Количество бобин жгута

В табл. 29 приведены данные, иллюстрирующие высказанные выше положения. В таблице показано количество бобин, необходимое для получения жгута титром 300 ООО денье (при титре элементарного волокна 1,5 денье и формовании нити на фильерах с различным числом отверстий) при использовании индивидуальной намотки с каждого прядильного места и намотка жгута, полученного объединением нитей с 2, 4, 8 и 16 прядильных мест (приведен титр вытянутого волокна). [c.489]

Количество бобин, необходимое для получения жгута титром 300 ООО денье [c.490]

НЫХ контуров привело к разработке метода предварительного формования объемных заготовок из стекловолокнистого наполнителя (рис. 1, 6-ХИ1). Жгут I с бобин поступает в режущее устройство 2 и далее в виде рубленых нитей длиной до 50 мм захватывается потоком воздуха, создаваемого вентилятором 3 в камере 4, и осаждается на перфорированную форму 5, контуры которой близки или повторяют контуры будущего изделия. Под формой с помощью вентилятора 6 создается разрежение. Одновременно на перфорированную форму из распылителя 7 напыляется некоторое количество связующего, необходимого для связки волокон между собой. После получения заготовки необходимой толщины ее вместе с перфорированной формой помещают в термокамеру, подвергают тепловой обработке, а затем снимают с формы. [c.353]

Если при формовании шелка применяется преимущественно индивидуальная намотка нити на каждом прядильном месте, то при получении штапельного волокна на приемное приспособление часто поступает жгут, объединяющий нити, сформованные на нескольких прядильных местах. При большом числе отверстий в фильере, а также при вырабатываемом в некоторых случаях низком номере элементарного волокна количество волокна на приемной бобине быстро увеличивается, что с точки зрения расхода рабочей силы невыгодно и приводит к выводу о преимуществах индивидуальной намотки нити с каждого прядильного места. Однако в случае формования штапельного волокна высоких номеров (типа хлопка) индивидуальная намотка привела бы к резкому увеличению числа бобин, направляемых на вытягивание, что потребовало бы большого увеличения производственных помещений и расхода рабочей силы. Эти недостатки могут быть устранены при намотке объединенного жгута. Недостатком этого метода приема волокна является различный путь нити от отдельных прядильных мест до приемного приспособления, в результате чего влажность и степень охлаждения отдельных нитей, образующих жгут, могут быть различными, поэтому возможно неравномерное вытягивание жгута. При объединении в жгут нитей с большого числа прядильных мест значительно повышается вес бобины. В дальнейшем переработка нити с такой бобины вызывает существенные затруднения. Если при наличии индивидуальной намотки все же стремятся получить не слишком большое число бобин в расчете на единицу оборудования для вытягивания, то необходимый развес жгута можно обеспечить путем увеличения числа отверстий в фильере или путем использования многоместных фильер. [c.489]

В разделе 5.1.3.2 были приведены некоторые данные, относящиеся к проведению этой технологической операции. При раздельном приеме нити с каждого прядильного места число бобин с волокном, снимаемых с прядильной машины, очень велико, и поэтому возникает необходимость в организации большого тростильного цеха. При приеме нитей в виде жгута с нескольких прядильных мест этот недостаток хотя и устраняется, но из-за более частого съема бобин увеличивается количество отходов. В каждом отдельном случае должен быть найден оптимальный вариант, при котором будет достигнуто наиболее благоприятное соотношение между расходом рабочей силы, стоимостью строительства и количеством отходов. [c.530]

В текстильной нити на бобинах после съема с прядильной машины остается около 17—18% сероуглерода (от массы нити). Еще более значительное количество сероуглерода остается, как уже указывалось, в штапельном волокне при выходе жгута с прядильной машины. Наличие такого количества сероуглерода в волокне дает возможность осуществить регенерацию его при последующей обработке волокна горячей водой (см. разд. 13.3). [c.426]

Стеклянные нити и жгуты. Первичная стеклянная нить обычно состоит из 100 или 200 элементарных волокон диаметром от 2,5 до 12 мкм. Однонаправленные ленты и ткани можно получить на основе более дешевой 400-филаментной комплексной нити вместо 200-фи-ламентной при сохранении диаметра элементарных во локон. Стеклянный жгут представляет собой прядь ориентированных, равномерно уложенных нитей. Жгуты изготавливают на специальных установках. Нити с бобин, устанавливаемых на размоточной рамке в количестве до 72 штук, проходят через направляющие и собираются в прядь, которая проходит через натяжное устройство, выравнивающее натяжение отдельных нитей. Далее жгут наматывают крестовой намоткой в ци- [c.30]

Первый метод применяется в СССР для получения стеклонаполненного полиамида. В одночервячный экструдер загружают полиамид с влажностью не более 0,2% (масс.), подсушенный в вакуум-гребковых сушилках в течение 8 ч при 100 °С. Расплав полимера из экструдера поступает в фильерную головку с 5—10 фильерами, расположенными в одной плоскости по длине головки. Каждая фильера имеет собственную полость, в которую поступает расплав. Количество поступающего в полость фильеры расплава регулируется клапаном. Нити стекловолокна заправляют вручную при снятой фильере. Бобины с нитями, предварительно обработанными замаслива-телями, установлены над экструдером. Толщина нитей составляет 0,1 мм. В каждую фильеру подается от 20 до 30 нитей из расчета 30% от массы расплава. Выходящий из фильеры жгут диаметром 2—3 мм рубится в грануляторе. Гранулы просеивают через сито. Пыль отсасывают с помощью вакуум-насоса. Окрашивание гранул происходит в смесителе типа пьяная бочка . [c.195]

Технологический процесс предварительного формования заключается в следуюцтем (рис. 15). Непрерывные жгуты стекловолокна сматываются с бобин I в несколько ручьев и поступают в устройство 2 для резки стекловолокна. Нарубленное стекловолокно подается воздухом но трубопроводу в камеру 3 предварительного формования. Воздух просасывается через перфорированную форму 4, имеющую конфигурацию изделия. Стекловолокно задерживается сеткой, уложенной на форму, образуя заготовку изделия. На заготовку наносится некоторое количество связующего для того, чтобы она не рассыпалась при переносе в пресс-форму. [c.41]

Жгут штапельного волокна, выходящий из прядильной машины, уносит до 45—60% сероуглерода от общего количества S2, израсходованного при ксантогенировании. Это количество сероуглерода должно быть регенерировано. Сероуглерод из жгута регенерируется так же, как и из бобинной нити, — обработкой горячей водой с последующей конденсацией паров сероуглерода. При этом происходит и окончательное разложение ксантогената, оставшегося в волокне, что уменьшает возможность образования склеек. [c.382]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология