Подпленочная коррозия

Рис. 15.2. Схематическое изображение нити, образующейся при подпленочной коррозии стали показано возникновение элемента дифференциальной аэрации, вызывающего разрушение

Вместе с тем коррозия металла под покрытием может быть причиной возникновения первого предельного состояния в результате накопления под покрытием твердых или газообразных продуктов коррозии, а также разрушения покрытия жидкостью, накапливающейся под покрытием за счет осмотического переноса воды через пленку к растворимым продуктам коррозии. Подпленочная коррозия металла и накапливающиеся продукты коррозии могут снижать адгезионную прочность полимерного покрытия. [c.46]

В основе обработки труб щетками в режиме наклепа лежит ударное воздействие концов проволочек на очищаемую поверхность, в результате которого происходит хрупкое разрушение сплошности слоя окалины и последующий сдвиг отдельных частиц окислов. Степень упрочнения металла достигает больших величин, при этом на обработанной поверхности остаются вклиненные частицы окислов (рис. 115, а). Такая поверхность является очень активной к развитию подпленочной коррозии. [c.254]

В сероводородсодержащих водных и водно-органических средах катодный процесс обычно протекает с кислородно-водородной деполяризацией. При свободной диффузии молекулярного кислорода и ионов водорода процесс подпленочной коррозии протекает преимущественно с кислородной деполяризацией. Если диффузия кислорода заторможена по отношению к диффузии ионов водорода (возможно, в гидратированной форме), под-пленочная коррозия металла может протекать с водородной деполяризацией с выделением атомарного и молекулярного водорода. Аналогичное явление может происходить в закрытых системах с ограниченным доступом кислорода. [c.63]

Установившийся уровень адгезионной прочности может быть оценен по величине потока воды из растворов электролитов и ио скорости подпленочной коррозии металла, которая зависит от потока электролита из раствора. Полученные зависимости показывают, что и ио второму предельному состоянию — падению адгезионной прочности покрытий—можно прогнозировать работоспособность покрытий с помощью параметров, характеризующих проницаемость покрытий для компонентов агрессивной среды. Это связано с тем, что процессы адсорбции и смачивания па границе металл—покрытие контролируются так же, как и подпленочная коррозия, процессами доставки компонентов агрессивной среды. [c.47]

Подпленочная коррозия развивается также в местах механических повреждений лакокрасочных покрытий. Через сколы, царапины, микро-и макротрещины в покрытии влага и атмосферные загрязнения получают доступ к поверхности металла. Эти участки становятся анодными по отношению к примыкающей поверхности, и разрушение металла происходит достаточно быстро, образуя видимые продукты коррозии — ржавчину. Анодными участками могут быть также поверхности с уменьшенной толщиной лакокрасочного покрытия, даже при отсутствии его дефектов. Подпленочная коррозия в этих случаях протекает медленнее. [c.244]

Ортофосфорная кислота частично растворяет продукты коррозии железа и тем самым облегчает их взаимодействие с комплексообра-зователями. Наряду с органическими комплексами при обработке коррозийных поверхностей происходит постепенное преобразование непрореагировавших продуктов коррозии в магнетит, который также обеспечивает надежную антикоррозийную защиту. Учитывая указанное, в состав грунтов включают такое количество ортофосфорной кислоты, которое не рассчитано на полное превращение ржавчины в первый период обработки. Избыток ортофосфорной кислоты, тае связанной с продуктами коррозии, может явиться причиной вторичной подпленочной коррозии. [c.156]

Пользуясь полученными зависимостями скорости подпленочной коррозии металла от потока среды, можно прогнозировать работоспособность по третьему предельному состоянию — предельно допустимой коррозии металла под покрытием. Предельно допустимую скорость коррозии металла иод покрытием необходимо задать на стадии проектирования конструкции с покрытием. Для обеспечения заданной скорости коррозии металла под покрытием необходимо подбирать материалы, количество слоев и толщину покрытия, пользуясь значениями коэффициента проницаемости компонентов среды. Такой подход используется для прогнозирования работоспособности по первому предельному состоянию, когда разрушение покрытия (нарушение сплошности) наступает в результате накопления под пленкой твердых или газообразных продуктов коррозии. [c.47]

На примере эпоксидно-аминных покрытий установлено, что причины ухудшения или исчезновения защитного действия различны для разных агрессивных сред в азотной кислоте — это деструкция пленки, в соляной — подпленочная коррозия, а в уксусной, муравьиной и щавелевой — активное набухание и разрыхление структуры пленки [33]. Причем в последнем случае скорость разрушения покрытия зависит от размера молекул кислот. [c.186]

Изменение противокоррозионных свойств лакокрасочных покрытий (ЛКП) в морской воде связано с целым рядом внешних и внутренних факторов. Существенную роль при этом играют явления диффузии компонентов морской воды (Н2О, О2, СГ, д/а ) через пленку ЛКП к поверхности металла, кинетика процессов подпленочной коррозии и диффузия продуктов коррозии в морскую воду. [c.115]

Вопрос о специфичности влияния адгезии полимерных покрытий на подпленочную коррозию и защитные свойства покрытий пока не нашел однозначного ответа, приемлемого для инженерных расчетов. [c.77]

За время испытания пленки высокомолекулярных полимеров хорошо сохранились, однако металл от коррозии не защищали. Вследствие плохого прилипания протекала подпленочная коррозия. [c.98]

Наличие адгезионной связи покрытия с подложкой заметно изменяет кинетику подпленочной коррозии. Между торможением подпленочной коррозии и адгезионной прочностью имеется определенная связь. Однако наличие адгезионной связи тормозит коррозию только в начальный период ( до 120 ч). [c.77]

Изучение влияния исходной надмолекулярной структуры покрытий на их устойчивость к процессам старения позволило установить, что характер и плотность упаковки структурных элементов определяют механизм разрушения покрытий под воздействием эксплуатационных факторов. Закономерности образования надмолекулярных структур практически не зависят от условий старения покрытий. Изменение этих условий определяет лишь вид и степень разрушения покрытий, что, тем не менее, существенно сказывается на защитном действии покрытий. Старение покрытий в различных условиях эксплуатации проявляется в потере блеска, изменении цвета, мелении, растрескивании, отслаивании и возникновении подпленочной коррозии. Экспериментальные данные свидетельствуют о том, что практически все свойства покрытий обусловлены процессами структурных превращений, протекающих на молекулярном, топологическом, надмолекулярном и фазовом уровнях. [c.84]

Отечественный и зарубежный опыт показывают, что даже высококачественный тип покрытия, нанесенный на плохо подготовленную поверхность, не обеспечивает долговременной защиты, поверхности из-за развития подпленочной коррозии и нарушения связи между металлом и покрытием, образовавшимися продуктами химических и электрохимических реакций. Поэтому в содержание мероприятий по подготовке поверхности включают не только удаление органических и неорганических загрязнений, продуктов высокотемпературной и атмосферной коррозии, но и изменение характера микрорельефа и улучшение физико-химического состояния поверхностного слоя защищаемого металла. В связи с этим резко возрастают затраты на подготовку поверхности, например в США они составляют до 60% от общих затрат на защиту от коррозии. [c.27]

Фосфатирование поверхности металла перед окраской позволяет обеспечить необходимый уровень защитных свойств лакокрасочных покрытий — повыщает адгезию покрытия к металлу и существенно тормозит развитие подпленочной коррозии. Фосфатирование производят обработкой поверхности водными растворами, содержащими фосфорные соли металлов и различные добавки, играющие роль активаторов процесса фосфатирования, ингибиторов коррозии, загустителей и наполнителей. [c.252]

После обезжиривания поверхность необходимо промыть водой. От качества промывки во многом зависит долговечность лакокрасочного покрытия. Не допускаются остатки солей на окрашиваемой поверхности, так как они способствуют проникновению влаги сквозь покрытие, развитию подпленочной коррозии. [c.110]

Покрытия из полиамидных порошков характеризуются высокой механической прочностью и удовлетворительными диэлектрическими свойствами. По устойчивости к трению скольжения и абразивному износу полиамидные покрытия превосходят все известные виды покрытий. Они отличаются также химической стойкостью к жидкому топливу, минеральным маслам и жирам, органическим растворителям, к щелочам и некоторым слабым кислотам. При низких температурах покрытия стойки к действию воды и водных растворов солей. К числу недостатков полиамидных покрытий относится их довольно высокая водопроницаемость, которая во многих случаях вызывает подпленочную коррозию. Следует отметить, также невысокую адгезию полиамидных покрытий к металлам. Некоторого повышения адгезии можно добиться закаливанием покрытия (быстрое охлаждение свеженанесенного покрытия в минеральном масле). [c.155]

Подпленочная коррозия может проявляться в виде отдельных вздутий лакокрасочного покрытия или в виде паутинообразной сети нитей под покрытием — так называемая нитевидная коррозия. В этих случаях продукты коррозии металла, как правило, не поступают на поверхность покрытия, что затрудняет визуальное обнаружение очага коррозии. Нитевидная коррозия достаточно быстро растет от центра очага коррозии во всех направлениях, не вызывая глубоких разрушений металла, в центре очага металл разрушается вглубь, вплоть до сквозного поражения. [c.244]

Фосфатирование в последнее время нашло широкое применение вследствие способности фосфатного покрытия предотвращать распространение подпленочной коррозии при наличии царапин, плохо прокрашенных кромок и других дефектов покрытия. Тип и толщину фосфатного покрытия можно по желанию изменять, модифицируя процесс режим фосфатирования выбирается, исходя из целевого назначения деталей. Для придания максимальной коррозионной стойкости используют толстые покрытия фосфата железа или марганца. Применение фосфата цинка в сочетании с окислителями дает возможность ускорить образование тонкослойных фосфатных покрытий с улучшенной кристаллической структурой. [c.80]

Подготовка поверхности металлической аппаратуры, конструкций и узлов под окраску имеет большое значение для получения высококачественного покрытия и обеспечения длительности его службы. Подготовка поверхности заключается в очистке от продуктов коррозии, окалины, старой краски, жировых и других загрязнений, а также в нейтрализации и удалении кислот, щелочей и других химических продуктов, препятствующих хорошему сцеплению покрытия с металлом. При окраске по неочищенной поверхности адгезия покрытия к ней пониженная и под металлом быстро распространяется подпленочная коррозия. [c.99]

К методам, обеспечивающим коррозионную стойкость металлов, покрытых ППУ, относятся разработка специальных марок ППУ, не содержащих хлор-ионов тщательная подготовка поверхности металла перед напылением и соблюдение режима отверждения ППУ нанесение (при необходимости) поверхностных барьерных покрытий грунтование поверхности перед напылением. Указанные методы предотвращают возможность появления подпленочной коррозии и повышают адгезию ППУ к металлу. [c.39]

После обезжиривания щелочными растворами поверхность промывают водой от качества промывки во многом зависит долговечность лакокрасочного покрытия. Остатки солей на окрашиваемой поверхности способствуют проникновению влаги сквозь покрытие, развитию подпленочной коррозии. На поверхности изделия остается моющий раствор, количество его зависит от конфигурации изделия (табл. 13) и должно быть учтено при технологических расчетах и установлении скорости протекания воды в промывочных зонах агрегатов. [c.244]

На металлах, покрытых ЛКМ, могут протекать коррозионные процессы, приводящие к образованию на поверхности рого-численных извилистых нитевидных поражений. Этот вид разрушений, именуемый иногда подпленочной коррозией, Шармон [12] назвал нитевидной коррозией (рис. 15.1). Она изучена рядом исследователей и воспроизведена в лабораторных условиях [13— 15]. Согласно опубликованным данным, нити или прожилки на стали обычно имеют ширину 0,1—0,5 мм. Собственный цвет нити— красно-бурый, характерный для РезОз. Головка нити имеет зеленый или голубой цвет, указывающий на присутствие ионов двухвалентного железа. Каждая нить растет в произвольном направлении с постоянной скоростью примерно 0,4 мм в день, но нити никогда не пересекаются. Если головка нити приближается к другой нити, то она или меняет направление движения, или ее рост вообще прекращается. [c.256]

Кривая зависимости электрического сопротивления от продолжительности воздействия агрессишюй среды имеет три участка, соответствующих различным стадиям процесса разрушения покрытия (рис. 9.6). Вид кривой не зависит от механизма разрушения. На первой стадии наблюдается сравнительно быстрое уменьшение сопротивления вследствие диффузии агрессивных агентов, прежде всего воды с растворенным кислородом, и увеличения их содержания в пленке. На второй стадии величина электрического сопротивления стабилизируется или очень медленно снижается. На этой стадии может происходить химическое взаимодействие агрессивной среды с материалом пленки или подпленочная коррозия при этом сплошность пленки не нарушена. На третьей стадии сопротивление снова резко снижается, что указывает на нарушение целостности покрытия. Сопротивление при этом снижается до определенной (для данного материала и выбранной агрессивной среды) минимальной величины, при которой происходит разрушение покрытия. [c.127]

Стойкость пленки грунтовки с надрезом в камере солевого тумана определяют по РТМ 35—61, раздел VII. Не должно наблюдаться отслаивания пленки в результате распространения подпленочной коррозии от линии надреза. [c.51]

Подпленочная коррозия металлов в воде, нелетучих электролитах, а такхе в разбавленных растворах летучих электролитов определяется водо- и кислото-проницаемостью полошрной пленки. [c.72]

В тех случаях, когда покрытие выполняет роль диффузионного барьера, резко ограничивая доступ среды к поверхности металла, скорость подпленочной коррозии пропорциональна потоку среды через покрытие. Эта зависимость выполняется для адгезированных и неадгезированных покрытий. [c.47]

Параллельно с изучением процессов массопереноса производили евссоотно-омические измерения окрашенных образцов после воздействия агрессивной среды, а также определяли площадь активных участков металла под покрытием. В результате этих измерений установлено время до начала процесса подпленочной коррозии в за- [c.115]

Получешше результаты позволили объяснить динамику изменения показателей защитной способности ЛКП и пояснить особенности механизма развития подпленочной коррозии, aiбpaны значения параметров, необходише дая оценки долговечности ЛКП. [c.116]

Шигорин [43] условно разделяет время защитного действия покрытий на три фазы. К первой фазе относится период водонабухания покрытия и падения его омического сопротивления. Продолжительность данной фазы определяется скоростью диффузии коррозионной среды в материале покрытия. Вторая фаза — состояние равновесия, когда дальнейшее водонабухание и падение омического сопротивления прекращаются. Продолжительность второй фазы определяется степенью адгезии пленки к металлу, а также величиной внутренних напряжений на границе лежду подложкой и покрытием, кинетикой их роста и способностью к релаксации этих напряжений. Третья фаза представляет собой период интенсивной подпленочной коррозии, разрушения покрытия и дальнейшего падения его омического сопротивления. При этом покрытие в значительной степени теряет свои защитные свойства. Торможение дальнейшего процесса коррозии металла зависит лишь от скорости проникновения к его поверхности агрессивной среды, для [c.202]

В многослойных защитно-декоративных покрытиях кузовов автомобилей защитные свойства первичного электрофорезного грунтовочного слоя определяют скорость развития подпленочной коррозии и, в итоге, защитные свойства комплексного лакокрасочного покрытия. В связи с этим на автомобильных заводах проводится постоянное совершенствование материалов и технологии нанесения первичного грунтовочного слоя. Так, на ВАЗ до 1978 г. для первичного грунтования кузовов применялась анафорезная грунтовка ФЛ-093 с солестойкостью 150 ч, с 1978 г. по 1981 г. осуществлен постепенный переход всех моделей автомобилей ВАЗ на грунтование анафорезной грунтовкой В-КЧ-0207 с солестойкостью 275 ч. При освоении производства автомобиля ВАЗ-2108 в 1985 г. был внедрен принципиально новый метод первичного грунтования кузовов — электроосаждение на катоде — катафорез. Катафорезная грунтовка значительно превосходит по защитным свойствам грунтовку В-КЧ-0207. Стойкость катафорезной грунтовки в 5 %-м тумане хлорида натрия составляет 500—700 ч. [c.264]

Ускоренные полигонные и lПJlтaния автомобилей с различными лакокрасочными комплексами показали, что подпленочная коррозия от искусственного надреза ЛКП до металла на поверхности кузова распространяется неодинаково и зависит от примененной первичной грунтовки. Ширина распространения коррозии от надреза ЛКП с грунтовкой ВКЧ-0207 в три раза меньше, чем с грунтовкой В-КФ-093. Для комплекса с катафорезной грунтовкой она еше меньше. [c.281]

При более значительных повреждейиях лакокрасочных покрытий кузова, таких, как подпленочная коррозия, растрескивание и отслоение, необходим ремонт лакокрасочного покрытия. [c.282]

Подготовка поверхности заключается в очистке ее от ржавчины, окалины, старой краски, жировых загрязнений, а также в нейтрализации и удалении кислот, ш елочей и других химических продуктов, препятствующих хорошему сцеплению покрытия с металлом. Окраска по неочищенному металлу, железобетону и другим поверхностям приводит к плохому прилипанию покрытия и быстрому распространению подпленочной коррозии. [c.69]

Установлена зависимость между потоком уксусной кислоты и скоростью коррозии металлической подложки (сталь 3). Между скоростью подпленочной коррозии и потоком кислоты через полиэтиленовую пленку наблюдается прямая зависимость до концентрации 50 , что позволяет в пределах этой конценарации описать зависимость скорости коррозии защищенного металла от потока кислоты следующим выражением [c.116]

При концентрации уксусной кисоюты выше 50 величина скорости подпленочной коррозии металла не коррелируется с штоком кислоты. Такое изменение скорости коррозии металла можно объяснигп рассматривая концентрационные зависиности скорости коррозии защищенного и незащищенного неталла. [c.116]

В результате исследования защитных свойств нашлненннзс компаундов на основе эпоксидных смол получены температурные и коя-фнтрационные зависимости ди зионных характеристик наполненных эпоксидных компаундов в среде серной и соляной кислют.Определены температурные и концентрационные зависвмости между потоком кислоты через наполненный компаунд и величиной подпленочной коррозии металлов. [c.126]