Просвечивание сварного стыка трубы

Рис. 17. Просвечивание сварного стыка трубы гамма-лучами

Рис. 19. Просвечивание сварного стыка трубы гамма-лучами через две стенки

Механические испытания делают на растяжение (до разрыва), изгиб или сплющивание и ударную вязкость. Испытания на растяжение и ударную вязкость и металлографические исследования сварных соединений трубопроводов перлитного класса не являются обязательными, если все стыки проверяются ультразвуком или просвечиванием. Также не обязательна проверка на ударную вязкость сварных стыков трубопроводов 2,3 и 4-й категорий и стыков на трубопроводах с толщиной стенки труб менее 12 мм. [c.227]

Рис. 18. Просвечивание сварного стыка трубы гамма-лучами с источником излучения, помещенным снаружи тр бы

Состав работ. Разработка подводных траншей с обратной засыпкой, противокоррозийная весьма усиленная изоляция стальных труб, футеровка трубопроводов рейками, гидравлическое испытание, гнутье и сварка колен, просвечивание сварных стыков и прокладка трубопровода под водой. [c.190]

Для рентгеновского просвечивания сварочных стыков применяются импульсные аппараты типа РИНА. Эти аппараты используют в основном на сварочных площадках для панорамного просвечивания сварных стыков секций труб, трубных узлов. [c.128]

Механические свойства и металлографическое исследование поперечных сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов в пределах котла, а также поверхностей нагрева, выполненных газовой сваркой труб малых диаметров, проверяют испытаниями целых стыков контрольных соединений. При 100%-ном контроле ультразвуком или просвечиванием сварных соединений указанных трубопроводов или поверхностей нагрева контрольные соединения сваривают в количестве не менее 2% от числа однотипных соединений котла (пароперегревателя, экономайзера) или трубопровода, выполненных каждым сварщиком (в том числе не менее чем по 1%, но не менее чем по одному стыку [c.245]

Три контроле сварных стыков не разрушающими физическими методами (ультразвуком, просвечиванием, с помощью оттисков и др.) делают только проверку механических свойств и металлографические исследования на контрольных образцах. Контрольные образцы изготовляют из отрезков труб, сваренных в тех же условиях и имеющих то же положение сварного шва, что и при сварке на месте работ по ремонту трубопроводов. Отрезки труб, электроды и присадочная проволока должны быть тех же марок и диаметров и иметь термообработку по режиму, который установлен для сварки производственных стыков. [c.227]

В зависимости от требований проекта или технических условий контроль сварных соединений технологических трубопроводов осуществляется наружным осмотром всех стыков, механическими испытаниями, металлографическим исследованием, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвуком, магнитографическим методом, а также контролем плотности сварных стыков — гидравлическим или пневматическим испытанием. В отдельных случаях в зависимости от материала труб и назначения трубопровода производится проверка на коррозийную стойкость сварных швов. [c.288]

Для своевременного выявления дефектов необходим тщательный и систематический контроль сварных соединений трубопроводов на всех стадиях производства сварки. В зависимости от требований проекта или технических условий контроль сварных соединений технологических трубопроводов осуществляется путем наружного осмотра всех стыКов, механических испытаний и физических методов контроля (металлографического исследования, просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвука, магнитографического способа), а также проверки плотности сварных стыков гидравлическим или пневматическим испытанием. В отдельных случаях в зависимости от материала труб и назначения трубопровода сварные швы проверяют на коррозионную стойкость. [c.163]

Просвечивание сварных швов ТП диаметром до 89 мм через две стенки проводят за одну установку источника излучения (просвечивание "на эллипс"). При этом фокусное расстояние должно составлять 7—10 диаметров контролируемого ТП, а источник смещается относительно плоскости стыка на 20 — 25°. Эталон чувствительности устанавливают на трубу со стороны источника излучения, и чувствительность снимка определяют по удвоенной толщине стенки ТП, а глубину дефекта — по отношению к толщине одной стенки трубы. [c.59]

При просвечивании сварных швов ТП источниками радиоактивного излучения придерживаются следующих правил при панорамном просвечивании стыков труб с толщиной стенки 10 — 50 мм используют источник излучения иридий-192 или цезий-137 для толщин не менее 20 мм при просвечивании через две стенки их суммарная толщина должна быть в пределах 10 — 50 мм при использовании иридия-192 и не менее 20 мм при использовании цезия-137 применяют безэкранные рентгеновские пленки типа РТ в комбинации со свинцовой фольгой. [c.60]

При сборке стыков трубопроводов диаметром от 100 мм и более из прямошовных сварных труб и деталей продольные сварные швы должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 100 мм, а при диаметре менее 100 мм — на /з длины окружности.. В отдельных случаях, при двусторонних продольных швах, допускается располагать их по одной оси, контролируя места пересечения продольных швов с поперечным просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией. [c.239]

Контроль сварочно-монтажных работ осуществляют пооперационным контролем (проверка труб и трубных секций, сварочных материалов, режимов сварки, качества сборки и центровки стыков) внешним осмотром готовых сварных соединений проверкой отсутствия в сварных соединениях недопустимых дефектов (непроваров в корне шва, шлаковых включений и пор, трещин, подрезов и др.). Образование и наличие трещин в сварных соединениях не допускается при любых их размерах. Размеры других недопустимых дефектов регламентируются нормами (СНиП 2.05-06-85, СНиП П-42-80 и технологическими инструкциями). Для выявления недопустимых дефектов в сварных соединениях широко используют неразрушающие методы контроля просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, магнитографический и ультразвуковой контроль. [c.144]

В том случае, когда проверку механических свойств и металлографическое исследование поперечных сварных соединений труб малого диаметра, выполненных газовой сваркой, производят иа образцах, вырезаемых из контрольных стыков, число свариваемых контрольных стыков может быть сокращено в два раза, но не менее чем до одного стыка при 100% -ном контроле ультразвуком или просвечиванием сварных соединений труб малого диаметра и не менее чем до двух стыков, если указанный контроль меньше 100%. Сказанное примеиимо в том случае, если обеспечивается возможность вырезки всех необходимых образцов из каждого стыка, [c.246]

Примечание. Одотипными стыками считаются сварные соединения труб (патрубков) из стали одной марки, имеющие одинаковую конструкцию и форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и отличающиеся как по наружному диаметру, так и по толщине стенки труб не более чем на 50% в одну сторону. При определении однотипных сварных стыков труб с наружным диаметром более 450 мм соотношение наружных диаметров может не учитываться. Просвечиванию подлежат места сопряжения продольных и поперечных сварных соединений барабанов и водоподогревателей, [c.65]

Участки трубопровода с недопустимыми дефектами подлежат вырезке. На их место врезают технологические катушки или трубы. Катушку изготовляют из труб той же марки стали и толщины стенки, что и ремонтируемый трубопровод. Минимальная длина ее должна быть равной или больше диаметра ремонтируемой трубы. Катушки выполняют газо-кислородной резкой при помощи машинок типа РФ, Спутник и др. Разделка кромок У-образная угол скоса 25-30° притупление 1,5-2,5 мм технологический зазор между свариваемыми кромками 3-3,5 мм. Катушки вваривают электродами фтористокальциевого типа (УОНИ-13/55, Гарант ) не менее чем в три слоя. Сварные стыки катушек и все сварные стыки вновь замененных участков труб подвергают контролю рентгеновским или гамма просвечиванием. Требования по качеству стыков принимают в соответствии со СНиП 111.Д 10.72. [c.160]

Проверке качества просвечиванием, проникающим излучением, ультразвуковым либо другим методом неразрушающего контроля подвергают стыки труб по всему периметру в количестве, предусмотренном техническими условиями на объект или в соответствии с табл. 46. Контроль проводят в соответствии с инструкцией Методы контроля, применяемые при проверке качества сварных соединений стальных строительных конструкций и трубопроводов СН375—67, Инструкцией по ультразвуковому контролю сварных соединений и толщинометрии аппаратов и трубопроводов на предприятиях Главнефтехимпереработки или другими инструкциями, разработанными специализированными организациями. Требования к сварным швам при контроле неразрушающими методами приведены в табл. 47. [c.75]

В зависимости от условий строительно-монтажных работ, диаметров и толщины стенки свариваемых труб, от степени ответственности участков ТП, а также от технологии сварки применяют рентгеногаммаграфический, магнитографический и ультразвуковой методы контроля. Все сварные стыки на участках ТП в зоне 250 м от установок заводов и на их территории, подходных переходов и пойм, переходов через автомобильные и железнодорожные дороги, а также стыки захлестов и приварки арматуры подвергают 100 %-ному контролю просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами до термообработки с выборочным дублированием 20 % стыков от числа сваренных каждым сварщиком магнитографическим или ультразвуковым методом контроля для проверки на отсутствие трещин после термообработки. Стыки на остальных участках ТП подвергаются 100 %-ному контролю до термообработки, в том числе 25 % методами просвечивания и 75 % ультразвуковым методом с выборочным дублированием в объеме 20 % стыков после термообработки магнитографическим и ультразвуковым -методами. [c.58]

Центробежным литьем изготовляют трубы длиной 1,7—4 л, которые для получения трубчатого реактора длиной 10—14 м сваривают электродуговым способом. К сварным швам предъявляют следующие требования металл шва не должен иметь трещин не допускается непровар пористость, размеры и количество шлаковых включений не должны превышать пределов, принятых для сосудов высокого давления. Дефектоскопию сварных швов осуществляют обычными методами визуальным осмотром каждого вновь наплавленного слоя для выявления трещин и просвечиванием всех готовых сварных швов. Проведенные испытания показали, что предел длительной прочности образцов из стали 45Х25Н20С2 со сварным швом при температуре 900° С примерно на 20% ниже длительной прочности основного металла. Однако это не означает, что трубчатый реактор с кольцевыми сварными стыками обладает меньшей прочностью, чем цельная труба без сварных швов. [c.164]