Паро-газовые смеси

Степень конверсии углеводородов в пересчете на метан 95%. На входе в конвертор отношение пар газ равно 1,1. Состав технического кислорода (в объемн. %) 02 — 95,К2 + Аг — 5 температура паро -газовой смеси на входе в конвертор 550° С, на выходе 750° С. Температура кислорода 50° С. При определении состава конвертированного газа принять, что соотношение между СО и СО2 в нем соответствует равновесию реакции конверсии СО водяным паром. [c.199]

Подставляя в выражение константы равновесия реакции конверсии найденные концентрации компонентов паро-газовой смеси после конверсии, находим и, т. е. количество водяного пара, добавляемое к 1 л исходного газа [c.172]

Принципиальная схема установки для исследования равновесия между жидкостью и паром динамическим методом дана на рис. 58. Основной частью установки является помещаемый в термостат сатуратор 1, представляющий собой горизонтальную трубку длиной 1,2—2 м, выполненную обычно в виде змеевика, снабженную патрубками для входа инертного газа и выхода паро-газовой смеси. [c.151]

Съем тепла полимеризации осуществляется циркуляцией паро-газовой смеси этилен—бензин с помощью газодувки 7 и бензина с помощью насоса 8. Нагретая парогазовая смесь поступает в скруббер [c.8]

Уровень фенола в аппарате 6 и температуру в нем (120—125°С) регулируют автоматически, чтобы состав паро-газовой смеси был постоянным и соответствовал оптимальному избытку водорода (л 10-кратному по отношению к расходу на гидрирование). В верхней части испарителя имеется насадка из фарфоровых колец Рашига, служащая каплеотбойником. Паро-газовая смесь из испарителя-сатуратора проходит подогреватель 7 и поступает в трубы реактора 8. Выделяющееся тепло отводят кипящим водным конденсатом пар давлением 0,3 МПа можно использовать для технологических нужд. Степень конверсии фенола в реакторе 85—99%- [c.522]

Диаметр реактора. Секундный расход паро-газовой смеси на выходе из слоя катализатора рассчитывают по формуле [c.290]

Средняя плотность паро-газовой смеси составляет при = 755° К и = 1,5 ат [c.291]

Колонна имеет двойное питание в нижнюю часть ее поступают продукты крекинга в виде паро-газовой смесп из испарителя высокого давления и исходное сырье-мазут. Мазут поступает в колонну в двух точках на верхнюю каскадную тарелку (20-ю, считая с верха колонны) через штуцер 7 и в низ колонны через штуцер 2. Продукты крекинга в виде паро-газовой смеси входят [c.264]

Особенностью ироцессов адсорбции являются избирательность и обратимость. Благодаря этой особенности процесса возможно поглощение из паро-газовых смесей или растворов одного или нескольких компонентов, а затем и других условиях, десорбирование их, т. е. выделение нужного компонента ия твердой фазы в более или меное чистом виде. [c.384]

Адсорбция широко распространена в различных отраслях химической технологии как метод разделения смесей. В качестве конкретных примеров можно указать выделение бензола из паро-газовых смесей, разделение смесей газообразных углеводородов, сушку воздуха, очистку жидких нефтепродуктов от растворенных в них примесей п т. д. [c.384]

Согласно основным положениям массопередачи, равновесные соотношения при адсорбции должны выра кать зависимости между концентрацией адсорбированного твердым телом вещества и равпо-весной концентрацией поглощаемого вещества и паро-газовой смеси или в растворе. Если поглощаемым веществом является газ или пар, [c.384]

Адсорбенты характеризуются статической и динамической активностью. После некоторого периода работы адсорбент перестает полностью поглощать извлекаемый компонент и наблюдается проскок компонента через слой адсорбента. С этого момента концентрация компонента в отходящей паро-газовой смеси возрастает вплоть до наступления равновесия. [c.386]

Зернистый адсорбент, вводимый в аппарат,, стержнеобразно движется сверху вниз. Скорость движения регулируется внизу затвором-отводчиком 8, устроенным аналогично ячейковым питателям. Прн движении сверху вниз адсорбент вначале охлаждается н трубах холодильника 1, затем взаимодействует с исходной паро-га-, овой смесью, которая поступает через патрубок 5. Непоглощенная часть паро-газовой смеси отводится по патрубку 12. [c.397]

Пароструйные вакуум-насосы аналогичны описанным выше струйным насосам (стр. 214). Вакуум, создаваемый одноступенчатым струйным насосом, не превышает 90%. Для достижения более глубокого вакуума применяют многоступенчатые пароструйные вакуум-насосы (рис. 7-40), состоящие из нескольких последовательно соединенных пароструйных насосов 1, между которыми установлены конденсаторы 2. После каждой ступени производится конденсация пара из паро-газовой смеси путем смешения ее с охлаждающей водой. Таким путем устраняется расход энергии на сжатие отработанного пара каждой предыдущей ступени в следующей. [c.237]

Процесс конверсии идет без изменения объема паро-газовой смеси. Поэтому, если принять, что в конвертированном газе осталось у кг-мол СО, то прореагирует по (1,608 — у) кг-мол СО и Н О и образуется по столько же кг-мол СО и Н2. [c.171]

Пример. На конверсию направляется газ следующего состава СО — 37%, На —39%, СОа —4,2%, N2 —22,8%. Перед конвертором к газу добавляется водяной пар в соотношении 1 1 (по объему). Температура паро-газовой смеси перед слоем катализатора 420° С. Степень конверсии составляет 80%. Определить, на сколько повысится температура газа, если процесс протекает адиабатически. [c.173]

Прирост температуры Д< можно вычислить по формуле (П1-9). Для этого найдем значение теплового эффекта реакции при заданных условиях и среднюю темплоемкость паро-газовой смеси. Среднюю температуру в слое катализатора ориентировочно примем равной 500° С (Т = 500 -Ь 273 = 773° К). [c.173]

Следовательно, принятая предварительно величина средней температуры для расчета теплового эффекта и теплоемкости паро-газовой смеси хорошо совпадает с полученной в результате расчета. [c.175]

Количество тепла, которое необходимо отвести для охлаждения паро-газовой смеси от 525 до 450° С, составляет [c.178]

Так как 4678 сухого газа поступает на конверсию в виде 416,7 кг-мол паро-газовой смеси (стр. 176), то количество паро-газовой [c.181]

Объем паро-газовой смеси, проходящей через первую ступень одного агрегата конверсии при давлении 12 атм и средней температуре 489° С, равен [c.182]

Измерение пределов взрываемости. Измерение концентрационных пределов распространения пламени иногда связано со значительными методическими трудностями. Необходимо составить однородную смесь заданного состава, ввести ее при определенном давлении и температуре во взрывной реактор, форма и размеры которого должны исключать заметную теплоотдачу в стенки при горении и гарантировать его стационарность. Далее необходимо поджечь исследуемую смесь достаточно сильным импульсом, энергия которого заведомо больше mm возникшее пламя должно распространяться снизу вверх. Методические трудности при выполнении этих задач тем больше, чем выше обш,ее давление исследуемой смеси, а нри работе с паро-газовыми смесями — чем выше температура, при которой давление насыщенного пара наименее летучего компонента достигает его парциального давления в исследуемой смеси, т. е. чем выше его точка росы. [c.53]

Количество паро-газовой смеси, поступающей во вторую ступень конвертора, равно [c.182]

Баланс по кислороду (с учетом, что в исходной паро-газовой смеси содержится 100-2,5 = 2Ъ0 м Н2О) [c.190]

Физическое тепло поступающей паро-газовой смеси [c.192]

Физическое теило паро-газовой смеси [c.195]

Физическое тепло паро-газовой смеси, входящей в конвертор [c.198]

Тепло, уносимое паро-газовой смесью из конвертора 194,95 0,371 - 850= 61 ООО ккал [c.198]

Диаметр колонны находя обычными методами расчет. Действительные скорости пар( газовой смеси на свободное с< чение колонны не должны пр вышать 0,8—1,0 м/с. Насыще ный раствор МЭА вводится е третью или четвертую тарелв сверху. На верхнюю тарелк подается орошение. Под пш ней тарелкой устанавливав [c.96]

Физическое тепло поступающей паро-газовой смеси при 550° С ( 1= 100 0,514 550+110 0,38 550 = 51 500 ккал [c.200]

Поджигание нагретым телом. На взрывоопасных производствах часто создается возможность контакта взрывчатых паро-газовых смесей с нагревающимся при работе технологическим оборудованием, например корпусами электродвигателей, колбами электроламп и т. д. Создается угроза инициирования горения взрывчатых смесей при их контакте с нагретыми телами, вероятность которого необходимо объективно оценить. [c.47]

Наиболее сложные методические задачи возникают в случае определения пределов взрываемости паро-газовых смесей, содержащих легко конденсирующийся компонент, при общем давлении, заметно большем атмосферного. Парциальное давление парообразного компонента здесь часто превышает давление его насыщенного пара при комнатной температуре. Для составления такой смеси необходимо термостатировать всю без исключения аппаратуру и коммуникации при температуре, большей точки росы для данного компонента. В противном случае холодный участок установки, как бы мал он ни был, будет играть роль обратного холодильника. В нем начнется и будет непрерывно протекать конденсация парообразного компонента, и правильная дозировка окажется невозможной. Термостатирование аппаратуры для исследования паро-газовых смесей часто применяют при определении пределов взрываемости, и всякий раз его осуществление связано с различными осложнениями, в особенности в отношении измерения давления парогазовой смеси. Исчерпывающего, практически приемлемого решения этой задачи нет до настоящего времени. Трудности возрастают с повышением температуры кипения компонентов смеси. [c.55]

Простота этой формулы является только кажущейся, так как в ее включено значение коэффициента теплопередачи, величина которого, как это подробно будет показано ниже, с трудом поддается точному вычислению. Следует отметить также, что в некоторых случаях значение вычисленного по соответствующим формулам коэффициента теплопередачи не отвечает условиям, имеющимся на практике, так как на этот коэффициент оказывают большое влияние производственные условия отложения пыли, золы или инкрустированной соли на поверхности теплообмена, наличие неконденси-рующихся газов при конденсации паро-газовой смеси и т. д. Конструктивная величина поверхности теплообмена обычно принимается большей, чем расчетная поверхность, определяемая по формуле (1), так как этой формулой могут быть не учтены такие факторы, как неравномерность конвекции, образование мертвых зон, затопление конденсатом части поверхности нагрева и т. д. [c.11]

При проектировании установки предполагалось использовать процесс конденсации влаги из паро-газовой смеси для подогрева нефти в теплообменниках на ЭЛОУ. Однако в связи с малыми значениями коэффициентов теплопередачи и болыним удельным расходом тепла установки такого типа вряд ли найдут применение в промышленности. [c.46]

Гидрирование в газовой фазе осуществляют, пропуская смесь водорода с парами органического вещества через гетерогенный коиташ. Этот процесс применяют для веществ, летучесть которых при температуре реакции достаточна для создания необходимого парциального давления их в паро-газовой смеси. При большом избытке водорода, высокой температуре или снижении общего давления этим путем можно гидрировать и менее летучие вещества. Процесс широко используют для гидрирования бензола, фенола, нитро1)ензола, алифатических альдегидов и кетонов и т. д. [c.519]

При подаче воздуха в змеевик необходимо следить за температурой паро-газовой смеси на выходе из печи она не должна превышать 750°С и в ряде случаев поддерживается в пределах 600— 650 С. Кроме того, обслуживающий персонал наблюдает за выжигом кокса по цвету стенок труб змеевика. При этом следят за движением вдоль змеевика вишнево-краоного пятна, свидетельствующего об интенсивном горении отложений кокса внутри труб, Одновре.менно отбирают пробы газов выжига через пробоотборники, установленные на линии сброса (после закалочно-испарительного аппарата) для проверки содержания СОа- [c.53]

Длительность пребывания паро-газовой смеси в зеак- [c.116]

Использование керамзита позволило получать газ с высоким содержанием олефиновых углеводородов, а также пиролизатов, в составе которых имеются ароматические и другие це1ные углеводороды. Благодаря фильтрации образующейся паро-газовой смеси через слой теплоносителя получаемый пиролизат содержит незначительные количества механических примесей, что дел )ет его пригодным для дальнейшей переработки. [c.117]

Линейную скорость паро-газовой смеси обычно принимают из опытных данных и ее значение в расчете на полное сечение реактора находится в пределах 0,4—0,8 м/сек. Процесс, как правило, ведут нри возможно высоких линейных скоростях, что приводит к уменьшению диаметра реактора, его металлоемкости и создает лучшие условия равномерного отвода закоксованного катализатора. Одновременное увеличение высоты слоя и отношения Hq/D способствует снижению внутренней циркуляции как самого катализатора, так и продуктов крекинга, что благоприятно сказывается на выходе бензиновых фракций. Чтобы снизить высоту надслоевой сепарациои-ной зоны и доли выносимых потоком газов частиц катализатора, при выборе значения скорости можно ориентироваться на величину критической скорости уноса средней фракций катализатора для условий выхода паро-газовой смеси из слоя. При этом следует учитывать, что при степенях превраш ения 0,5—0,6 скорость паро-газового потока на входе в слой в 2,5—3 раза меньше, чем на выходе. [c.291]

Принимая скорость газа 1,2 м/сек в верхней части башни, где объем паро-газовой смеси наибольший из-за насьш1 ения газа парами воды и повышения его температуры, находим потребную площадь поперечного сечения башни [c.185]

Состав природного газа (в объемн. %) СН4 — 97,80, СаН — 0,5 gHg — 0,2 4HJ0 — 0,1 N3 — 1,4. Отногаение объемов нар газ в исходной смеси 2,5. Принять степень конверсии газа по углероду 67% гомологи метана разлагаются нацело соотношение между СО и СО 2 в конвертированном газе соответствует равновесию реакции (6) при температуре газа у выхода из печи температура паро-газовой смеси на входе в печь 380° С, на выходе из нее 700° С температура дымовых газов на выходе 800° С. Потери тепла в окружающую среду принять равными 4% от прихода тепла. Давление в конверторе [c.190]

С возможностью обеспечения взрывобезопасности паро-газовых смесей путем соответствующего термоста-тирования мы сталкиваемся на примерах ряда технологических процессов. Во многих случаях задача осложняется проведением этих процессов при давлении, значительно превосходящем атмосферное. [c.70]