Контроль качества противокоррозионных покрытий

Контроль качества противокоррозионного покрытия [c.138]

Контроль качества противокоррозионных покрытий трубопроводов Очистка изолируемого трубопровода Непрерывно Визуально или [c.71]

Изолируемые трубопроводы перед нанесением грунтовочного слоя должны быть очищены от ржавчины, земли, пыли, влаги, копоти и поддающейся механической очистке окалины. Очищенная поверхность должна иметь серый цвет с проблесками металла. Налет ржавой пыли, оседающей на поверхность труб, следует удалять. Контроль качества очистки необходимо осуществлять с помощью эталонов очистки, которые выполнены в виде фотографий поверхности и предназначены для использования при визуальной проверке качества очищен--ной поверхности непосредственно перед нанесением противокоррозионных, покрытий. Сравнение качества очистки труб с эталонами I, II и III производят в отраженном свете после наложения эталонов на белый лист бумаги. [c.137]

Качество работы при защите технологического оборудования и строительных конструкций от коррозии зависит от многих факторов, а именно качества применяемых материалов подготовки поверхности температуры и влажности окружающей среды технологии нанесения защитных покрытий гарантийного срока годности составов. Поэтому контроль качества должен осуществляться не только в ироцессе выполнения всех операций по нанесению защитных покрытий, но и в подготовительный период, в процессе поступления материалов, приемки строительных конструкций и оборудования под защиту, а также выполненных промежуточных видов противокоррозионных работ и законченных покрытий. [c.186]

Для определения качества защитных покрытий применяют различные методы визуальный осмотр покрытия, лабораторный анализ материалов и контрольных образцов, контрольно-измерительные приборы. Пооперационный контроль осуществляется рабочими, а в некоторых случаях — представителями противокоррозионной службы предприятия. При противокоррозионной защите ответственного оборудования и сооружений качество работ контролируется специальной комиссией, которая имеет право выборочно контролировать любую операцию. Приемка качества работ оформляется специальным актом [6, 10, 12, 278 — 279]. [c.273]

В условиях единичного и мелкосерийного производства контроль качества покрытий необходимо осуществлять на всех операциях, начиная с подготовки поверхности. Для получения качественного противокоррозионного покрытия необходимо полное соответствие техническим требованиям ГОСТ всех основных и вспомогательных материалов, применяемых для окраски химического оборудования. Наиболее важными показателями качества окрас- [c.163]

Методы, показатели и последовательность контроля качества изоляционных материалов и противокоррозионных покрытий представлены в приложении 2. [c.14]

Прочие прямые (скорость общей коррозии) и косвенные (наличие "воронок" защитного потенциала электрохимической защиты, дефектов противокоррозионного полимерного покрытия, р грунта) показатели практически не характеризуют опасность локальных видов коррозии. Для использования в качестве таких показателей параметров локальных коррозионных дефектов (питтингов, подпленочных коррозионных язв и трещин КРН). необходимо их предварительное достоверное обнаружение в ходе экспертного разрушающего контроля (снятие изоляции, удаление продуктов коррозии) и специальная инструментальная дефектоскопия, не предусмотренного в ходе данной работы. [c.33]

Хорошее качество противокоррозионного покрытия достигается в том случае, если каждая операция выполняется в строгом соответствии с техническими условиями. Поэтому в процессе производства работ осуществляется пооперационный контроль. Качество приготовления битумной мастики в трассовых условиях проверяется не реже одного раза в день путем взятия контрольной пробы для определения температуры размягчения (по кольцу и шеру), Это определение в известной степени позволяет оценить [c.162]

Для защиты сварных стыков труб с заводской полиэтиленовой и эпоксидной изоляцией применяют покрытия из полимерных липких лент, термоусаживающихся муфт (манжет), термоусаживаю-щихся лент. Покрытия из полимерных липких лент состоят из слоя грунтовки, двух слоев липкой ленты для покрытий усиленного типа и трех слоев для покрытий весьма усиленного типа и одного слоя защитной обертки (на подводных переходах применяют два слоя защитной обертки). Изоляцию сварных стыков производят лентами, клеевыми грунтовками и защитными обертками, использующимися для противокоррозионной защиты линейной части трубопровода. Общая толщина покрытия па сварных стыках труб должна быть не менее 1,5 мм, нахлест изоляции стыка на заводское покрытие — не менее 75 мм. Технология изоляции сварных стыков полимерными липкими лентами включает сушку или подогрев поверхности (в зимних условиях), очистку изолируемой поверхности, нанесение грунтовки, ленты и обертки, контроль качества покрытия. [c.155]

Вопрос о пробивном напряжении имеет важное значение при оценке непрерывности противокоррозионных покрытий трубопроводов. Пробивное напряжение кв мм), или напряжение, которое может выдержать единица толщины изоляции без пробоя, является основным показателем при контроле качества покрытий трубопроводов. Таким образом, можно остановиться на двух основных электрических харак-теристках покрытий для подземных трубопроводов удельном объемном сопротивлении и пробивной напряженности. Искусственные полимерные материалы, начинающие широко применяться в технике защиты от коррозии, позволяют ориентироваться на удельные сопротивления порядка 10 —10 ом см по сравнению 10 — 10 ом см некоторых ранее применявшихся старых материалов. Повышение уровня удельных объемных сопротивлений покрытий будет способствовать более надежной защите трубопроводов от коррозии. [c.53]

Следует отметить небольшой срок службы анодных заземлений, выполняемых из черного металла (3—5 лет), ремонт которых связан с наибольшим объемом земляных работ и затрат. Серийное производство и поставка железо-кремнпевых заземлителей практически не организованы. Выпускаемые Рязанским опытным заводом автолаборатории электрохимзащиты типа ПЛЭТ на базе УАЗ-452 не соответствуют условиям работы на трассе. Необходимо разработать типовую передвижную автолабораторию для выполнения ремонтных и наладочных работ по электрохимзащите на базе более мощных высокопроходимых автомобилей (ГАЗ-66, ЗИЛ-131 и т. п.). До настоящего времени нет приемлемых схем телеконтроля за работой установок электрохимзащиты, нет приборов для инструментального контроля за качеством наносимого изоляционного покрытия, как при строительстве, так и при капитальном ремонте. Необходимы портативные приборы для непрерывного бесконтактного определения значений защитных потенциалов, состояния изоляционного покрытия и тела трубопровода без его вскрытия, методика оценки эффективности противокоррозионных мероприятий и т. д. [c.86]