Расход электродуговых установках

Технологический процесс переработки железной руды, угля, известняка и углеводородных топлив в конечный продукт может быть разбит на 3—4 основные стадии, которые осуществляются раздельно с получением определенного продукта, на следующей стадии перерабатываемого в продукт нового вида. Различные стадии процесса могут проходить в одной технологической установке. Это будет способствовать не только экономии энергии и расходов на транспортировку, но и упрощению технологического процесса. Основные технологические стадии при производстве чугуна и стали следующие подготовка сырья (коксование угля, обжиг известняка, производство железорудного агломерата и окатышей) производство чугуна (доменная выплавка, производство губчатого чугуна за счет прямого восстановления железа) стали (в мартеновских и электродуговых печах, бессемеровских и основных кислородных конвертерах) проката (непрерывное литье заготовок, прокатка сортовой стали, производство труб, поковки). [c.303]

Плазменный метод. Сущность этого метода получения TiO, заключается в высокотемпературной обработке ильменитового концентрата в плазменной электродуговой печи, в которой создается температура до - 17 000°. Опытные данные, полученные на установке мощностью 1200 кВт, показывают, что удельный расход электроэнергии - 2,2 кВт-ч на I кг ильменита, т. е. сравним или даже меньше, чем при электродуговой плавке титановых шлаков [47]. [c.250]

Как видно из схемы на рис. 4.29, пилотный завод включает в себя фильтр для очистки сжатого воздуха 1, баллоны с азотом 2, плазменный реактор 4 с тремя электродуговыми плазмотронами 6 и дезинтегратором раствора 5, узел приготовления и выдачи раствора из емкости 3 насосом 14-, узлы конденсации и улавливания раствора азотной кислоты (конденсатор 10, абсорбер 11, приемник азотной кислоты 12), узел санитарной очистки выхлопных газов (приемные контейнеры 7, циклон 8, металлокерамический 9 и санитарный 13 фильтры). Режим работы установки характеризуется следующими параметрами суммарная электрическая мощность реактора — 300 кВт, суммарный расход воздуха — до 50 нм/ч, среднемассовая температура теплоносителя [c.235]

В качестве критерия совершенства технологии фиксации азота можно использовать такой показатель, как расход энергии на единицу выпускаемой продукции. Этот критерий тем более важен, что он определяет не только экономические затраты на производство электроэнергии, но и ущерб от загрязнения, обусловленный ее получением, например, на тепловых электростанциях. При использовании агрегатов мощностью 1360 т/сутки, работающих по энерготехнологической схеме, расход энергии уменьшается примерно до 40 кВт-ч на 1 т связанного азота в результате использования тепла реакции для получения пара, который приводит в действие компрессоры и турбины аммиачной установки (рис. 21). По сравнению с расходом энергии в электродуговом и цианамидном методах производства аммиака, расход энергии в данном случае уменьшается в десятки раз. [c.170]

В 1963 г. компанией Дюпон была пущена электродуговая установка для конверсии углеводородного сырья в ацетилен, производительностью около 20 тыс. т СаН в год [130]. В установке применен плазмотрон с расходуемым графитовым катодом и цилиндрическим водоохлаждаемым медным анодом. Для вращения дуги со скоростью 8000 об1мин используется магнитное поле. Питание осуществляется постоянным током 1000 а при напряжении 335 в. Производительность реактора — 54 кг метана в час. Содержание ацетилена в продуктах реакции достигает 18%. На производство 1 кг ацетилена расходуется 10,6 кет ч (без расхода энергии на выделение ацетилена). [c.127]

Экспериментальными исследованиями [42, 43], проведенными на электродуговой установке мощностью 45 кВт при среднем расходе исходного сырья Ре(СО)5 0,6 кг/ч, установлено, что в интервале температур (определен термодинамическими расчетами) в целевых продуктах содержатся магнитная и немагнитная модификации оксида железа (III) (рис. 4.8). Магнитная фаза существует в широком интервале температур и достигает максимальной концентрации 0,97 при Т = 1000 К. Количество немагнитной фазы а-РегОз с повышением температуры уменьшается от 0,30 до 0,027, а наличие РеО в твердой фазе продуктов термолиза пейтакар-бонила железа, являющегося составной частью магнетита, колеблется от 0,003 до 0,381. [c.218]

Возможность карбидизации вольфрама при переработке смеси его оксида с сажей в плазменной струе водорода проверена в работах [187, 189, 190] на электродуговой установке мош ностью 120 кВт. Температура в зоне ввода сырья 3300—3400 К, соотношение С WO3 меняли в пределах 1,0—2,5, расход смеси 2,5 г/с. Сырье готовили путем смешения компонентов в валковой мельнице в течение 2 ч. При /WO3 = 3 в продукте, извлеченном из фильтра, содержалось около 9 мае. % обш его и 2,5 мае. % свободного углерода, содержание кислорода составило 1,5—1,7 мас.%. Результаты экспериментов привели авторов [190] к выводу о том, что получить высокую степень карбидизации по такой схеме весьма сложно, в лучшем случае можно рассчитывать на производство полуфаб-рикатной смеси, требуюш ей последуюш ей цементации. Более перспективна карбидизация плазмохимического вольфрама [188]. [c.324]

Несмотря на широкое распространение метода, получения азотной кислоты окислением аммиака, продолжается изучение возможности синтеза N0 непосредственно из воздуха. Отмечено, что в энергетических установках, в которых в качестве топлива применяется природный газ, сжигаемый при высокой температуре, в продуктах горения присутствует N0. Если создать специальные условия для сжигания газа при высокой температуре (порядка 2200° С) н быстрого их охлаждения, то можно получить газы, содержащие 2% N0. Такие газы после обогащения с помощью силикагеля могут быть использованы для получения аэртной кислоты. В Висконсинском университете США разработан термический способ, по которому на получение 1 т азота в азотной кислоте расходуется только 5000 кет ч энергии вместо 50 ООО кет ч по электродуговому способу. Продолжаются исследования также и по окислению атмосферного азота в плазменной струе. [c.148]

Первое официальное сообщение об электродуговой процессе Du Pont было сделано представителем фирмы Р. А. Шульце лишь в марте 1968 г. [42 ]. В электродуговой печи Du Pont дуга постоянного тока силой 3100 а и напряжением 3500 в горит между расходуемым угольным катодом и медным анодом, с которого отложения углерода можно удалять механически. Рабочее давление 400 мм рт. ст. Чтобы довести соотношение Н к С до 4 1, осуществляется рециркуляция водорода. Расход энергии, включая энергию на создание магнитного поля, составляет 1,35 квт-ч на 1 кг производимого ацетилена. Наилучший выход, равный 75%, достигается при использовании в качестве сырья бутановых фракций. При переходе к фракциям со средним составом Сю выход снижается до 65%. При этом выход сажи 4%, а жидких продуктов — 10% в расчете на ацетилен. В случав бутана соответствуюпще выходы равны 2% и 0. Крекинг-газ содержит 15,2% ацетплена, что позволяет упростить установку разделения. Кроме того, в крекпнг-газе содержится 3% С Я , 75,5% Hj, 4,7% СН4, 2,3% других компонентов, в том числе этана, высших олефинов и ацетиленовых углеводородов.] [c.362]

Экспериментально карбиды ниобия и тантала получали на установке, снабженной одним электродуговым плазмотроном [181, 182]. Сырье подавали в камеру смешения, футерованную графитом. Реактор диаметром 50 и длиной 300 мм был изготовлен из графита и теплоизолирован от водоохлаждаемых стенок корпуса графитовым волокном. Среднемассовые температуры газового потока на выходе из плазмотрона составляли от 2900 К для чистого водорода до 3600 К для аргоноводородной смеси с 3 мае. % Н2. Расход плаз-мообразуюп] его газа составлял 40 г/мин для аргоноводородной смеси и 5 г/мин для чистого водорода. Подачу парообразного хлорида регулировали в пределах 0,5—20 г/мин, углеводорода (метан) — 0,1 — 3 г/мин. [c.319]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология