Азотно-водородной смеси получение

Состав коксового газа предопределяет возможность широкого использования его для многочисленных химических синтезов. Основной его компонент — водород — ценное сырье для синтеза аммиака, метанола и для гидрирования. Непредельные углеводороды, основной компонент которых — этилен, служат источником получения этилового спирта и ценного растворителя — дихлорэтана. Окись углерода можно использовать для различных синтезов, в частности, в производстве синтетических спиртов. Даже азот, содержащийся в коксовом газе — полезный компонент из него можно готовить азотно-водородную смесь для синтеза аммиака. [c.105]

Изменяется состав колошниковых газов, что дает возможность путем вдувания в домну водяного пара получить внутри самой домны азотно-водородную смесь, пригодную для дальнейшего получения из него ам)миака. На 1 т выплавляемого чугуна можно получить от 1/г до 1 г аммиака. [c.40]

Коксовый газ является сравнительно высококалорийным газом (низшая теплота сгорания =3 600—4 500 /скал/ж ), он содержит относительно немного балласта (С02+Кг = 6—10%), и поэтому его можно транспортировать и на большие расстояния. Однако металлургические комбинаты сами нуждаются в высококалорийном топливе, и поэтому коксовый газ в настоящее время потребляется в основном на месте. Коксовый газ является ценным сырьем для получения полиэтилена, а также сырьем для азотнотуковых заводов, и некоторая часть его используется в качестве химического сырья. Для синтеза аммиака МНз требуется смесь газов, состоящая из 75% водорода и 25% азота. Содержание водорода в коксовом газе достигает 55—60%, поэтому коксовый газ очень подходит для производства аммиака, и на некоторых коксохимических заводах сооружены и действуют азотнотуковые предприятия, использующие коксовый газ. Водород из коксового газа отделяют способом глубокого охлаждения, при котором отдельные компоненты газа, имеющие разную температуру перехода в жидкую фазу, переводят в жидкое состояние и отделяют от водорода, имеющего наиболее низкую температуру сжижения. Из разделительной аппаратуры получают водородно-азотную смесь, этилен, метан и смесь окиси углерода с азотом. Этилен идет на производство полиэтилена, а метан и смесь СО+N2 возвращаются на металлургические заводы для использования в качестве топлива в печах. При переработке коксового газа из него отбирается около 40% тепла. Коксовый газ может быть переработан и методом конверсии метана и окиси углерода по реакциям [c.53]

Наиболее распространены и многообразны по конструктивному выполнению, схемам и компоновкам поршневые компрессоры, их различают по устройству кривошипно-шатунного механизма (крейцкопфные и бескрейцкопфные), устройству и расположению цилиндров (простого и двойного действия, 1-, У- и Ш-образные, горизонтальные и вертикальные, оппо-зитные, со ступенчатым поршнем и т. д.), числу ступеней сжатия. Поршневые компрессоры широко применяют в установках для получения искусственных удобрений и пластических масс, в холодильной промышленности и криогенной технике. В азотнотуковой промышленности поршневыми компрессорами сжимается азотно-водородная смесь до 25-50 МПа. В производстве полиэтилена сжатие этилена осуществляется до 200-250 МПа. В нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности поршневые компрессоры применяются в газлифтах, в процессах очистки нефтепродуктов от сернистых соединений и [c.393]

Глубоко е о х л а ж д е н и е коксовых газ о в. Сущность этого способа состоит в том, что смесь газов, которая получается при коксовании каменных углей, охлаждается до низких температур. При этом газы переходят в жидкое состояние полученную жидкую смесь разделяют путем разгонки, поль зуясь тем, что различные сжиженные газы имеют различные твлчпературы кипения. В результате также получается азотно-водородная смесь. [c.8]

Значение второго начала термодинамики для химии можно пояснить следующим типичным примером. Эквимолярная смесь азота, водорода и аммиака заполняет сосуд под умеренным давлением при высокой температуре, когда реакции идут быстро. Реакция N2ЗН2 = 2МНз в этой смеси мыслима в обоих направлениях, одинаково не противоречащих первому началу. В действительности же в указанных условиях она идет лишь в сторону разложения аммиака до тех пор, пока его не останется в смеси очень малое, но вполне определенное количество. После этого реакция останавливается и наступает состояние, называемое химическим равновесием. Очевидно, что выбранные условия мало пригодны для синтеза аммиака азотно-водородная смесь прореагирует лишь в очень малой доле и значительных количеств аммиака получить из нее не удастся. Второе начало позволяет все это предвидеть, указать зависимость равновесных концентраций от давления и температуры и выбрать наиболее благоприятные условия для получения нужных продуктов. Действительно, созданию важной промышленности синтетического аммиака предшествовало термодинамическое исследование, установившее оптимальные условия реакции. [c.288]

Получение. Основным способом промышленного получения А. является его синтез из элементов — азота и водорода. Дополнительным источником служит улавливание А., образующегося при коксовании углей. Исходным сырьем для получения А. служит азот воздуха и получаемый раз.пичными способами водород. В зависимости от способа получения водорода, к нему либо добавляют азот, выделенный из воздуха (см. Воадуха разделение), либо непосредственно получают азотно-водородную смесь. Основы промышленного синтеза А. были заложены в исследованиях Ф. Габера в 1904—07. Синтез А. из Щ и Nj возможен только при высокой темп-ре на катализаторе. Реакция ЗНо -J- N2 2NH3 обратима. Равновесие смещается в сторону образования А. при повышении давления и понижении темп-ры. В табл. 3 приведены расчетные величи) Ы содержания А. в объемных процентах в равновесной газовой с.меси в зависимости от темп-ры и [c.101]

Для получения же газообразного аммиака, с целью окисления его в азотную кислоту, смесь пара и аммиака проводится в ректификационную колонну с дефлегматором и холодильником по-лученый газ подвергается тщательному очищению прежде, чем его направляют в контактные элементы для окисления. Газ, как уже говорилось, не должен содержать фосфора, водородных соединений, серы и кремния, во избежание загрязнения и отравления катализаторов. [c.103]

Необходимые для составления газовой смеси компоненты получают НгМг — крекированием паров аммиака, СО — разложением муравьиной кислоты и добавочное количество азота — из баллона. В процессе получения того или иного газа газгольдер присоединяют к соответствующей установке — по крекированию аммиака, получению окиси углерода или непосредственно к азотному баллону. Разложение аммиака, поступающего из баллона, осуществляют в электрической печи с внутренней фарфоровой трубкой диаметром 5 см, заполненной железными стружками, при 700—750° С. Полученную азото-водородную смесь очищают и направляют в газгольдер. [c.206]