Нити Волокно, формование намотка

В настоящее время представляют интерес вещества на основе поливинилового спирта или полиакрилатов, применяемые в качестве шлихтующих агентов. На основании результатов опытов, проведенных в производственном масштабе (в дополнение к [39]) с применением поливинилового спирта, был сделан вывод, что увеличение концентрации поливинилового спирта в эмульсии настолько увеличивает вязкость, что становится необходимым введение в композицию и жировых компонентов. Композиция на основе поливинилового спирта, не содержащая жиров, не обеспечивает достаточной гибкости волокна после обработки. Эмульсии, представляющие собой композиции на основе поливинилового спирта и минеральных масел, обладают невысокой стабильностью. Одновременная препарация волокна поливиниловым спиртом и смесью, содержащей минеральные масла, делает его непригодным для образования извитков. Хотя добавление поливинилового спирта повышает связность нитей и улучшает намотку на бобине, все же остается неясным вопрос о том, насколько введение масел в состав композиции для препарации волокна снижает стабильность эмульсии и затрудняет регенерацию капролактама из волокна. Хорошая регенерация мономера может быть обеспечена путем использования водорастворимых препарирующих агентов. Из веществ этого типа представляет интерес натриевая соль полиакриловой кислоты. Хорошим вспомогательным средством является полиэтиленгликоль. Для препарации полиамидных нитей, полученных методом непрерывной полимеризации и формования, содержащих большое количество низкомолекулярных фракций, рекомендуется применять метилэтилкетон или смесь изобутанола и высококипящего бензина [40]. В этом случае при выборе состава композиции для препарации волокна исходят из того, что вносимое с препарацией очень небольшое количество воды, необходимое для сохранения формы намотки на бобине, можно регулировать нанесением на волокно веществ, нерастворимых в воде, но имеющих строго определенную влажность. Высокая гигроскопичность, обусловленная наличием в волокне капролактама, тем самым несколько снижается. [c.496]

При формовании изделия смолу можно наносить в процессе прохождения нити через ванну со связующим, стекания связующего под действием собственного веса. Можно применять и другие способы. Содержание связующего в готовом изделии также регулируется натяжением нити в процессе намотки. При нанесении связующего из ваниы имеет значение время контактирования его со стекловолокном. Продолжительность контакта должна быть достаточной для полного обволакивания волокна. Это достигается установкой ванны определенной длины и регулированием скорости движения нити. Нанесение смолы под действием собственного веса довольно простой способ, но мало экономичный. [c.398]

Технологический процесс производства волокон из расплава полипропилена включает несколько основных операций, обш,их для всего ассортимента вырабатываемых полипропиленовых волокон (филаментные нити, штапельное волокно, жгут, элементарный жгутик, моноволокно). Такими операциями являются плавление полимера формование волокна из расплава полимера охлаждение сформованных волокон намотка невытянутых волокон вытяжка волокон фиксация волокон, [c.238]

С момента формования волокна по выходе из фильеры и до намотки в приемную паковку каждая нить перемещается отдельно, не соединяясь с соседними Нитями, параллельно проходящими те же пути и те же технологические процессы. [c.263]

При оценке качества полиамидного шелка, а также техно-эко-номических показателей процесса текстильной переработки большое значение имеет число обрывов нити в процессе вытягивания. Как правило, при проведении процесса кручения с одновременным вытягиванием на нормально работающем производстве число обрывов составляет 0,1—0,5 на каждые 100 км длины нити (в большинстве случаев непосредственно в прядильном цехе производится предварительная сортировка бобин, поэтому число обрывов относят к длине волокна на бобинах, не имеющих брака, связанного с процессом формования волокна). Верхним пределом обрывности полиамидного шелка при кручении с вытягиванием, который допустим лишь в исключительных случаях, считается 1 обрыв на 100 кл длины нити. Отдельно перерабатывают бобины с неполной или неправильной намоткой, бобины с волокном, имеющим брак при формовании и т. д. Число таких бобин, естественно, на нормально работающем производстве не очень велико оно не должно превышать 3—5% общего числа бобин. [c.396]

Как уже указывалось, появление утолщений на элементарных волоконцах, не содержащих включений частиц полимера, и выделение олигомеров капролактама на нити часто имеют место в том случае, когда волокно после формования содержит повышенное количество влаги из-за неправильных климатических условий в цехе или слишком длительного выдерживания волокна перед вытягиванием. Поэтому необходимо тщательно регулировать содержание влаги в волокне, с тем чтобы уменьшить возможность неконтролируемого поглощения влаги при хранении волокна в невытянутом состоянии и его переработке. Увеличение содержания влаги в невытянутом волокне выше допустимого предела или значительное снижение приводит к ухудшению качества волокна. Снижение качества волокна имеет место и в том случае, когда при незначительном содержании низкомолекулярных фракций в волокне не происходит их выделения на поверхности полимера. Повышенная влажность шелка может быть в большинстве случаев установлена визуально, так как невытянутый шелк с повышенной влажностью, намотанный на бобину или копе, после предварительного кручения теряет блеск и приобретает более или менее отчетливо выраженный матовый оттенок. При увеличении влажности шелка выше определенного уровня его максимально возможная степень вытягивания снижается на 25% и более. Соответственно снижается прочность и повышается удлинение вытянутого волокна. Намотка слишком сильно увлажненного шелка становится рыхлой и с трудом поддается переработке. [c.425]

В тесной связи с показателями штапельного жгута, которые определяются числом элементарных волоконец и их тониной, находятся технологические особенности процесса формования штапельного волокна. Приспособления для формования нити, ее охлаждения и намотки должны обеспечить при получении филаментной нити большую стабильность процесса формования, чем при получении штапельного волокна. [c.457]

Однако к решению указанной задачи можно подойти иначе (рис. 208) при использовании стандартной прядильной головки, имеющей только один насосик и одну фильерную пластину, можно получить, например, два пучка нитей, намотка которых производится раздельно [28]. Этот способ может приобрести практическое значение только в том случае, если при образовании двух пучков нитей вдвое меньшей тонины.вместо формования на сдвоенном прядильном месте (т. е. вместо увеличения в два раза производительности прядильной машины) будет полностью использована мощность установки по синтезу полимера ). Это требование выполняется, если на одной и той же прядильной машине проводят формование не только обычных грубоволокнистых нитей, но и нитей высоких номеров, заменяющих пряжу из штапельного волокна. [c.471]

Если при формовании шелка применяется преимущественно индивидуальная намотка нити на каждом прядильном месте, то при получении штапельного волокна на приемное приспособление часто поступает жгут, объединяющий нити, сформованные на нескольких прядильных местах. При большом числе отверстий в фильере, а также при вырабатываемом в некоторых случаях низком номере элементарного волокна количество волокна на приемной бобине быстро увеличивается, что с точки зрения расхода рабочей силы невыгодно и приводит к выводу о преимуществах индивидуальной намотки нити с каждого прядильного места. Однако в случае формования штапельного волокна высоких номеров (типа хлопка) индивидуальная намотка привела бы к резкому увеличению числа бобин, направляемых на вытягивание, что потребовало бы большого увеличения производственных помещений и расхода рабочей силы. Эти недостатки могут быть устранены при намотке объединенного жгута. Недостатком этого метода приема волокна является различный путь нити от отдельных прядильных мест до приемного приспособления, в результате чего влажность и степень охлаждения отдельных нитей, образующих жгут, могут быть различными, поэтому возможно неравномерное вытягивание жгута. При объединении в жгут нитей с большого числа прядильных мест значительно повышается вес бобины. В дальнейшем переработка нити с такой бобины вызывает существенные затруднения. Если при наличии индивидуальной намотки все же стремятся получить не слишком большое число бобин в расчете на единицу оборудования для вытягивания, то необходимый развес жгута можно обеспечить путем увеличения числа отверстий в фильере или путем использования многоместных фильер. [c.489]

В табл. 29 приведены данные, иллюстрирующие высказанные выше положения. В таблице показано количество бобин, необходимое для получения жгута титром 300 ООО денье (при титре элементарного волокна 1,5 денье и формовании нити на фильерах с различным числом отверстий) при использовании индивидуальной намотки с каждого прядильного места и намотка жгута, полученного объединением нитей с 2, 4, 8 и 16 прядильных мест (приведен титр вытянутого волокна). [c.489]

Согласно литературным данным, при формовании шелка смена бобин и заправка нити на новую бобину сопровождается потерями волокна. Это может быть в известной степени допустимым при формовании шелка при достаточно длительном времени намотки на бобину и небольшом числе отверстий в фильере, однако такое положение не должно иметь места при получении штапельного волокна, поскольку в этом случае время наработки бобины намного меньше, а общий номер нити значительно более низкий. Заправка нити при смене бобин, позволяющая устранить потери волокна, [c.490]

Необходимо остановиться на взаимосвязи между некоторыми свойствами волокна и влажностью воздуха. При этом имеется ввиду влага, которая находится в воздухе в виде паров и в конденсированной форме ( туман ). Чем сильнее охлаждающее действие воды, тем больше увеличивается зона затвердевания расплава 2 на рис. 243) за счет зоны 3, в которой полиамид находится в пластическом состоянии чем отчетливее выражены некристаллические области в волокне, тем больше способность филаментов к вытягиванию. Это увеличение длины не происходит мгновенно, для него требуется определенное время. Таким образом, увеличение длины нитей продолжается и по окончании процесса намотки. Однако это явление должно быть более сильно выражено при формовании нитей высокого номера из-за более интенсивного охлаждающего действия воды на тонкие нити. Это хорошо согласуется с практическими данными при формовании штапельного волокна хлопкового типа рыхлая намотка на бобине встречается гораздо чаще, чем при формовании более грубого волокна типа шерсти. [c.520]

Увеличение скорости формования при сухом способе имеет предел, к которому уже приближаются при создании машин с высокой скоростью формования (по противоточной схеме подачи воздуха) это обусловлено низкой прочностью ацетатных нитей, особенно в процессе формования. Указывают 2-, что натяжение нити, выходящей из прядильных шахт, не должно превышать 0,2 гс/денье (2,37 кгс/мм ), иначе она может оборваться. При натяжении меньшем, чем 0,02 гс/денье, получается рыхлая намотка. Поэтому для увеличения скорости формования предлагают 5 подавать воздух в направлении движения нити (прямоток) со скоростью, близкой к скорости формования (для чего шахты делают более узкими). Это дает возможность формовать волокно со скоростью выше 1400 м/мин, не увеличивая натяжения волокна более 0,2 гс/денье. Однако при значительном уве- [c.112]

Прядильные машины имеют различное количество прядильных мест, каждое из которых включает три основные части узел плавления полимера и формования волокна, зону отвердевания струек, расплава (образование волокна) и устройство для намотки сформованной нити. [c.213]

При производстве кордных нитей обработка паром не требуется. Скорость воздуха в устьях рабочих прядильных шахт, в которых движется нить, должна быть 1,2—3,2 м/сек. Из прядильных шахт нить поступает в отделение намотки, и на этом процесс формования волокна заканчивается. В отделении намотки при производстве текстильных нитей системой кондиционирования постоянно поддерживается температура внутри помещения 24 °С и относительная влажность 70 2% при производстве кордных нитей соответственно 22 С и 55 2%. Приточный воздух поступает в отделение намотки по схеме сверху вниз со скоростью вблизи намоточных устройств не более 0,15 м/сек. [c.225]

Струйки прядильного раствора, выходя из отверстий фильеры, попадают в прядильную шахту и проходят по ней вертикально вниз (рис. 61). Высота шахты от фильеры до питающего ролика равна 2—5 м. С ролика нить поступает на бобину. Если бобина установлена на колпачном веретене, при намотке нить получает крутку. При скорости формования волокна 300 м мин и скорости вращения бобины 10 ООО об/мин. величина крутки составит 10 ООО 300 = 33,3, т. е. около 33 кручений на метр. Скорость приема нити на бобину составляет обычно от 200 до 400 м/мин . При движении в шахте нить находится под некоторым натяжением, в результате чего происходит ее вытягивание, ориентация макромолекул и увеличивается прочность. [c.178]

Чтобы замедлить поглощение влаги волокном и тем самым сохранить требуемую плотность намотки нити на бобине, в прядильном и крутильном цехах поддерживают пониженную влажность воздуха. Обычно относительная влажность воздуха в прядильном цехе при 18—22°С составляет 40—45%. При формовании волокна найлон 6,6 [82, с. 137] относительная влажность воздуха в цехе может достигать 70—72%. [c.68]

При формовании волокна мокрым способом на бобинной прядильной машине (см. рис. 3.2) нить, выходящая из ванны, принимается на вращающуюся бобину 8, по длине которой она раскладывается нитеводителем 9. В ряде случаев перед намоткой на бобину нить принимается на два диска 7, вращающихся с различной окружной скоростью. Изменяя соотношение скоростей этих дисков, можно регулировать степень вытягивания волокна и тем самым получать волокно с различными механическими свой ства ми. [c.65]

Для формования различных видов волокна применяются бобины, которые отличаются размерами (длиной и диаметром . Чем больще длина и диаметр бобины, тем больше нити можио намотать на бобину при одной и той же толщине слоя нити (толщине намотки), тем реже производится съем бобин с прядильной машины и тем меньше соответственно затраты труда на обслуживание машин. С увеличением диаметра бобины и веса нити, наматываемой на бобину, уменьшается также общее число бобин, находящихся в обороте, и число аппаратов, необходимых для промывки и отделки нити. [c.83]

При приеме нити на бобину, вращающуюся с постоянной угловой скоростью, по мере увеличения толщины намотки увеличивается наружный диаметр бобины и повышается окружная скорость. При сохранении остальных условий формования волокна без изменения это привело бы к постепенному увеличению номера получаемой нити. Для устранения этого недостатка и получения равномерного по толщине волокна на бобинной прядильной машине имеются специальные приспособления — вариаторы, или коноиды, автоматически уменьшающие число оборотов бобин с увеличением толщины намотки (слоя нити). [c.83]

Машина для формования волокна из расплава полимера размещается в трехэтажном здании и состоит из ряда прядильных мест (до 28). Каждое место (рис. 125) включает три основные части узел плавления полимера (крошки) и формования волокна, зону отвердевания струек расплава (т. е. образования волокон) А устройство для намотки сформованной нити. [c.412]

При формовании дедеронового волокна прядильная шахта, расположенная под обдувочной шахтой, представляет собой обычную трубу, через которую элементарные волоконца проходят в нижнюю часть машины. Длина шахты (включая обдувочную часть) составляет 3—5 м. Следует упомянуть, что Михайлов с сотрудниками на основании данных своей уже упоминавшейся работы [28], посвященной исследованию процесса отверждения полиамидных нитей при формовании из расплава, согласно которым процесс отверждения заканчивается уже на расстоянии 40—50 см от фильеры, ставят вопрос о том, насколько необходимо применять шахты высотой около 4 м, как это делается сейчас. Такая постановка вопроса, несомненно, была бы справедливой, если не учитывать, что прядильная шахта должна уменьшить колебания нитей (которые могут распространяться вплоть до фильеры) в результате движения потоков воздуха. Следствием этих колебаний является неравномерность нити по номеру. Если учесть это обстоятельство и установить в помещении, в котором проводят формование и намотку волокна, специальные приспособления по выравниванию давления и воздушные затворы, то можно, конечно, обойтись и без установки специальной прядильной шахты (см. стр. 478 и [19]). Необходимо также выяснить, насколько велика разница в капиталовложениях и в эксплуатационных расходах при использовании этой схемы вместо обычно применяемых прядильных шахт. [c.336]

Для обдувки обычно используют воздух с комнатной температурой. Дополнительно к обычной обдувке в ряде патентов [28, 29] предусматривают подачу горячего воздуха или пара непосредственно под зеркало фильеры, в основном с целью защиты ее от охлаяда-ния. Известный интерес представляет использование подачи горячего газа в процессе производства сверхпрочного полиэфирного волокна, описанного в патенте [30] фирмы Дюпон . Согласно описанию, формование осуществляют при малых значенпях натяжения нити, порядка 1 мН/текс (0,1 гс/текс). Для замедления затвердевания нити верхнюю часть прядильной шахты нагревают или подают в нее воздух или инертный газ с температурой 300 °С. Б нижней части шахты нить резко охлаждают. В случае применения фильер с диаметром отверстий 0,3 мм отношение скорости намотки к скорости истечения расплава — менее 70. После ориентационного вытягивания в атмосфере перегретого пара с горячими подающими роликами (140 С) или после двухстадийного вытягивания с общей кратностью 5,7—10 получают нити с прочностью 0,9—1,35 Н/текс (90—135 гс/текс). О промышленном выпуске полиэфирных нитей с указанной максимальной прочностью в литературе данных не имеется. [c.200]

Капроновое волокно формуется при 1пр0да1вливании расплава поликапроамида при 360—280 X через отверстия фильеры с последующим охлаждением на воздухе вытекающих струек расплава В используемой для формования волокна прядильной машине йсуществляется плавление крошки, подача расплава дозирующими насосиками, в фильеры с отверстия,ми диаметром 0,25—0,40 мм, охлаждение и превращение в ннть тонких струек расплава, нанесение на нить замасливающего состава и намотка на вращающуюся бобину Равномерность толщины нити обеспечивается постоянным соотношением между количеством расплава, продавливаемого через фильеру в единицу времени, и скоростью амотки на бобину. [c.13]

Содержание волокнистых наполнителей в термопластах составляет обычно 15—40%, в реактопластах — 30—80% от массы полимерного материала. Способы приготовления наполненных композиций м. б. самыми различными. Так, в производстве волокнита наполнитель пропитывают связующим с последующим удалением растворителя. При получении, наир., наполненных полиамидов непрерывное волокно покрывают на экструдере оболочкой полимера, а затем материал дробят на гранулы. В нек-рых случаях рубленое стекловолокно целесообразно вводить в мономер до полимеризации или на промежуточной стадии синтеза полимера (напр., при осаждении поликарбоната из его р-ра в метиленхлориде). Твердые (порошкообразные) полимеры или их расплавы смешивают с наполнителями в смесителях различных типов. В специальных методах формования, напр, при намотке из нитей или лент, нанесение связующего на наполнитель совмещается с процессом собственного формования. Си. тюаже Армированные пластики, Стеклопластики, Органоволокниты, Стекловолокниты. [c.173]

Чтобы замедлить поглощение влаги волокном и тем самым сохранить требуемую плотность намотки нити на бобине, в прядильном и крутильном цехах поддерживают пониженную в.лаж-ность воздуха. Обычно при формовании волокна канрон относительная влажность воздуха в цехе при 18—22° С составляет 40—45 о. При формовании волокна найлон, по данным Кларе , в цехе может поддерживаться более высокая относительная в.лаж-ность воздуха, достигающая 70—72%. Для поддержания пониженной влажности в цехе нри формовании капроновой нптп требуется тщательное кондиционирование воздуха путем его охлаждения, что связано с значительным расходом холода и электроэнергии. Поэтому разработка условий, обеспечивающих равномерное и быстрое увлажнение во.локна, выходящего из шахты прядильной машины, представляет большой практический пнтерес. [c.67]

Подача раствора ацетата целлюлозы к свечевым фильтрам каждого рабочего места осуществляется от общего вала индивидуальными шестеренчатыми насосами. Раствор подвергается последней фильтрации на свечевых фильтрах и подается в прядильную головку к фильерам. Вытекающий из фильер раствор в шахте превращается в волокна. Прядильные головки снабжены подогревателями раствора ацетилцеллюлозы, обогреваемыми горячей водой. Для подогрева воды на обслуживающих площадках на каждые 2 прядильные машины установлен 1 теплообменник и 2 центробежных насоса. В шахте машины предусматривается жесткий температурный режим формования волокна, для чего в нижнюю часть шахты подается горячий воздух противотоком движению нити. Нагрев воздуха осуществляется в калориферах, расположенных на обслугкивающих площадках прядильных машин. Испарившийся из волокна ацетон смешивается с горячим воздухом и в виде газовоздушной смеси отсасывается из верхней зоны шахты па установку рекуперации. Сформованная нить из шахты подвергается замасливанию безводным замасливателем, после чего подвергается крутке и намотке на конические бобины, насаженные на кольцевые электроверетена с частотой вращения 8000 об/мин. Масса нити на бобине — 850 г. [c.324]

Оптимальная влажность дедеронового шелка зависит в известной мере и от содержания в нем водорастворимой фракции. При очень низком содержании этой фракции (1,5—2% от веса нити), т. е. при очень тщательной экстракции исходной полиамидной крошки и при малом времени пребывания расплава в болоте , рекомендуется выдерживать влажность волокна на нижнем пределе. При производстве волокна по непрерывной схеме (см. часть П, раздел 2.2), когда содержание водорастворимой фракции сравнительно высокое (8— 10%), для получения плотной намотки влажность волокна должна находиться на верхнем пределе или даже несколько выше. Приведенные соотношения между влажностью и температурой воздуха в помещении, влажностью волокна, скоростью формования и свойствами получаемого волокна настолько сложны, что оптимальные условия в большинстве случаев приходится подбирать эмпирически [c.338]

Поскольку привод для бобины фрикционный, не требуется специального приспособления для поддержания постоянства номера формуемой нити по мере увеличения толщины намотки на бобине, так как скорость формования остается постоянной. Из-за исключительно высокой прочности на истирание дедеронового шелка возможен фрикционный привод бобины с намоткой шелка, несмотря на очень высокую скорость формования. Если легко вращающийся вокруг своей оси цилиндр для насадки бобины сделан с точностью, достаточной для такого высокого числа оборотов, то повреждения нити при намотке не происходит. Как видно из рис. 126,а, 127 и 145, бобина, насаженная на цилиндр и уравновешенная противовесом, лежит на фрикционном валу. Как только достигается требуемая величина намотки (1,5—3,5 кг шелка), бобину с шелком отводят от фрикционного вала, снимают с цилиндра и заменяют новой. Во время смены бобин нить, выходящая из фильеры, наматывается на нижний прядильный диск образующийся при этом на диске моток волокна непригоден для дальнейшей переработки. Поэтому [c.343]

ОН виден над бобиной в специальном пазе), обеспечивающий правильную структуру намотки (цилиндрическая намотка с прямыми или коническими торцами) и равномерную укладку нити. Для получения хорошего перекрещивания нитей на бобине при высокой скорости формования необходимо сообщить нитеводителю высокую скорость число двойных ходов нитеводителя должно составлять минимум 80—120 и максимум 400 в минуту [19]. Поэтому к приводу шанжирного механизма предъявляются особые требования в отношении точности его работы. Точный ход нитеводителей имеет существенное значение для получения оптимальной структуры намотки и определяет тем самым возможность нормальной переработки шелка с бобин в крутильном цехе. Показанные на рис. 144 нитеводители с индивидуальным приводом имеют определенные преимущества в отношении точности структуры полученной намотки нити по сравнению с применявшимися ранее шанжирными механизмами с централизованным приводом. Намотка с хорошей структурой должна удовлетворять следующим требованиям намотка должна быть достаточно плотной, не должна иметь бахромы , т. е. нитей, выходящих за края намотки, и не должна иметь выходящих на торцы петель и ворса, образованного элементарными волокнами. [c.346]

Как уже указывалось, последующие операции — охлаждение, препарация и намотка нити — осуществляются так же, как и при формовании волокна на машине с плавильной решеткой. Препарация наносится на нить в виде эмульсии, причем для нанесения используют одну препарационную шайбу. Этот способ нанесения препарации в данном случае дает лучшие результаты, чем применяемый на машинах с плавильной решеткой способ увлажнения и препарации (растворами в бензине), осуществляемый на двух шайбах. Параметры воздуха в помещении изменяются в зависимости от номера волокна в обычных пределах — относительная влажность 50—55%, температура 18—20°. Описанный способ непрерывной полимеризации и формования волокна может быть использован для получения как филаментной нити, так и моноволокна. [c.355]

Намотка профилированного волокна также имеет свои особенности. Нити перемещаются под большим натяжением, чем при формовании волокна с круглым поперечным сечением, что вполне понятно, так как из-за профилирования поверхности отдельные волоконца могут тесно сцепляться друг с другом. Подтверждением этого предположения является то, что при заправке жгута при формовании на прядильные диски образуется очень плотная намотка, разматываемая с значительно большими трудностями, чем при формовании обычного волокна. Соответственно снижается верхний предел скорости формования по сравнению с формованием непро-филированного волокна, поскольку тенденция отдельных филаментов к соединению между собой возрастает с увеличением скорости формования. Другая интересная закономерность состоит в необходимости уменьшения числа оборотов увлажняющих и препарационных шайб по мере увеличения скорости формования. Это противоречит закономерностям, известным из практики формования волокон с круглым поперечным сечением. [c.508]

Температуру свежесформованной нити можно изменять различным путем. С целью интенсивного охлаждения жгут можно обдувать газом, преимущественно воздухом. Обдувка может проводиться в широкой и узкой зоне. Вместе с тем жгут может быть подвергнут нагреванию, в результате которого произойдет замедление охлаждения. Эти воздействия на формуемую нить сказываются прежде всего на участках нити, находящихся в жидком или пластическом состоянии (см. 4 на рис. 243 и. 2 на рис. 244), а также на величине тепловой рубашки (6 на рис. 243). Эти воздействия затрагивают также участки нити, уже затвердевшие или находящиеся в пластическом состоянии (2 и 5 на рис. 243). Тем самым определяется и дальнейшее поведение нити. При большой скорости формования поток воздуха, возникающий вокруг движущейся нити, уже на расстоянии всего нескольких сантиметров от фильеры резко усиливается и значительно превосходит по интенсивности поток воздуха, применяемый для обдувки. Интенсивность обдувки нельзя значительно увеличить, так как нити начинают колебаться и склеиваться. Таким образом, от мягкой обдувки нитей в широкой зоне нельзя ожидать значительного эффекта. Это подтверждается данными эксплуатации промышленной установки при формовании поликапроамидного штапельного волокна титра 1,8—4 5енбе на фильерах с 60—120 отверстиями применение обдувочных шахт с небольшой подачей воздуха (см. рис. 210 и 211) практически не сказалось на структуре намотки на бобину и степени вытягивания сформованной нити ). Противоречие между этими данными и положительными результатами, полученными при формовании шелка при обдувке отдельных нитей очень слабым потоком воздуха [33], только кажущееся, поскольку воздух в этом случае может эффективно обдувать лишь небольшое число филаментов при большом их числе поток воздуха не проникает внутрь жгута. Наоборот, при обдувке таких нитей в узкой зоне непосредственно на выходе струек расплава из фильеры с помощью обдувочных колец разнообразных конструкций (рис. 245 и 246) наблюдается заметное снижение степени вытягивания в результате неравномерного охлаждения отдельных филаментов. [c.518]

Из практики известно, что то.лько путем изменения числа оборотов увлажняющих и препарацпонных шайб (зона 4) с удается добиться хорошей намотки волокна на бобине. Не имеет сушественного значения и длина пути нити от увлажняющих до приемных приспособлений (зона 5). Существенного успеха в придании нити определенных свойств, например в улучшении намотки волокна на бобину, можно добиться, вдувая в прядильную шахту водяной пар. Осуществление этого мероприятия сопровождается снижением степени вытягивания. Представляет интерес тот факт, что увлажнение жгута в прядильной шахте холодной водой не приводит в отличие от обработки паром к изменению характера намотки волокна (число отверстий в фильере 60—180 скорость формования 500—1000 м1мин) ). Рассмотрение и обобщение всех имеющихся экспериментальных данных позволяет сделать вывод, что поведение нити (в отношении стабильности формы) при последующей переработке определяется главным образом правильным проведением процесса формования на участке между фильерой и увлажняющей шайбой (зоны 2—4 на рис. 244). [c.521]

Процесс начинается в составном отделении стекловаренного-цеха, где производится подготовка сырьевых материалов (песка, доломита, глинозема, сульфата натрия и др.), их отвешивание и смешивание в шихту. Приготовленная шихта затем поступает в стекловаренный цех, в отделение варки стекла и выработки стеклошариков. Здесь на печах непрерывного действия, скомпано-ванных вместе с автоматами АСШ, производится варка шихты, превращение ее в расплав стекломассы и формование (на АСШ) стеклошариков диаметром 18—20 мм—исходного сырья для получения стеклянного волокна. Далее шарики направляются в-помещение мойки и сортировки. Мойка шариков производится на специальной установке в машине. Промытые шарики механически (транспортными устройствами) подаются в индивидуальные бункеры электропечей. Из этих бункеров стеклошарики автоматически подаются в платинородиевые стеклоплавильные сосуды электропечей. Под влиянием высокой температуры шарики в сосуде плавятся, и стекломасса вытекает через отверстия (фильеры) в виде капель, которые, будучи вытянутыми до определенной толщины, застывают, образуя элементарные стеклянные волокна. Затем волокна склеиваются в одну нить (первичную), которая наматывается на бобину. Снятые и проверенные бобины с нитью направляются в размоточный цех для размотки стеклянного волокна и первичной крутки. Размотанная нить транспортируется в крутильный цех, где производится размотка, трощение, вторичная крутка и намотка. Затем товарные нити упаковываются, а основные и уточные нити направляются в ткацкий цех, где основа после сновки и проборки заправляется на ткацкий станок. В ткацком отделении на автоматических ткацких станках, путем переплетения основных нитей с уточными, вырабатывается стеклоткань. [c.27]

Если отделка производится на бобинах или в куличах, а также при непрерывном способе формования и отделки, сортировка продукции по внешним признакам во многих случаях не достигает цели, так как обнаружить дефекты (обрыв волокои, пятна, распрядистость), находящиеся во внутренних слоях нити, ке представляется возможным. В этих случаях ограничиваются проверкой наличия пятен или других дефектов во внешн 1х слоях паковки и установлением плотности намотки. Число оборванных нитей на боб,ине или шпуле характеризуется количест-FOM узлов, обнаруженных на внешней поверхности бобины или шпули. Количество оборванных волокон в этом случае может быть установлено только приближенно, по наличию ворса на торцах. Трудность обнаружения скрытых пороков при сортировке нити на шпулях или в куличах — один из недостатков метода сокрашенной отделки волокна, [c.109]

Высушенные нити проходят замасливающий механизм (стеклянный ролик с ванночкой) 12 (см. рис. 86) и заправляются на кольцекрутильные веретена 75 диаметром 140 мм, на которых помещены фланцевые катушки (вес намотки до 1900 г). Нить подвергается предварительному кручению и получает крутку, равную 70—80 виткам/м. Число оборотов веретена 2400—3870 в минуту. Скорость формования нити (по готовому волокну) от 40 до 100 м1мин. Производительность машины до 2000 кг сутки. [c.267]

Скорость формования волокна лавсан составляет от 500 до 1200 м1мин (в зарубежной литературе имеются указания о возможности формования полиэфирного волокна со скоростью 3000—5700 м1мин). Сформованное волокно принимается на бобину. Вес намотки составляет 0,5—1,2 кг для нити и 5 /сг — для штапельного волокна. [c.469]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология