Насос дозировочный электрический

Рис. 433. Электрический дозировочный насос для жидкостей и га-аов (Эрнст Хааге, Мюльгейм/Рур).

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Электрический сильфонный дозировочный насос для жидкостей и газов. Изготовитель фирма Эрнст Хааге, Мюльхайм (Рур)- [c.466]

Автоматическая регулировка расхода воды производится с п<и мощью дозировочных насосов с электрическим приводом. Коли- [c.94]

Регулируя автотрансформатором электрическое напряжение на нагревательном элементе 12 и водопроводным краном ток воды в холодильной муфте 16, устанавливают заданную температуру верха и низа колонки. Через 25—30 мин, когда установится стационарный температурный режим, пускают в ход магнитную мешалку 8 и дозировочный насос 5, а также включают автоматический коллектор фракций. [c.52]

Анализируемый продукт из байпасной линии через фильтр и редуктор давления подается на вход дозировочного насоса 1, после чего продукт проходит теплообменник 2 и поступает в колонку, где подогревается электрическим нагревателем и испаряется, а пары поднимаются вверх до верхней зоны холодильника и соприкасаются с термопарой ТХК. Конденсируясь, продукт опускается вниз и через отводную трубку выводится из технологического блока 3 через теплообменник 2 в дренаж. В зоне холодильника термопара ТХК, соединенная с потенциометром 8, измеряет температуру паров, соответствующую фактической температуре начала кипения нефтепродукта. [c.187]

При полимерном загущении воды на Арланском месторождении для повышения эффективности поставляемого промышленностью 8%-ного геля ПАА в установке подготовки раствора предусмотрена возможность гидролиза реагента в результате ввода в систему каустической соды. Эта установка (рис. 4.12) позволяет готовить растворы на базе как гелеобразных, так и порошковых реагентов. Для этого на установке имеются гидросмесители с турбинами, бункер со шнековым погрузчиком и загрузочная емкость. Для гидролиза ПАА используется специальное устройство (рис. 4.13), состоящее из серии сообщающихся между собой цилиндрических колонок с вмонтированными внутри них электрическими нагревателями — ТЭНами мощностью 21 кВт каждый. Все ТЭНы снабжены автономными пультами управления. Смешение раствора ПАА с каустической содой осуществляется центробежным насосом, а подача МаОН из мерной емкости — дозировочным насосом. Подобное элект-рогидролнзное устройство, по мнению разработчиков, позволяет повысить вязкость рабочего раствора гелеобразного ПАА с 2—3 до 4—6 мПа-с при тех же удельных расходах реагента или сократить расход реагента в 2 раза при неизменной вязкости раствора. Гидролиз 1%-ного раствора ПАА осуществляется 40%-ным раствором ЫаОН, раствор которого составляет 120— 140 кг на 1 т 8%-ного геля ПАА. Время процесса 20 ч, температура 30—40°С. [c.113]

Перед началом работы установку продували азотом. Сырьевой 1 и дозировочный 2 мерники охлаждали до температуры —15° С с целью снижения потерь ЦПД. Из мерников ЦПД дозирующим насосом 4 подавали в верхнюк> часть реактора 5, где проводился синтез. Сюда же через редуктор и ротаметр 9 поступал ацетилен из баллона. Реактор, в котором конструктивно-совмещены зона нагрева сырья и реакционная зона, представляет собой трубку с внутренним диаметром 25 мм, длиной 3,5 л, объемом 1 л, выполненную из стали 1Х18Н9Т. Такая трубка является элементом промышленного мыоготрубчатого реактора. Сверху и снизу реактора вставлены две термопары, позволяющие замерять температуру практически по всей длине. Нагрев осуществляли электрическими спиралями, закрытыми специальной рубашкой, в которую в соответствии с правилами техники безопасности подавали под давлением азот. При замере температуры по длине реактора было установлено, что зона с перепадом температуры 10° С составляла около 40% всей длины. После реактора паро-газовая смесь поступала во внутреннее пространство водяного холодильника 14, где реакционная смесь конденсировалась и охлаждалась до температуры 20° С и поступала в сборник 15, работающий под давлением и снабженный обратным холодильником 16, охлаждаемым до температуры — 15° С. При этом конденсат собирался в емкости 15, а ацетилен дросселировался и через газовые часы 17 выбрасывался в атмосферу. Соотношение ацетилена и ЦПД регулировалось сбросом отходящего с установки ацетилена при постоянной подаче ЦПД. [c.382]

Масло (минеральное, синтетическое, растительное), насосом 1 подается тремя потоками на смешение с исходными компонентами смазки. В емкости 2 готовится суспензия присадки (антиокислительной, противоизнос-ной, ингибитора коррозии и др.) в масле. В емкостях 4 и 6 готовится смесь масла с раствором щелочи и с жировой омыляемой основой. Однородность смесей обеспечивается интенсивным механическим перемешиванием и постоянной циркуляцией растворов. Тщательно подготовленные смеси многосекционным дозировочным насосом 8, производительность которого по сырью устанавливается в соответствии с технологическим регламентом, тремя раздельными потоками прокачиваются через нагревательные з стройства 9 (теплообменники, электрические термоблоки и т. п.), где подогреваются до необходимой температуры, устанавливаемой при помощи регулятора. Затем растворы компонентов смазки поступают в контактор-смеситель 10, смонтированный наверху испарительной колонны 11. В контакторе-смесителе при интенсивном перемешивании (до 3000 об1мин) при помо-щи специальных устройств (возможно и инжекторное смешение) происходит смешение компонентов смазки и частичное омыление жировой основы. [c.70]

Сушку материалов производят горячим воздухом или паром в сушилках камерных, барабанных, шнековых и вакуумных. Электропривод конвейеров, барабанов, шнеков и вентиляторов сушилок осуществляется асинхронными электродвигателями с короткозамкнутым ротором. Просев материала производится на вибрационных ситах, имеющих эксцентриковый фрикционный механизм, который придает сеялке возвратно поступательное движение. Сажу просеивают на ситах-сажесеял-ках щеточного типа, сквозь которые она протирается. Развеска материалов производится на ручных или автоматических весах с электрическим приводом. Для отмеривания жидких материалов по объему применяют дозировочные насосы. [c.212]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология