Аппараты измельчения

Эффект измельчения определяется характером движения ферромагнитных элементов в рабочей камере аппарата. Измельчение частиц обеспечивается как свободным соударением частиц с ферромагнитными элементами, так и в результате стесненного соударения между двумя элементами или элементом и корпусом. Скорость измельчения существенно зависит от соотношения длины ферромагнитных элементов к их диаметру и, по данным работы [2], для измельчения частиц никеля, оксида магния и кварцевого песка в воде имеет максимум //с/= 10 -15. Удельная мощность, вводимая в вихревой слой, составляет 10 кВт/м , что на несколько порядков выше, чем в вибромельницах. Типичные характеристики аппаратов таковы производительность 15- 40 м /ч, диаметр рабочей зоны 70- 128 мм, потребляемая мощность [c.112]

Процесс автолиза осуществляют следующим образом откры вают люк 11 и заполняют аппарат измельченными дрожжами на 70—75% объема, учитывая возможность вспенивания массы, люк закрывают и пускают через штуцер 3 горячую воду при температуре 65—70° По истечении 20—30 мин открывают вентиль на штуцере 4 и пропускают горячую воду через рубашку аппарата Приток воды регулируют таким образом, чтобы в аппарате темпе ратура автолизируемой массы оставалась бы в пределах 45—50° Рекомендуется применять автоматический регулятор температуры [c.224]

Было установлено, что происходящее в аппарате измельчение твердых частиц положительно влияет на процесс диффузии кроме того, в технологическом процессе отпадает необходимость в тонком рассеве твердой фазы. [c.42]

Охлаждение реакционной массы осуществляют обычно путем загрузки в аппарат измельченного льда или путем пропускания холодильного рассола через установленные в чанах змеевики. Реакционная масса при диазотировании представляет собою раствор или жидкую, разбавленную суспензию. Удовлетворительное перемешивание такой массы достигается обычными тихоходными лопастными или рамными мешалками, имеющими скорость вращения 40—50 об/мин. [c.280]

Несколько по-другому выполнен аппарат по патенту США, изображенный на рис. VI1-42, б [70]. Внизу камеры цилиндрической формы установлена решетка. Форсунки для распыливания пульпы расположены внутри слоя, факел распыла направлен навстречу потоку газов. Центрами гранулообразования служат пылевидные частицы продукта и ретур — специально возвращаемый в аппарат измельченный материал. [c.352]

Исследованию были подвергнуты коксы, полученные из шести спекающихся углей Кузнецкого и Донецкого бассейнов. Образцы получали путем прокаливания при различных температурах корольков кокса из пластометрического аппарата, измельченных до 2,5—3,0 мм. Прокаливание [c.188]

Если значения В и С фиксированы, то изменения руды и характеристик аппарата измельчения описываются матрицей отбора, которая для каждого данного процесса определяется подгонкой кривых. Обычно оказывается, что в соответствии с априорными представлениями диагональные элементы матрицы S уменьшаются с уменьшением крупности частиц. [c.60]

Пример 7.5.5.S. Стохастическая модель измельчения для среднего размера частицы. Как следует из статистического анализа измельчения дисперсных материалов в различных аппаратах, измельчение можно рассматривать как случайный марковский процесс [102]. Такой подход впервые был использован в [ЮЗ-106], где на основе математического аппарата случайных процессов, постулируя для макрокинетических актов законы измельчения Кирпичева — Кика, Риттин-гера. Бонда и др., получено математическое описание изучаемого процесса. Учитьшая дискретность структуры дисперсных материалов, полагаем, что для описания измельчения можно использовать и математический аппарат разрывных процессов Маркова [95, 107, 108]. Следуя [110], измельчение представим в виде схемы (рис. 7.5.5.3), которая соответствует неоднородному марковскому процессу рождения. В этой схеме сочетание сплошных и пунктирных линий означает, что [c.692]

Целлюлозу в виде листов подвергают кондициониро-ванпю (выравниванию влажности). Затем проводят мерсеризацию, т. е. обработку 18 %-ным МаОН при температуре 5—25 °С в ваннах-прессах. По окончании мерсеризации щелочную целлюлозу отжимают от избытка щелочи и измельчают в специальных аппаратах. Измельченную щелочную целлюлозу подвергают п р е д с о з р е в а н и ю — выдерживают на воздухе. В щелочной среде под действием кислорода воздуха целлюлоза подвергается деструкции. В результате средняя молекулярная масса целлюлозы понижается, а молекулярная однородность повышается. Это необходимо для регулирования вязкости прядильного раствора. После предсозревания проводят ксаито-генирование щелочной целлюлозы — обработку сероуглеродом. Эта операция осуществляется либо в ксантатбарабанах, либо в вакуумксантатсмесителях. При ксантогенировании получается ксантогенат целлюлозы, имеющий степень замещения у около 50. Ксантогенат целлюлозы вследствие наличия побочных продуктов имеет яркую оранжевую окраску. Его растворяют в 6—7 %-ном растворе едкого натра и получают вискозу (вискозный раствор). [c.134]

Кнетеры (вакуумксантатмешалки) нашли широкое распространение на предприятиях искусственного волокна, но в настоящее время на новых заводах не устанавливаются. Аппараты, изготовляемые фирмой Вернер и Пфляйдерер , состоят из четырехугольного стального резервуара, который в нижней части образует два полуцилиндра, с размещенными в них горизонтальными 2-образными мешалками без зубьев. Для улучшения циркуляции раствора в верхней части аппарата установлена вертикальная вспомогательная пропеллерная мешалка, которая вращается от мотора, смонтированного на крышке аппарата. Измельченная щелочная целлюлоза после предсозревания загружается в предварительно охлажденный аппарат и выдерживается в нем до снижения температуры с 21—23 до 16—18° С. Во время охлаждения щелочной целлюлозы проводится вакуумирование аппарата. Спустя 10 мин при вращении мешалок на себя вводится сероуглерод в течение 10 мин. После начала реакции сульфидирования валы работают 13 мин в направлении на себя и 2 мин от себя . В это время охлаждение аппарата прекращается и температура в нем за 1,5 ч сульфидирования поднимается до 28° С. Конец сульфидирования определяется по времени и температуре, после чего аппарат снова охлаждается, а избыточный сероуглерод отсасывается. [c.476]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология