Спекание при закупорке пор

Дезактивация катализатора может быть обусловлена физическими и химическими явлениями. Физическая дезактивация происходит в результате спекания, закупорки пор, потери удельной поверхности и др. Причины химической дезактивации катализаторов крекинга целесообразно сгруппировать следующим образом [c.112]

В процессе контактной очистки применяют земли, имеющие величину зерна порядка 0,5 мм и способные на 85% проходить через сита с 200 отверстий на 1 линейном дюйме (200 меш), что соответствует 6400 отверстий на 1 см . По этой причине землю перед употреблением измельчают, а для облегчения этой операции ее предварительно осушают до 10—12% остаточной влаги. Чрезмерное удаление влаги вызывает спекание (закупорку пор), и она теряет свою активность. Опыт заводской работы указывает, что содержание влаги в отбеливающей земле должно быть от 10 до 12%. [c.95]

Натрий. Подобно железу, соли натрия вызывают засорение слоя катализатора и закупорку пор. Кроме того, натрий промо-тирует спекание катализатора нри регенерациях. Сообщалось, что при содержании натрия в катализаторе более 1 % активность снижается очень сильно. Типичное содержание натрия в отработанном катализаторе составляет 0,1—0,5 масс. % в Расчете на НагО. [c.118]

До недавнего времени контактная очистка была единственным процессом доочистки масляных дистиллятов и деасфальтизатов . При контактной очистке применяют адсорбент, 85% которого проходит через сито с 180—200 отверстиями на 25 мм длины, или 6400 отверстиями ыа 1 см . Поскольку применяемые для адсорбционной очистки адсорбенты (отбеливающие земли) могут быть крупного помола и содержать до 30—40% влаги, перед использованием их сушат до влажности 10—12% и затем измельчают до необходимой степени дисперсности. Применение земли большой влажности затрудняет ее измельчение, а при влажности менее 10% адсорбент теряет активность вследствие спекания и закупорки пор, что приводит к снижению его общей поверхности. [c.227]

В некоторых случаях с целью интенсификации процесса температуру можно поднимать до весьма высоких пределов, ограничиваемых устройством печи (в частности, стойкостью конструктивных материалов) и способом обогрева, видом и сортом топлива и т. п. Однако в большинстве случаев верхний предел допускаемой температуры зависит от свойств обжигаемой шихты и, в первую очередь, от наличия в ней легкоплавких компонентов, обусловливающих ее спекаемость и создающих опасность настылеобразования — налипания на стенки и закупорки отдельных участков реакционной зоны печи спекшейся массой. Помимо этого, спекание может вызвать уменьшение подвижности шихты и замедление процесса или неполноту реакции вследствие изоляции реагирующей поверхности и укрупнения кусков шихты. Эти соображения, однако, отпадают для тех процессов, которые осуществляются выше температур плавления одной или нескольких исходных твердых фаз, когда основные реакции идут в жидкой фазе — расплаве, например при восстановлении [c.350]

Как уже упоминалось, блокировка может быть двух основных типов. Один тип — это выделение вещества, содержащего углерод, ( кокса ) на катализаторе во время переработки органического сырья другой тип — это выделение металлов из нефтяного сырья, приводящее к закупорке пор. В первом случае при регенерации поток реакционной смеси через катализатор прекращается и катализатор нагревается до умеренной температуры в атмосфере, содержащей некоторое количество кислорода, так что происходит окисление, или сгорание , кокса. Иногда целесообразно вначале обработать катализатор паром, чтобы удалить жидкие органические продукты, адсорбированные иа поверхности катализатора. Основная задача при регенерации закоксованных частиц катализатора — это уменьшение роста температуры, вызванного экзотермической реакцией окисления при превращении кокса в оксид и диоксид углерода. Это может вызвать термическое спекание катализатора, несмотря на принятые меры предосторожности. Задача наиболее сложна в случае неподвижных слоев катализатора из-за трудности отвода необходимого количества тепла в реакторах этого типа. Обычная процедура заключается в применении очень низких концентраций кислорода на входе в реактор в начальной стадии регенерации. С увеличением времени концентрация кислорода увеличивается, пока не достигается полное окисление всего выделенного кокса. [c.205]

Причины отравления катализаторов. Деактивация катализа-(тора может быть обусловлена физическими или химическими яв-шениями. Физическая деактивация происходит в результате спекания, закупорки пор, потери удельной поверхности и др. Промышленные катализаторы обычно вполне устойчивы к таким воздействиям, поэтому процесс каталитического крекинга может осуществляться в течение многих недель или месяцев. Для удобства дальнейшего изложения причины химической деактивации катализаторов крекинга целесообразно сгруннировать следующим образом. [c.61]

Регенерация катализатора — сильно экзотермический процесс. Поэтому при ее проведении должны приниматься меры для предотвращения чрезмерного подъема температуры в слое катализатора, иначе может произойти термическая дезактивация последнего (спекание), связанная с этим закупорка конвертора и, даже, как показал опыт, расплавление и зажигание стальных стенок аппарата. В соответствии с этим допустимый верхний предел температуры регенерации, прежде всего, определяется термостойкостью катализатора. Так, для алюмосиликатных катализаторов крекинга, катализаторов ароматизации (СггОз или МоОз на А12О3) температура регенерации не должна превышать 560—590° С [2, 3]. Снижения температуры разогрева катализатора при регенерации можно добиться как разбавляя регенерирующий агент (воздух) инертным компонентом, так и охлаждая зону реакции. Температура начала регенерации определяется, видимо, не только структурой зерен катализатора, но и его составом, поскольку окислы могут оказывать некоторое каталитическое воздействие на выгорание углерода [4]. Обычно начальные температуры регенерации лежат около 500° С. [c.168]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология