Фильеры число отверстий

Формование продукта достигается за счет продавливания через фильеру, конфигурация отверстия которой (круглая, кольцевая или прямоугольная) подбирается в зависимости от желаемого вида и формы готового продукта. Конструктивное исполнение таких фильер чаще всего определяют эмпирическим путем. В отличие от фильер, применяемых при процессах филирования, число отверстий в описываемом оборудовании для экструзии ограничено, а их размеры крупнее, порядка нескольких миллиметров. [c.552]

Химическое волокно, независимо от природы и способа получения, представляет одиночное (элементарное) волокно, которое образуется из струйки растворенного или расплавленного полимера, продавливаемой через отверстие фильеры — металлического или стеклянного цилиндра с отверстиями в дне. Число отверстий в фильере определяет количество элементарных волокон, а их диаметр — толщину образующегося волокна. [c.408]

Фильера представляет собой стальной диск толщиной 5 мм, в котором по окружности просверлены отверстия диаметром 0,25 мм. Число отверстий в фильере колеблется от 3 до 90. [c.472]

Фильеры для формования химич. волокон 1 — для текстильной нити 2 — для кордной нити 3,4 — для штапельного волокна с числом отверстий 2000 и 12000 соответственно [c.372]

С уменьшением толщины волокна улучшаются его эластические свойства в результате разрушения структуры раствора при прохождении через отверстия фильеры с меньшим диаметром (при сохранении неизменной фильерной вытяжки, т. е. суммарного сечения отверстий), а также более равномерного формования волокна. Поперечный срез тонкого волокна становится менее зазубренным. Однако при увеличении числа волокон в нити повышаются требования к чистоте раствора и чаще приходится менять фильеры. Число отверстий в фильерах, применяемых для формования ацетатного волокна, колеблется от 12 до 25. [c.132]

Фуллерова земля обычно приготовляется водной обработкой природной земли (в основном из Флориды и Джорджии) и выдавливается через фильеры с большим числом отверстий. Получившуюся вермишель сушат, размалывают и просеивают до нужного размера частиц. Некоторое количество материала все же приготовляется старым методом, при котором природную землю сушат, размалывают и просеивают. Шприцевание увеличивает осветлительную способность адсорбента на 30% [30]. [c.265]

Из большого количества волокон образуется нить. Число отверстий в фильере и, следовательно, число волокон, образующих нить, изменяются в широких пределах в зависимости от вида вырабатываемого волокна. Так, при получении текстильной нити число отверстий в фильере составляет 24—120, при изготовлении корда 300—2000. [c.205]

Диаметр отверстий Ф. определяет т. наз. фильер-ную вытяжку (деформация жидкой струи и волокна в результате разности скоростей приема нити на первый текущий диск или вал прядильной машины и истечения р-ра или расплава через отверстия Ф.). При неизменных скорости формования и числе отверстий фильерная вытяжка уменьшается при меньших диаметрах отверстий Ф. Диаметр отверстия обычно составляет при формовании по мокрому и сухому способам 0,05—0,08 мм, из расплавов — 0,15—0,5 м.ч (чаще всего 0,25 мм). Формование волокон может осуществляться также с отрицательными и сверхвысокими фильерными вытяжками (напр., в производстве медноаммиачных волокон фильерная вытяжка составляет 15 000—20 000%). Диаметр отверстий при этом увеличивается до 0,8—1,2 мм. [c.373]

Вискоза, подаваемая с определенной скоростью через трубку / (рис. 55), погруженную в осадительную ванну 2, содержащую раствор сернокислого натрия и серной кислоты, выдавливается через ряд отверстий диаметром 0,1 мм, имеющихся в специальном колпачке-фильере 3, закрепленном на конце трубки. Образующаяся нить, состоящая из 40—60 волокон (по числу отверстий в фильере), проводится сначала вверх, перек . дывается через вращающийся ролик 4, а затем через стеклянную воронку 5 опускается внутрь быстро вращающегося (5000—6000 об/мин и более) алюминиевого барабана центрифуги 6. Центробежной силой нить отбрасывается к стенкам барабана при этом она укладывается правильными витками и одновременно скручивается. [c.352]

В диск из армированной пластмассы запрессовывают 10—30 фильер с 1500—3000 отверстий. Общее число отверстий в блочной фильере колеблется от 20 000 до 100 000. Диаметр каждой фильеры не превышает 20—30 мм, благодаря чему в ней не образуются сильные нормальные потоки осадительной ванны, а также не происходит разбавления ванны в центральной зоне фильеры. [c.280]

Прядильная машина для производства штапельного волокна снабжена фильерами с числом отверстий до 3600. Волокна, выходящие из нескольких фильер, соединяются затем вместе в один штапельный жгут (нить). [c.446]

Капроновое волокно и волокно анид выпускаются в виде текстильных и кордных нитей, штапельного волокна и моноволокна (щетина). В производстве указанных видов волокон используются полимеры соответствующего (большего или меньшего) молекулярного веса. Число отверстий в применяемой фильере и степень вытяжки готового волокна также различны. Наибольшей вытяжке (в 5 раз) подвергают кордные нити, прочность их составляет 75—80 ркм. [c.474]

На рис. 105 приведена технологическая схема метода сухого формования. Раствор полимера с концентрацией, которая определяется величинами вязкости 800— 1500 пз н составляет обычно 20—25%, продавливают через фильеру с большим числом отверстий (размер отверстий 0,05—0,08 мм). Проходя через обогреваемую шахту высотой от 2 до 6 м (в зависимости от скорости формования нити и условий испарения растворителя), нить теряет большую часть растворителя и отверждается. Далее следует намотка и последующая обработка нити. [c.251]

Принципиально возможно формование по сухому методу и таких волокон, как поливинилхлоридные, включая хлорированный поливинилхлорид, из которого получают волокна хлорин и ПЦ. Но поскольку эти волокна, как и большая часть полиакрилонитрильных, перерабатывается в виде штапельного волокна (подобно шерсти и хлопку) и обычно формуется через фильеры с очень большим числом отверстий (до нескольких тысяч), то условия формования, в частности, испарения растворителя, а также отделки и резки волокна усложняются. Поэтому по сухому методу волокна из указанных полимеров вырабатываются только в виде непрерывной нити, идущей в дальнейшем на шелкоткачество или трикотажную переработку. [c.253]

По мокрому способу получают в основном штапельные волокна (число отверстий в фильере до 50 ООО, скорость формования 5 — 20 м мин). Нити этим способом в пром-сти производят только из перхлорвиниловой смолы (число отверстий фильеры от 40 до 100, скорость формования 25—60 м/мин). [c.401]

Расплав от одного экструдера распределяется в зависимости от тонины формуемой нити на 20-100 фильер (число отверстий в фильерах при формовании волокон 100-2000, техн. нитей-140-280, текстильных-8-80 диа- [c.48]

Приему 2. Рассчитать производительность агрегата ШАН-6,75-И, выраба-ывающего штапельное волокно нитрон толщиной 0,33 текс, если скорость вижения жгута на вытяжных вальцах у = 40 м/мин (скорость формования. [м/мив), кратность вытягивания 8, число прядильных мест М = 15 (пять екций по три фильеры), число отверстий в фильере / = 30 ООО, коэффици-нты Кус == 0,82, Кпв = 0.95. [c.161]

Расплавленная смола непрерывно подается насосами на прядильную машину и посредством зубчатых дозирующих насосов высокого давления, продавливается через мелкие отверстия фильеры. Число отверстий в фильере определяется толщиной формуемой нити и меняется от 8 до 140. Образующийся пучок элементарных волокон охлаждается воздухом при прохождении через шахту и затвердевает. Затвердевшие волокна со скоростью 400—1000 м1мин наматываются на бобину, проходя предварительно через замасливающие шайбы. [c.313]

Как и в других способах прядения волокна, денье нити совершенно не зависит от диаметра отверстий фильеры определяющими являются природа полимера, скорость, с которой полимер подается насосиком на фильеру, число отверстий и линейная скорость, с которой принимаются или наматываются волокна. Волокна с некруглым поперечным сечением получаются при использовании отверстий соответствующей формы в том случае, если вязкость расплава достаточно велика для того, чтобы преодолеть силы поверхностного натяжения, которые придают струе жидкого полимера круглое сечение до того, как полимер застынет. [c.340]

В пром-сти М. в. и нити формуют по водному способу струйки прядильного р-ра, выходящие из фильеры, поступают в коническую воронку, куда из отверстий, расположенных рядом с фильерой, поступает умягченная вода. В результате частичного гидролиза медноаммиачного комплекса целлюлозы и снижения концентрации аммиака происходит осаждение полимера в виде набухших, обладающих высокой пластичностью нитей, вытягиваемых иа (10-15)-10 %. Окончат, разложение медноаммиачного комплекса целлюлозы осуществляется во второй ванне 1,5-2,0%-ным р-ром H2SO4. Число отверстий в фильерах при формовании текстильных нитей составляет 10-100, волокна-1500-3600 диаметр отверстий 1,0-1,2мм. Сформованное М. в. обрабатывают разб. р-ром H2SO4 для удаления Си, промывают водой, авиважным состапом и сушат при 65-75 С. [c.6]

При Ф. пучка волокон, особенно с использованием фильер с большим числом отверстий, важное значение имеет однородность температурного и(или) концентрац. полей. Неодинаковость граничных условий вокруг отдельных волокон создает различия в тепло- и(или) массообмене, структурооб- [c.118]

Ф. из расплава имеет существенные преимущества перед др. методами высокая скорость, санит арно-гигиенич. и экологич. безвредность. Недостаток невозможность использования фильер с числом отверстий более 2000 из-за затруднений с обеспечением равномерности охлаждения формуемых волокон. [c.121]

Процесс мокрого Ф. эффективен при получении жгутов и штапельных волокон в сл ае применения фильер с большим числом отверстий, что позвохшет достигать высокой производительности оборудования, локализовать места газовых и жвдких выбросов, существенно повысить их концентрацию и эффективность регенерации и снизить санитарно-гигиенич. вредность. [c.122]

Первый вариант предусматривает формование жгута из рас-таоря триацетата целлюлозы (папример, в смеси метиленхлорида и спирта). Хоти скорости форноваиия невелики, производительность одного места может быть высокой вследствие применения фильер с больптим числом отверстии (до 20 000—40 000). [c.257]

Скорость формования не превышает 30—35 м/мин. Сравнительно низкие скорости обусловлены мягкими условиями формования. Поскольку вискозы имеют высокий индекс зрелости, а содержание H2SO4 в осадительной ванне низкое, отверждение элементарных струй протекает медленно и даже незначительное повышение скорости формования приводит к образованию дефектов на струях, их обрывам, заварам фильер и снижению прочности волокна. В связи с уменьшением скорости резко снижается производительность машины для формования. Для предотвращения этого необходимо применять фильеры с большим числом отверстий — 20000—55000. Допустимое разбавление осадительной ванны и приемлемая скорость ее нормальных потоков к центру фильеры при указанном числе отверстий достигается только в случае их блочного расположения [32]. Путь формующегося волокна в ванне должен быть не менее 60 см. На агрегате ПЛ-25-И, предназначенном для получения высокомодульного волокна, такой путь достигается углублением корыта осадительной ванны, а на агрегате ПЛ-40-И —за счет применения вертикальных прядильных трубок (рис. 8.14). Вискоза из коллектора 3 с помощью зубчатого насоса 1 через стойку 7 подается к блочной фильере 8, которая помещена в прядильную трубку 9. Туда же из коллектора 5 через [c.287]

Вискозное волокно. Для получения этого волокна древесную целлюлозу обрабатывают 18—20%-ным раствором гидроксида натрия. Получаемую при этом щелочную целлюлозу обрабатывают сероуглеродом и образовавшийся ксантогенат целлюлозы растворяют в разбавленном растворе щелочи. Раствор ксанто-гената целлюлозы — вискозу — после ряда операций (созревание, фильтрация, обезвоздущивание) продавливают через фильеры с большим числом отверстий очень малого диаметра в осадительную ванну, в которой находятся серная кислота, сульфаты натрия и цинка и вода. В осадительной ванне происходят нейтрализация щелочи с одновременным осаждением ксантогената целлюлозы и его разложение с выделением регенерированной целлюлозы (уравнение 12). [c.21]

Число отверстий в фильере обычно составлж т 1 — для моиоволокна, от 5 до 120 — для текстильной нити, от 100 до 2000 — для кордной и технич. нити, от 250 до 80 ООО — для штапельных волокон (меньшие значения для формования из раствора сухим сиособом или из расплава, большие — ири формовании по мокрому способу). [c.373]

Метод Ф. в. из расплава имеет ряд преимуществ перед др. методами высокая скорость (обычно 800— 1200 м1мин при однопроцессном формовании — 3000 — 5000 м1мин), безвредность, высокие физико-мехапич. свойства получаемых волокон. Недостаток метода — невозможность применения фильер с большим числом отверстий (более 1000). Поэтому Ф. в. из расплава наиболее пригодно для производства комплексных нитей, хотя объем выпускаемых по этому методу шта- [c.376]

После вытяжки осуществляют релаксацию или термофиксацию волокна. При мокром способе, в отличие от др. методов, структура и свойства волокна существенно зависят от способа его сушки. Если сушку проводят под натяжением, получаемое волокно при смачивании дает усадку. При сушке происходит также необратимое сплющивание (коллапсирование) пор, вследствие чего снижается сорбционная способность волокон, особенно по отношению к красителям. Скорость Ф. в. при мокром способе вследствие медленного протекания диффузионных процессов и большого гидродинамич. сопротивления осадительной ванны не превышает 100—150 м1мин. Число отверстий в фильере достигает 12 000—20 ООО и да ке 100 000 — 150 ООО. По этому методу в основном производят штапельные волокна — вискозные, полиакрилопитрильные, поливинилспиртовые. Комплексные нити производятся по мокрому способу практически только из вискозных р-ров (вискозный шелк и корд) и в небольших количествах — из р-ров нолиакрилонитрила. Предпочтение в этом случае по экономич. соображениям отдается выпуску нитей повышенной толщины. По мокрому способу производятся также медноаммиачные волокна. [c.377]

Р-р иолимера для лучшего испарения растворителя перед продавливанием через фильеру нагревают до темп-ры, близкой темп-ре кипения растворителя. Фильеры имеют небольшое число отверстий (не более 200) диаметром 0,06—0,10 мм. Струи из фильер вытекают вертикально вниз в шахту длиной 4—8 мм, в к-рой циркулирует горячий воздух. Испаряющийся растворитель постуиает на рекуперацию. Нить из шахты отводится на вращающийся диск и затем принимается на фрикционную бобину или веретено. Ориентационная [c.377]

Основные направления прогресса в области Ф. в. связаны с увеличением единичной мощности оборудования, созданием автоматизированных непрерывно действующих поточных линий, повышением производительности труда и качества продукции. Создаются агрегаты производительностью 40—50 mi ym для производства штапельных волокон и 20—50 mi ym для комплексных синтетич. нитей технич. назначения. При Ф. в. из расплава прогнозируется увеличение скоростей формования до 10 000—15 000 м1мин. Увеличение производительности при формовании по мокрому способу будет достигнуто >величением числа отверстий в фильере до 1,0—1,5 млн. [c.377]

Штапельное А. в. формуют как ио сухому, так и по мокрому способу. Снижение производительности в результате низких скоростей формования по мокрому способу (0,33—0,5 м/сек или 20—30 м/.пин) в этом случае колшеиспруется значительным (в 30—40 раз) увеличением числа отверстий в фильере (до 10—12 тыс.). Штапельное волокно по сухому способу формуют в тех- же условиях, что и филаментную нить [лишь несколько снижается скорость формования — до 5—6 м/сек (300— 360 м/ман)]. Вследствие увеличения числа отверстий в фильере необходимо повысить и темп-ру формования. [c.117]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология