Термоалитирование

Процесс термоалитирования ведут обычно от 2 до 5 час. при температурах 900—1000°. При более низких температурах процесс сильно замедляется. Более высокие температуры также нежелательны, так как ухудшают качество защитного слоя. При термоалитировании в указанных режимах на железе получаются поверхностные слои толщиной от 0,3 до 0,5 мм. Эти слои имеют в общем случае сложную структуру. Внешние слои представляют наиболее обогащенные алюминием сплавы Fe — Al. Средний слой близок по составу к интерметаллическому соединению FeAls, а далее вглубь идет твердый раствор алюхминия в железе с постепенно уменьшающимся содержанием алюминия. [c.113]

Для получения окалиностойких диффузионных покрытий на железных сплавах обычно применяют насыщение их поверхности алюминием (термоалитирование), хромом (термохромирование) и кремнием (термосилицирование). Практикуются также процессы насыщения стали и чугуна хромом совместно с алюминием (хромоалитирование), а также хро.мом совместно с кремнием (хромосилицирование). [c.71]

Термоалитирование проводят в металлической емкости, которая может выдерживать нагрев до 900-1000°С. В эту емкость загружают очищенные от грязи и окалины стальные детали и тщательно засыпают реакционной смесью. Смесь состоит из 49% порошкообразного алюминия или железо-алюминиевого сплава в порошке, 49 % оксида алюминия AI2O3 и 2 % хлористого аммония NH4 I. Засыпка производится плотно, толщина засыпки около дна не менее [c.275]

Термоалитирование значительно повышает жаростойкость стальных изделий (рис. 9.5). Они могут эксплуатироваться продолжительное время при температурах 800-900 °С. Обеспечивают хорошую защиту против газовой коррозии в атмосферах, содержащих соединения серы. При температурах выше 1000 °С их защитные свойства падают. [c.277]

Термоалитирование 950 Повыщается жаростойкость Увеличивается хрупкость [c.278]

В качестве защитных покрытий в практике находят применение металлические и неметаллические покрытия. Из металлических покрытий для этих целей используют главным образом термодиффузионные покрытия алюминием (термоалитирование), хромом (термохромирование) и кремнием (силицирование). [c.29]

Термоалитированием называется процесс термодиффузионио-го покрытия алюминием изделий, изготовленных из стали или чугуна с целью повышения их окалиностойкости. В результате термоалитирования на изделиях образуется диффузионный слой, обеспечивающий хорошую защиту против газовой коррозии в окислительной атмосфере при температуре до 900° С. [c.73]

Установлено, что наибольшая скорость термоалитирования достигается при применении смеси следующего состава 49% сплава железо—алюминий (40—50% Ре) в порошке, 49% окиси алюминия и 2% хлористого аммония. Температура термоалитирования 900—1000° С. [c.73]

По сравнению с неалитированными изделиями срок службы их после термоалитирования возрастает в 20 раз при температуре 800°С, в 10 раз при температуре 900° С и в 7 раз при 950° С. При температуре выше 1000° С срок службы изделий резко снижается вследствие уакоренной диффузии алюминия из [c.73]

Наиболее часто применяются в практике термоалитирование и термохромирование. Практическое осуществление метода нанесения термодиффузионных покрытий более сложно, чем метод горячего погружения, не все же в настоящее время разработаны технологические процессы для практического его осуществления даже для достаточно крупных деталей. [c.112]

Сущность метода получения термодиффузионных покрытий (например, термоалитирование) сводится к следующему. Очищенные железные или стальные детали загружаются в железные ящики или другую тару, могущую выдержать нагрев до 900—1000°, и засыпаются смесью из 49% порошкообразного алюминия (или железо-алюминиевой лигатуры, содержащей более 50% алюминия), 49% какого-либо инертного наполнителя, например порошкообразного А12О3, шамота, глины, кварцевого песка, пемзы или силикагеля, и около 2% порошкообразного хлористого аммония. Засыпка должна быть выполнена достаточно плотно, без просветов толщина засыпки вокруг детали около 10 см. Ящик обычно снабжается клапаном, позволяющим излишку газов выходить наружу, но не впу- скающим воздух внутрь. [c.112]

Полученные по методу термоалитирования, а также методом горячего погружения в алюминий слои обеспечивают очень хорошую защиту против газовой коррозии. Характерна высокая стойкость этих слоев к газовым атмосферам, загрязненным сернистым газом. В условиях воздействия температур ниже 800—900° С защита оказывается очень продолжительной. При температурах выше 900—1000° поверхность вследствие диффузии алюминия в глубь металла начинает постепенно обедняться алюминием. Время, необходимое для такого рассасывания защитного слоя, помимо температуры, будет также определяться и толщиной нанесенного слоя и даже толщиной стенки самой детали. [c.113]

При падении концентрации алюминия во внешнем слое ниже 8% защитное действие покрытия оказывается уже недостаточным. Можно приближенно считать, что стойкость термоалитированного железа по сравнению с неалитированным железом увеличивается при рабочих температурах 800° С в 20 раз, 900° — 10 раз, а при 950° — 7 раз. Предельной температурой для более или менее длительной эксплуатации термоалити-рованных изделий следует считать 1000° С. [c.114]

Рис. 57. Эффект повышения жаростойкости от термоалитирования поверхности

II — сталь без покрытия III, IV — сталь после термоалитирования [c.114]

Некоторые данные о повышении жаростойкости в результате термоалитирования даются на графиках рис. 57. Подобные покрытия находят широкое применение для защиты от газовой коррозии оборудования нефтеочистительных и нефтеперегонных установок, паровозных вентиляторов, чехлов для термО Пар, коробок для термообработки металлов, деталей печей и других конструкций. Вредным для этих покрытий оказывается контакт при высокой температуре с окислами железа и некоторых других металлов, дающих с AI2O3 легкоплавкие эвтектики. [c.114]

Аналогично вышеописанному проводится технологический процесс термохромирования. Здесь вместо порошка алюминия применяется порошок хрома или ферро-хрома. Процесс идет при температуре 900—1100°, т. е. более высокой, чем при термоалитировании. Процесс продолжается 8—16 час. За это время получают слои толщиной от 10 до 200 мк. Срав- [c.114]

Содержание хрома во внешнем слое покрытия превышает 50%, но постепенно убывает вглубь. Термохромирование также значительно повышает жаростойкость, однако не в большей степени, чем термоалитирование. Причиной этого являются более тонкие слои, получаемые при термохромировании, а также и то, что достаточно высокий эффект повышения жаростойкости железа от легирования хромом достигается только при 25—30% хрома. Таким образом, только сравнительно тонкий внешний слой покрытия обладает высокой жаро стойкостью. [c.115]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология