для формования штапельного волокна

На высокопроизводительных машинах для формования штапельного волокна с применением фильер с несколькими десятками тысяч отверстий дозирующие насосы устанавливаются не в стойках, а крепятся неподвижно к опорным плитам тогда раствор от стоек подается в насосы по специальным соединительным трубкам. Стойки отливаются из чугуна, бронзы, коррозионностойкой стали материал выбирается в зависимости от его коррозийной стойкости при данном составе прядильного раствора. [c.164]

На машинах для формования штапельного волокна по мокрому способу применяют следующие вытяжные механизмы [c.191]

Очевидно, что конструкция прядильной шахты для формования штапельного волокна отличается в некоторых деталях от конструкции шахты, применяемой при формовании полиамидного шелка. Это объясняется значительно большим числом элементарных нитей, большим содержанием мономера в расплаве, а в ряде случаев более низким номером элементарного волокна (хотя часто, в особенности при формовании штапельного волокна хлопкового типа, номер элементарного волокна может быть и более высоким). Как уже указывалось, при формовании грубоволокнистого штапеля для смески с шерстью (титр 10 денье и более) необходимо значительно увеличить диаметр прядильной шахты. Таким путем достигается не только лучшее охлаждение нитей, но и создаются благоприятные условия для более спокойного перемещения формуемых нитей, чем это имеет место при формовании нити в обычных прядильных шахтах небольшого диаметра. Это подтверждается тем, что охлаждение прядильной шахты малого диаметра, осуществляемое с помощью рубашки, в которой циркулирует охлаждающая жидкость, не достаточно при формовании волокна низких номеров или большого пучка волокон. Наоборот, при такой конструкции становится заметным такой недостаток, как конденсация влаги воздуха на холодной внутренней стенке прядильной шахты, в результате чего увлажнение пучка нитей не имеет места. Кроме того, выделяющийся мономер растворяется в сконденсированной влаге и стекает к выходному отверстию прядильной шахты, засоряя его. Предположение о возможности использования процесса конденсации мономера на сильно [c.475]

Исследования возможности переработки кубового остатка с целью получения е-аминокапроновой кислоты проводились как в лабораторном, так и в опытно-промышленном масштабе. Необходимо было решить вопрос о том, достаточна ли достигаемая при этом степень чистоты е-аминокапроновой кислоты для того, чтобы можно было применять ее в качестве активатора при получении различных типов штапельного волокна [178]. Схема использовавшегося при этом метода гидролиза серной и соляной кислотами приведена на рис. 313. Было показано, что чистота е-аминокапроновой кислоты, получаемой этим методом, достаточна для использования ее для синтеза полиамидов, применяемых для формования штапельного волокна низких номеров. [c.627]

Таблица 2. Сравнительные данные о вредных выбросах, удаляемых при эксплуатации различных агрегатов для формования штапельного волокна

Рис. 49. Прядильна машина для формования штапельного волокна хлорин мокрым способом.

Машина для формования штапельного волокна хлорин и ПЦ мокрым способом показана на рис. 7.2. По конструкции машины для формования штапельного волокна хлорин существенно отличаются от машин, применяемых для формования мокрым способом других химических волокон. На машине имеется 6 радиально расположенных секций. Из каждой секции выходит жгут, содержащий [c.241]

ДИЛЬНОМ растворе без увеличения его вязкости. Концентрация целлюлозы в прядильном растворе для формования штапельного волокна на ряде заводов повышена до 9—9,5% без увеличения вязкости раствора. Дальнейшее повышение концентрации целлюлозы в растворе за счет дополнительного снижения степени полимеризации целлюлозы (ниже 300) неприемлемо, так как при "этом уменьшается прочность и удлинение, а также ухудшаются другие ценные свойства получаемого волокна. [c.267]

Размеры воронки, применяемой для формования штапельного волокна, значительно больше, чем для формования текстильной нити. Если при получении нити длина воронки составляет 150 мм, то при формовании штапельного волокна она достигает 500— 600 мм. Одновременно увеличивают и диаметр верхней части воронки (до 165 мм вместо 60—70 мм). [c.453]

В первое время для производства штапельного волокна было использовано оборудование, применявшееся для выработки вискозной нити. Первые машины для формования штапельного волокна имели, вместо дисков или бобин, приемный механизм на каждое прядильное место в виде мотовил. Мотки некрученой нити, снятые с мотовил, подвергались всем операциям отделки и сушки, а затем разрезались на отрезки определенной длины. Но при этом штапельки имели различную длину, вследствие чего из такого волокна получалась пряжа низкого качества. К тому же из-за малой производительности прядильных машин и отделочного оборудования стоимость штапельного волокна была значительно выше хлопка. Поэтому после окончания войны 1914—1918 гг. производство вискозного штапельного волокна почти повсеместно было прекращено. [c.275]

Современные машины для формования штапельного волокна обладают очень большой производительностью — от 10 до 15 т в сутки. Отделочные и сушильные агрегаты характеризуются еще больщей мощностью, составляющей 20—30 г в сутки. Таким образом, на крупном заводе, вырабатывающем 150 т штапельного волокна в сутки, достаточно иметь всего 12 прядильных машин и 6 отделочно-сушильных камер. [c.276]

Для формования штапельного волокна применяются машины более простой конструкции, чем для производства вискозной нити. В частности, они не имеют коноидов, или вариаторов, для изменения скорости вращения приемных механизмов, а на некоторых машинах отсутствуют принудительно-вращающиеся ролики. Жгут вытягивается вытяжным механизмом, установленным вне машины. [c.279]

Переходя к характеристике отдельных элементов машин для формования штапельного волокна, необходимо прежде всего остановиться на фильерах. Наиболее часто фильеры изготовляют из тантала. До недавнего времени употреблялись в основном фильеры с числом отверстий от 2400 до 4800. Диаметр такой фильеры составляет 34 мм вместо 12,6 мм у фильер для формования нити. На новейших прядильных машинах применяются фильеры с 10—20 тыс. отверстий и более. [c.279]

На машинах для формования штапельного волокна применяются зубчатые дозирующие насосы, подающие от 6 до 75 мл вискозы за один оборот число оборотов обычно составляет 30—40 в минуту. Более высокая скорость приводит к быстрому износу шестеренок и пластинки, что способствует получению волокна с неравномерной толщиной. [c.280]

Рис. 93. Машина для формования штапельного волокна в работе (слева видны тянущие вальцы).

Машина для формования штапельного волокна (рис. 93) работает следующим образом. [c.280]

Рис. 110. Схема машины для формования штапельного волокна ПМШ-250

Рис. 143. Схема устройства для формования штапельного волокна лавсан

Схема устройства для формования штапельного волокна лавсан показана на рис. 143. Полимер плавится в экструдере 2, имеющем производительность до 1 кг/мин и обеспечивающем расплавом до восьми прядильных мест. Обогревание канала экструдера производится по зонам, что позволяет создать оптимальные условия для сжатия крошки, ее нагревания и плавления по мере движения по каналу. Степень кристаллизации [c.468]

На новых машинах для формования штапельного волокна применяются фильеры, имеюш,ие 200 отверстий. [c.469]

Рис. 150. Формовочные столы (секции) агрегата для формования штапельного волокна хлорин. На снимке видны три прядильных стола и в каждом из них натяжные приспособления для вытягивания жгута.

На высокопроизводительных машинах для формования штапельного волокна с фильерами, имеющими несколько десятков тысяч отверстий, дозирующие насосы устанавливают не в стойках, а крепят неподвижно к опорным плитам раствор от стоек подается в насосы по специальным соединительным трубкам. Стойки отливают из чугуна, бронзы, нержавеющей стали материал выбирают в зависимости от его коррозионной устойчивости к данному составу прядильного раствора. [c.151]

Системы вытяжных механизмов на машинах для формования штапельного волокна в течение сорока лет возникновения и развития производства вискозного штапельного волокна прошли своеобразную эволюцию. [c.173]

Скорость формования штапельного волокна составляет 15 — 20 mLuuh. Машина для формования штапельного волокна хлорпн и ПЦ мокрым способом показана на рис. 49. [c.220]

Рис. 40. П]эяд11ЛЫ1ая машина для формования штапельного волокна хлорин мокрым сиособом.

В разделе 5.1.4 уже упоминалось о скоростном формовании полиамидного волокна с точки зрения конструкции приспособлений для приема сформованной нити. Необходимо сделать некоторые замечания, относящиеся к использованию этого метода для формования штапельного волокна. Практически способ высокоскоростного формования (т. е. способ, соединяющий в одной стадии технологического процесса формование нитей и их вытягивание) должен обеспечить образование жгута, состоящего минимум из 100— 200 филаментов, с разрывной длиной каждого элементарного волокна более 35 разр. км и удлинением менее 50% после усадки в горячей воде. [c.512]

При обработке волокнистых отходов в автоклаве в присутствии капролактама или солей АГ и СГ либо низкомолекулярного поликапроамида и определенных количеств активатора и стабилизатора при температуре полимеризации капролактама может быть получен расплав, пригодный для формования волокна [193, 194]. Можно также проводить деполимеризацию поликапроамида, обрабатывая отходы водой или другим растворителем до получения расплава достаточно низкой вязкости, который фильтрованием может быть очищен от загрязнений. Этот расплав может быть передан в другой автоклав или реакционный сосуд для проведения дополнительной полимеризации [195]. Первая схема предусматривает необходимость использования очень чистых отходов поликапроамида, в связи с чем в большинстве случаев исключается возможность ее применения для переработки отходов производства штапельного волокна. Иногда для формования штапельного волокна более низких номеров используют регенерированный расплав, полученный из чистых отходов. Это особенно целесообразно в тех случаях, если можно выпустить это волокно окрашенным в массе в темные тона для устранения желтоватого оттенка полиамида, появляю- [c.631]

Для формования штапельного волокна применяют фильеры 2000—3000 отверстиями. Однако такое число отверстий не лвлястся оптимальным. Учитывая опыт формования карбоцеп-аого штапельного волокна других видов, число отверстий в фильере целесообразно увеличить минимум до 4000—6000. [c.220]

По конструкции машины для формования штапельного волокна хлорин существенно отличаются от машин, применяемых. для формования мокрым способом химических волокон других видов. На машине (см. рис. 49) имеется 6 радиально расположенных секций. Из каждой секции выходит жгут, содержащий 30 000—32 000 волокон. Жгуты отдельных секций соединяются в общий жгут, содержащий около 200 ООО волокон. При такой конструкции прядильной машины длина пути нити в ванне для волокон, выходящих из каждой фильеры, одинакова. Обслуживание машины несложно. Каждая секция капсу-лирована во избежание испарения ацетона и имеет местный отсос. На фильеру подается 40 л1ч прядильной воды, для того чтобы концентрация ацетона в воде, вытекающей из машины,. -оставляла 9 1%, Использование этой машины для формова- [c.220]

В Японии для формования штапельного волокна мокрым способом применяется осадительная ванна, содержатая 380—400 г г К а 50л, или ванна, в которой имеется такое же количество N82504 и 20—30 г1л 7п804. [c.239]

Для формования штапельного волокна применяют фильеры с 2000—3000 отверстиями. Однако такое число отверстий не является оптимальным. Учитывая опыт формования карбоцепных шта-педьных волокон других видов, число отверстий в фильере целесообразно увеличить минимум до 10 000—15 000. Скорость формования штапельного волокна составляет 15—20 м/мин. [c.240]

Повышенное содержание щелочи в щелочной целлюлозе, а следовательно, в ксантогенате, получаемом в аппарате ВА, ограничивает в известной степени возможность изменения состава вискозы. В аппарате ВА при принятых параметрах технологического процесса нельзя получать вискозу с нормальным содержанием ксантогената целлюлозы и с пониженной концентрацией щелочи (ниже 6% от массы раствора). Поэтому так называемые дешевые вискозы с весовым отношением NaOH к целлюлозе 0,7, используемые в ряде случаев для формования штапельного волокна, и особенно пленки, получить в аппарате ВА не представляется возможным. [c.276]

Как уже отмечалось, прочность и удлинение волокна не вполне характеризуют его важнейшие потребительские свойства, в частности устойчивость к многократным деформациям и к изнссу. Поэтому до тех пор, пока не будет достаточно точно установлена связь между величиной молекулярного веса целлюлозы 3 волокне и его потребительскими свойствами, не может быть окончательно решен вопрос о допустимой минимальной степени полимеризации целлюлозы и о максимально возможном повышении концентрации целлюлозы (ксантогената целлюлозы) в прядильном растворе без увеличения его вязкости. В настоящее время концентрация целлюлозы в прядильном растворе для формования штапельного волокна повышена до 9—9,5% без увеличения вязкости раствора. Дальнейшее повышение концентрации целлюлозы в растворе за счет дополнительного снил ення степени полимеризации целлюлозы (ниже 300) неприемлемо, так как при этом понижается прочность, удлинение п другие ценные свойства получаемого волокна. [c.330]

Для формования штапельного волокна в последнее время Л. Борынцом 8 предложена машина нового типа — так называемая сифонная прядильная машина (рис. 114). Над желобом 3(Той машины установлен разветвленный сифон 2. Каждая фильера расположена под ответвлением 4 сифона, погруженным ь осадительную ванну. Конец сифона находится на 1,5—2 м ниже уровня осадительной ванны в желобе. Протекающая в сифоне осадительная ванна засасывает волокно, образующееся у каждой из фильер 3. Эти волокна соединяются в жгут и выводятся из машин. [c.433]

Для формования штапельного волокна применяется односторонняя машина (рис. ПО). Медноаммиачный раствор подается по коллектору 1 и резиновому шлангу 2 к фильере, находящейся в верхней части 4 прядильной воронки 5. Подача прядильной воды осуществляется через трубопровод 3. Сформованная нить выта.лкивается водой через нижний конец 6 воронки 5 в ванну для приема прядильной воды 7, проходит по направляющим стеклянным пруткам вторую ванну 8 с кислотой н поступает на тянущий барабанчик 9 и далее на ленточный транспортер 10, движущийся вдоль машины, для передачи жгута на отделочную машину. [c.341]

На рис. 6.7 представлена простейшая конструкция однофильер-ной головки для формования штапельного волокна непрерывным [c.96]

Рис. 6.7. Однофильерная головка для формования штапельного волокна непрерывным способом

Справочник химика 21

Химия и химическая технология