Алюминий Окисные покрытия

Помимо хроматных растворов для наполнения окисных покрытий применяют водные растворы анилиновых красителей. Так, например, для наполнения покрытия алюминия применяют состав раствора (в г/л) [c.218]

Стандарт устанавливает методы контроля качества анодно-окисных покрытий на алюминии и его сплавах [c.642]

На чистом алюминии окисное покрытие прозрачно, стекловидно и содержит адсорбированные ионы электролита. Однако технический алюминий и алюминиевые сплавы содержат примеси, электролитическое поведение которых существенно изменяет физический характер покрытия. Эти примеси в зависимости от их поведения во время анодной обработки можно разбить на три класса [6] [c.924]

Зарождение окисного покрытия начинается обычно у основания пор или микровпадин на поверхности алюминия. При этом покрытие растет до тех пор, пока имеется возможность поступления кислорода в кристаллическую решетку алюминия. В основании поры образуется окисная ячейка. [c.214]

Стандарт устанавливает метод ускоренных испытаний покрытий медь-никель-хром., никель-хром на стали и анодно-окисных покрытий на алюминии и его сплавах [c.642]

Стандарт распространяется на уплотненные защитные и защитно-декоративные анодно-окисные покрытия на рабочих поверхностях изделий из алюминия и его сплавах [c.645]

Проведено исследование этого метода как способа получения и очистки алюминия путем превращения неочищенного металла в алкильное соединение однако промышленное использование этого метода маловероятно Поверхность можно покрыть тонким слоем алюминия, удалив предварительно загрязнения и влагу и нагревая в инертной (не вызывающей окисления) атмосфере в присутствии алкилалюминия или алкилалюминийгалогенида нагревание ведется при температуре, обеспечивающей разложение алкильного соединения и отложение металлического алюминия алкильные соединения используются в виде 20%-ного раствора в гептане температура варьирует от 250 до 800° С. С помощью алюминийалкилов можно окрашивать стеклянные волокна для этого их приводят в контакт с алюминийалкилом при 160—180° С в результате анодирования образуется алюминиевое покрытие, которое может быть окрашено различными красителями для уплотнения пор производится обработка 0,5%-ным раствором ацетата никеля при 80—90° С, в результате которой окисное покрытие превращается в гидрат-ное . [c.80]

Анодно-окисное покрытие обладает рядом ценных свойств способствует значительному повышению защитных свойств алюминия и его сплавов (рис. 1), повышению адгезии к ним лакокрасочных покрытий. Кроме того, оно обладает электроизоляционными свойствами, а также легко окрашивается различного рода красителями, что широко используется для декоративной отделки изделий из алюминия и его сплавов. При соответствующих толщинах анодно-окисное покрытие устойчиво к трению и износу. [c.17]

Толщина анодно-окисного покрытия, образующегося на поверхности алюминия и алюминиевых сплавов, определяется в основном двумя факторами количеством пропущенного через раствор электричества и интенсивностью химического растворения покрытия в электролите. Однако, если при анодном окислении чистого алюминия основное количество пропускаемого электричества практически расходуется на образование анодно-окисного покрытия, то при окислении алюминиевых сплавов часть тока расходуется на побочные процессы, поэтому выход по току анодно-окисного покрытия зависит от состава сплава. [c.17]

В процессе анодирования происходит снижение концентрации свободной хромовой кислоты, повышение содержания алюминия и Сг +, вследствие чего ванна теряет свою эффективность и возрастает растравливание поверхности деталей. Образующееся в этих условиях анодно-окисное покрытие имеет слабые защитные свойства. В связи с указанным необходимо постоянное корректирование ванны. [c.27]

Метод химического оксидирования алюминия и алюминиевых сплавов нашел широкое применение. Окисные покрытия, образуюш,иеся на поверхности металла, способствуют значительному повышению адгезии лакокрасочных покрытий. В этом отношении они являются более универсальными, чем покрытия, полученные анодным окислением, особенно для покрытий на основе синтетических смол, и в частности эпоксидных. [c.31]

Оптимальным решением вопроса защиты алюминия И анодно-окисного покрытия от воздействия строительных растворов является применение бесцветных атмосферо- и светостойких лаковых покрытий, стойких к этим растворам. Для подобных целей могут быть использованы лаки на основе акриловых смол, полиуретанов или ацетобутирата целлюлозы срок службы получаемых покрытий 2—4 года. [c.123]

Удаление хрома можно производить также путем анодного растворения покрытия в хромовом электролите. Однако делать это в ванне хромирования не рекомендуется ввиду загрязнения электролита железом и сильного увеличения концентрации трехвалентного хрома. Этот способ может быть рекомендован для удаления хрома с алюминиевых деталей. Образующаяся при этом на поверхности алюминия окисная пленка удаляется зачисткой ее наждачным полотном или растворением в щелочи. [c.29]

Удаление хрома с алюминиевых деталей можно производить путем анодного растворения покрытия в хромовом электролите. Образующаяся при этом на поверхности алюминия окисная пленка удаляется зачисткой ее наждачным полотном или растворением в щелочи. [c.94]

Защитные свойства анодных покрытий и естественной окисной пленки на алюминии имеют один характер. Однако естественная окисная пленка чрезвычайно тонка, анодные же покрытия, вследствие большой толщины и устойчивости против истирания, значительно более надежно защищают против коррозии и против механических повреждений. Окись алюминия относительно устойчива в атмосферных условиях и в слабокислых растворах, в пределах pH от 4,5 до 7,0. В сильнокислых и в особенности в щелочных растворах окисные покрытия на алюминии разъедаются. Поэтому анодные покрытия применяются главным образом для защиты против атмосферной коррозии. [c.925]

Окисное покрытие на алюминии и его сплавах [c.695]

Так как поверхность алюминия всегда покрыта очень тонкой окисной пленкой, закон логарифмического роста не имеет практического значения. [c.29]

Как указано выше, нанесение стекловидных эмалей на алюминий является сравнительно новой областью применения. В некоторых областях нанесение стекловидных эмалей может конкурировать с лакокрасочными и анодными окисными покрытиями. Но по стоимости исходных материалов и стоимости нанесения эмали дороже, чем лакокрасочные и анодные покрытия. [c.366]

Оксидные покрытия наносят на алюминий при комнатной температуре анодным окислением А1 в соответствующем электролите, например разбавленной серной кислоте при плотностях тока 1 а/дм или более. Этот процесс называется анодированием. При этом образуется пленка А12О3 толщиной от 0,0025 до 0,025 мм. Полученный таким образом оксид можно гидратировать для улучшения его защитных свойств, выдерживая анодированные изделия в паре или горячей воде в течение нескольких минут этот процесс называют наполнением пленки. При наполнении в горячих разбавленных растворах хроматов достигают улучшения корро-Эионной стойкости покрытий. Такие окисные покрытия можно окрашивать в разные цвета непосредственно при анодировании или последующей обработкой в растворе красителей. [c.198]

Твердость анодных пленок. Твердость толстослойных анодных пленок является одним из параметров, определяющих качество окисного покрытия. Величина твердости, а также износостойкости анодных пленок, полученных на алюминии и его сплавах при различных условиях формирования, определяется, с одной стороны, составом анодной пленки (например, наличием в нем гидратированной воды), с другой стороны, сильно зависит от кристаллической структуры и характера ячеистой структуры окисла и в частности от характера его пористости. [c.68]

При глубоком толстослойном анодировании на поверхности алюминия и его сплавов образуются твердые окисные покрытия, обладающие повышенной стойкостью против воздействия высоких температур. Окись алю.миния, составляющая основную массу анодной пленки, является, как известно, одним из лучших огнеупоров, устойчивым до 1500° С, поэтому жаростойкость анодированных поверхностей также очень велика. Предельно допустимой температурой анодированных поверхностен, казалось бы, должна являться температура плавления алюминиевого сплава, из которого изготовлено изделие. Однако вследствие малой теплопроводности анодной пленки (примерно 0,001—0,003 кал см-сек °С) при достаточной ее толщине (150—300 мк) условия теплопередачи через анодированную поверхность ограничивают переход тепла к металлу и препятствуют его расплавлению. [c.86]

Результаты проведенного исследования показывают, что анодированные образцы алюминиевых сплавов успешно выдерживают коррозионные испытания в условиях, близких к тропическим. Наименьшие коррозионные потери, рассчитанные по весу, получены для анодированных образцов сплавов АМг-5ВМ, АВ, АМЦ, АК6 и технического алюминия. Наибольший привес наблюдался на образцах из сплавов Д1 и АК4, т. е. у сплавов с самым большим содержанием меди и кремния, для которых защитные свойства анодных пленок оказались более низкими. Таким образом, утолщенные твердые окисные покрытия, полученные на большом числе технических алюминиевых сплавов, могут быть с успехом использованы в различных устройствах, работающих в весьма жестких условиях тропиков. Коррозионные испытания толстослойных анодных пленок, полученных на алюминии в смешанном электролите, состоящем из растворов щавелевой и серной кислот, [8] также показали хорошие результаты. Испытания проводились в воде при температурах 50, 100 и 200° С в течение 130 ч. Проверка качества покрытия осуществлялась капельным методом и при помощи прибора К-2 [53]. [c.98]

Данный метод особенно эффективен для измерения толщины металлического покрытия на неметаллической основе или неметаллических покрытий на металлической основе (например, анодных окисных покрытий на алюминии или лакокрасочных покрытий на металле) и позволяет получить измерения с точностью более 10%. Он может быть использован с соответствующим обоснованием для полностью металлических составов, когда электропроводимость покрытия и основного металла существенно различаются, но при условии тщательного соблю-)(ения режимов работы с прибором. Калибровка во всех случаях осуществляется при помощи эталонных образцов известной толщины. [c.138]

Итак, продукты коррозии образуют на поверхности защитное покрытие, предотвращающее активное участие металла в реакции. Наиример, алюминий, который по своей химической природе должен был бы активно взаимодействовать с водой, можно использовать для изготовления кухонной носуды. Если, однако, окисное покрытие алюминия повреждается, то он проявляет ожидаемую реакционную способность. Так, поверхность амальгамированного алюминия активно взаимодействует с водой, а плотно свернутая алюминиевая фольга, предварительно смоченная раствором нитрата или хлорида ртути, может даже раскаляться добела в ходе реакции окисления. [c.241]

При электроизоляционном окислении алюминия в 15%-ной H2SO4 при 2ГС и l a = 1,3 А/дм скорость роста пленки составляет 22 мкм/ч, а скорость растворения оксида равна 3 мкм/ч. В табл. 42 приведена зависимость пористости окисных покрытий от состава электролита и напряжения. [c.214]

ОКИСНЫЕ ПОКРЫТИЯ АЛЮМИНИЯ и ЕГО СПЛАНОВ [c.214]

В качестве катодов при нанесении окисных покрытий в хромовокислом электролите используют алюминий АО, сталь 12Х18Н9Т или графит. Для уменьшения побочного процесса катодного восстановления шестивалентного хрома отношение 5 5 не должно превышать 5 1. [c.216]

Твердое анодирование. Детали, подвергаемые в процессе эксплуатации трению, анодируют в электролите, содержащем 170-250 г/л H2SO4. Режим анодирования температура электролита от - 2 до + 5°с, а = 0,5 А/дм напряжение начальное 25 В, конечное 50 — 80 В время анодирования 1,5 — 2 ч. Охлаждение электролита осуществляют с помощью холодильной установки. При анодировании необходимо поддерживать постоянную плотность тока с помощью реостатов, включенных в цепь питания ванны. Лучшее качество пленок обеспечивается при глубоком оксидировании алюминия и его сплавов с магнием и марганцем. На литейных сплавах типа силумина пробивное напряжение окисных покрытий в 2 — 3 раза ниже, чем на деформируемых сплавах В95, АВ, АК4. Износостойкость деформируемых сплавов, покрытых такой пленкой, также относительно ниже. Микротвердость твердой а )дной пленки на техническом алюминии 500 — 520 кгс/мм , на сплаве АВ—480 —500 кгс/мм , на сплаве Д16 - 330—360 кгс/мм , на сплаве АЛ-450 - 480 кгс/мм . [c.216]

Скорость возрастания покрытия поверхности кислотой с удлинением образца сравнительно незначительна, и можно полагать, что нпотный монослой стеариновой кислоты пе адсорбирован на обнажившихся слоях поверхности растягиваемого образца, так как рассчитанное сечение было не менее 200 А В опытах с высокой концентрацией жирной кислоты было установлено, что еще до растяжения алюминиевого образца 20% окисной пленки, покрывающей поверхность алюминия, было покрыто меченой кислотой, что соответствовало площади сечения 1000 А При малой концентрации кислоты площадь сечения составляла около 1000 А . Хотя в этих случаях степень покрытия поверхности кислотой была невысока, радикалы мыл или жирных кислот прочно удерживались на новерхности и не десорбировались. Это было видно из того, что после одной или двух промывок скорость счета не менялась, сохраняясь постоянной и при дальнейших промывках. [c.270]

Для получения хорошего термического контакта желательно поверхность испарителя из листового материала смачивать расплавленным испаряемым веществом. Таким образом, как масса расплавленного металла, так и более низкое электрическое сопротивление фольги в области контакт , понижают температуру испарителя. Этого можно избежать, если испаритель покрыть слоем окисла так, как показано на рис. 13, д. Покрытые окислами металлические испарители были впервые выполнены и описаны Олсеном и др. [65], которые вставляли корзиночки из вольфрамовой проволоки в спекшийся AlgOj или ВеО. В настоящее время окисные покрытия получают плазменным распылением. Обычные промышленные испарители изготавливаются из Мо (или иногда Та) — фольги толщиной 0,25 мм со слоем окиси алюминия приблизительно такой же толщины. При этом необходимо, чтобы слой окиси не был пористым и выдерживал без разрушения температурный цилсл. Возможная максимальная рабочая температура такого испарителя составляет 1850—1900° С давление паров Мо в этом диапазоне температур равняется 10 мм рт. ст., а для окиси алюминия даже еще выше. Потребляемая мощность испарителей этого типа на 30—50% выше, чем аналогичных испарителей из фольги, не покрытых окислом, так как термический контакт между металлом и испаряемым веществом из-за покрытия окислом уменьшается. Расплавленные металлы не смачивают поверхность окиси алюминия, а образуют сферические капли. Подобные устройства препятствуют сплавлению испаряемого материала с веществом испарителя. Однако следует учитывать возможность появления летучих окислов в результате реакции испаряемого металла с AljOg. [c.58]

Анодное окисление в хромовой кислоте алюминия и алюминиевых сплавов является довольно распространенным методом. Он применяется главным образом для деталей, изготовленных из литейных сплавов, а также для деталей с малыми допусками размеров и деталей с полированной поверхностью [2, с. 43—48]. В хромовой кислоте не рекомендуется анодировать сплавы, содержащие свыше 6% меди, так как медь растворяется в хромовой кислоте и получаемое анодно-окисное покрытие обладает недостаточными защитными свойствами. Кроме того, не рекомендуется применять хромовокислотное анодирование для сплавов с повышенным содержанием кремния. [c.26]

Весовой метод определения толщины анодно-окисного покрытия тхроизводят на трех контрольных образцах размером 100X150 мм н толщиной 0,8—2 мм, изготовленных из плакированного или непла-кированного алюминиевого сплава в соответствии с материалом детали. Контрольные образцы завешивают на разных штангах в ванне анодного окисления в различных местах вместе с производственными деталями. После анодного окисления контрольные образцы сушат в течение 30 мин при 60—70 С и взвешивают на аналитических весах с точностью до четвертого десятичного знака. Со взвешенных образ-дов стравливают анодно-окисное покрытие при 90—ШОТ в течение не менее 10 мин в водном растворе, содержащем в 1 л 35 мл фосфорной кислоты (плотность 1,52 г/см ) и 20 г хромового ангидрида, При этом не допускается контакт образцов с металлическими стенками ванны. Содержание алюминия в растворе не должно превышать 5 г/л. После удаления анодно-окисного покрытия образцы промывают водой, сушат и снова взвешивают. По разности массы образцов после анодного окисления и после снятия покрытия определяют массу анодно-окисного покрытия. [c.172]

Известно также использование термического разложения триизобутилалюминия для получения металлических частиц, обладающих каталитическими свойствами [154], а триалкилалюминия (триметил-, триэтил-, трипропил-алюминия) в парофазном методе — для окрашивания стеклянных волокон. Для этого последние приводят в контакт с триалкилалюмииием при 160— 180° С. В результате анодирования образуется алюминиевое покрытие, различного цвета в зависимости от толщины слоя. Для уплотнения пор производится обработка 0,5%-ньш раствором ацетата никеля при 80— 90° С, в результате которой окисное покрытие превращается в гидратное [150]. [c.225]

Растворение никелевого покрытия производится погружением в азотную кислоту или анодным растворением в 15%-ном rOj при комнатной температуре и плотности тока 1—5 а дм . Для удаления образующейся при этом на алюминии окисной пленки необходимо на короткое время погрузить деталь в 5—10-%ный NaOH. [c.196]

Химический состав анодных пленок. На основании имеющихся данных можно считать доказанным, что анодные окисные покрытия, сформированные в серной кислоте, состоят из окиси алюминия, адсорбированной воды и некоторого количества ионов S0 " О содержании воды в пленке имеются противоречивые данные. Так, Пуллен [105] утверждает, что в пленках обычной промышленной толщины (50 мк) содержится около 15% (по весу) воды, тогда как Эдвардс и Келлер в работе [97] приводят значения 1 и 6% воды, для двух покрытий, полученных в серной кислоте. Согласно данным работ [51, 105, 131], можно полагать, что на 1 молекулу AljOg пленки приходится в среднем 1 молекула HgO. Содержание [c.55]

При анодировании, как известно, рабочие условия могут меняться в широких пределах в соответствии с предъявленными к покрытию требованиями. Для получения на поверхности алюминия или его сплава электрической и тепловой изоляции или придания поверхности алюминиевого сплава повышенной твердости и износостойкости применяются более высокие формирующие напряжения и низкие (около 0 С) температуры 7, 47, 50, 59, 60], позволяющие получить при анодной обработке в серной кислоте толстые окисные покрытия с повышенной плотностью окисла вследствие уменьшения количества пор на единицу поверхности пленки. По данным авторов 122, 62] в покрытии толщиной 7—10 мк, полученном на алюминии марки АВООО (99,99% А1) при обычном анодировании в 20%-ном растворе Н2В04 в течение 20 мин при температуре 20° С и плотности тока I а1дм , на 1 мм поверхности пленки приходится 940-10 пор с диаметром в сред- [c.73]

Толстослойные твердые окисные покрытия обладают высокими теплоизоляционными свойствами. Н. Д. Томашов [47] на основании приближенных вычислений теплопроводности различных природных и искусственных модификаций окиси алюминия, близких по составу к анодным пленкам, приводит значение теплопроводности анодных пленок 0,001—0,003 кал см-сек-°С. Эта величина в 200—500 раз меньше, чем теплопроводность алюминия и его сплавов. Общая теплопередача через анодированную поверхность по сравнению с неанодированной поверхностью, таким образом, будет заметно уменьшена. Степень уменьшения теплоотдачи при наличии окисной пленки будет определяться толщиной слоя окиси и характером теплопередачи. Расчет показывает, что в случае значительной толщины слоя окиси (200—300 мк) он уже может оказывать значительное теплоизолирующее действие. Было установлено, что утолщенные анодные слои можно применять для теплоизоляции внутренних поверхностей камеры сгорания тепловых двигателей, например дна поршня, головок блока и даже внутренних поверхностей цилиндров [47, 49]. Подобная внутренняя теплоизоляция камеры, помимо увеличения жаростойкости и эрозионной стойкости стенок, заметно снизит тепловые потери двигателя внутреннего сгорания и, следовательно, повысит его к. п. д. [c.85]

Довольно частым на практике случаем является коррозия мё-талла, покрытого защитной окисной пленкой, например алюминия с пленкой AI5O3. [c.300]