Известняк обжиг ЗК зга

При обжиге известняка массой 100 т получается 40 т оксида углерода (IV). Найти массовую долю карбоната кальция в известняке, допуская, что карбонат кальция разложился нолностью. [c.196]

Рис. 1Х-30. Поточные диаграммы тепловых балансов д —печь для обжига известняка б —полочная печь в —аппарат Дуайт —Ллойда.

Пример 9. Негашеная известь содержит 94% СаО, 1,2% СО2 и 4.8% примесей. Получается она обжигом известняка, содержащего 897о СаСОз. Определить рас.ходнр ш коэффициент известняка на 1 т извести указанного состава и степень обжига известняка. [c.38]

Получение извести. Известь получают посредством обжига кальциево-магниевых карбонатных горных пород (известняков, мела, доломитизированных известняков, мергелистых известняков). Обжиг обычно ведут при 1000—1200° С, не доводя материал до спекания. [c.172]

Рис. 1Х-31. Распределение температур а—в печи для обжига известняка б —в слое спекаемой руды в аппарате Дуайт —Ллойда У —слой, охлаждаемый воздухом // —горячий слой (нагревание воздуха) ///—зона сгорания

Известняк обжигают в шахтных пересыпных печах с воздушным дутьем при температуре в зоне обжига 1100—1200° С, применяя размеры кусков известняка в пределах 40—120 мм и угля 40—80 мм. Содержание двуокиси углерода в печном газе не превышает 40% СО2, так как чистая двуокись углерода, выделяющаяся при диссоциации известняка, разбавляется слабым газом, полученным при сгорании угля в воздушном дутье. Общее количество двуокиси углерода, получаемое в печах вместе с известью, необходимой для регенерации аммиака, значительно больше,, чем требуется по материальному балансу для восполнения потерь СО2 в аммиачно-содовом процессе. Поэтому часть печного газа используется для других целей или выпускается в атмосферу. Известковое молоко получают гашением извести водой и слабыми оборотными растворами во вращающихся барабанах-гасителях. Полученное известковое молоко очищают от крупных частиц неразложившегося известняка и других примесей в дырчатом барабане, а от более мелких частиц — в классификаторах или гидроциклонах. Содержание Са(0Н)2 в суспензии составляет 270—308 г/л в зависимости от качества извести и режима гашения. [c.90]

Известняк обжигают в шахтных пересыпных печах с воздушным дутьем при температуре в зоне обжига 1100—1200° С, применяя размеры кусков известняка в пределах 40—120 мм и угля 40— 80 мм. [c.382]

Шлаковый цемент. Если извлеченный из доменных печей шлак облить холодной водой, то получается продукт в виде песка, который после мелкого помола также обнаруживает гидравлические свойства, т. е. обладает способностью связываться с водой. Для улучшения его качества и с целью приближения его состава к составу портландцемента к шлаковой муке, содержащей вначале 45—50% СаО, добавляют перемолотый известняк, обжигают, как и портланд-цемент, до спекания и перемалывают в тончайший порошок. Для удешевления добавляют еще 30% шлаковой муки. Продукт поступает в продажу под названием шлакового или железного портланд-цемента . Для его изготовления пригодны только те шлаки, которые получаются при выплавке серого чугуНа. [c.558]

На современных мощных заводах в качестве сырья используют известняк и углеродсодержащие материалы — кокс и антрацит. Известняк обжигают в шахтных пересыпных печах топливом служат кокс и тощие угли, загружаемые в печь вместе с известняком. Существуют конструкции печей, где в зону горения возможна подача природного или печного газа. [c.38]

Широкое распространение получили шахтные печи для выплавки чугуна, обжига известняка, обжига сульфидных руд [c.61]

Механизация наиболее трудоемких операций, требующих затраты тяжелого физического труда, но не связанных с поддержанием оптимального технологического режима и с потерей ценных веществ (добывание известняка, обжиг извести и т. д.), вводилась лишь тогда, когда эффективность затрат иа механизацию была выше эффективности затрат на рабочую силу, когда эксплоатация рабочих за счет повышения интенсивности труда достигала физического предела. Целесообразность введения механизации трудоемких процессов зависела, таким образом, от возможностей эксплоатации рабочих в конкретных условиях данного содового завода (уровень зарплаты, наличие резервной армии безработных, характер трудового законодательства, организованность рабочего класса и т. д.). [c.188]

Основным сырьем для получения силикатных материалов являются алюмосиликаты, известняк, природный гипс, доломит и др. Например, гидравлическая известь получается способом обжига мергелистых известняков ири температуре 900—1100 °С. Применяются известняки, содержащие от 6 до 20 /о глинистых веществ. [c.191]

Приготовление известкового молока. Добытый в карьерах природный известняк (карбонат кальция) дробят и просеивают. Фракция известняка (куски размером от 50 до 100 мм) поступает в отделение получения хлорноватистой кислоты. Часть известняка обжигают, полученную обожженную известь (окись кальция) подвергают гашению водой с получением так называемого известкового молока, представляющего собой суспензию гидроокиси кальция в воде. Известковое молоко направляют в отделение дегидрохлорирования дихлоргидрина. [c.14]

Алюминотермич. восстановление К. в вакууме основано на реакции бСаО -(- 2А1 = ЗСа ЗСаО AlaOg. Вакуум необходим для снижения температуры восстановления и предотвращения взаимодействия паров К. с азотом и кислородом. Сырьем служит возможно более чистый известняк, в частности с минимальными примесями соединений магния и щелочных металлов. Известняк обжигают намертво при 1200°, известь размалывают, смешивают с алюминиевым порошком и брикетируют при давлении 150 кПсм . Брикеты загружают в горизонтальные реторты из хромоникелевой стали, обогреваемые газом или элементами сопротивления. Восстановление протекает при 1200° и вакууме 0,01—0,02 мм рт. ст. Пары К. конденсируются на поверхности железной гильзы, вставленной в выступающую из печи часть реторты. Друзы кристаллов К. раздавливают на гидравлич. прессе или непосредственно прокатывают на листовой металл. Из хорошего известняка получают К. чистотой 98—99%). В последние годы делают попытки получить К. термич. диссоциацией a j при высоких темп-рах в вакууме. [c.187]

В промышленности известковое молоко получают следующим образом. Природный известняк обжигают в специальных печах при высокой температуре, при этом образуются окись кальция (негашеная известь) и двуокись углерода [c.24]

Разложение известняка и мела происходит уже при 900°С, на практике процесс обжига проводится при температуре 1000— 1200 °С мраморовидные известняки обжигают при 1300 °С. Газ, образующийся при обжиге, содержит до 40% СОг и исполь- [c.62]

Шахтные обжиговые печи применяются для осуществления процессов, в которых обжигаемый материал не подвергается расплавлению или размягчению (например, при обжиге известняка или доломита, хотя для проведения этих процессов используют и вращающиеся обжиговые печи). Шахтные печи являются предшественниками современных аппаратов с движущимся слоем, таких, как каталитические реакторы и нагреватели с твердым теплоносителем. [c.366]

Степень обжига известняка [c.39]

В шахтной печи производится обжиг известняка. Расход топлива, загружаемого в печь, составляет 10 /о от веса известняка. Разложение известняка полное. Определить а) сколько СО2 получится и.з известняка, если последний содержит 100 /о СаСОз б) сколько СО2 получится от сгорания топли-на, если весь углерод его сгорает до СО2 и содержание углерода в топливе равно 84 /о а) теоретический расход воздуха г) процентное содержание СО2 в газе иа выходе нз печи. Расчет вести иа 100 кг СаСОз, [c.324]

Мел, или углекислый кальций (СаСОз). Для косметических целей в настоящее время применяют только химически осажденный мел. Продукт получается путем обжига некоторых сортов известкового камня и карбонизации — насыщения известкового молока двуокисью углерода (углекислым газом). Известняк обжигается и после гашения в виде известкового молока вновь насыщается ранее удаленной углекислотой. После сушки мел микрокристалличен, но обладает некоторыми кол-лоидно-химическими свойствами, адсорбирует много воздуха, его можно, как снег, сжимать в шары, оп способен коллоидно связывать значительное количество воды. Это белый нежный сухой легкий порошок без запаха и вкуса растворяется в 20000—25000 ч. холодной воды. В присутствии углекислоты легче растворяется в воде, образуя двууглекислый кальций. Мел легко растворяется в соляной, уксусной и других кислотах. [c.91]

Из рассмотрения способов очистки сточных вод следует, что в большинстве случаев требуется известковое молоко. Его получают следующим способом. Природный известняк обжигают в печах при температуре около 1000° С. При этом СаСОз разлагается на СО2 и СаО. [c.351]

Портландцемент — продукт тонкого измельчения портландцемептного клинкера, получаемого обжигом до спекания сырьевой смеси соответствующего состава, содержащего силикаты кальция. Чаще всего обжигаемая шихта состоит из 75% известняка и 25% глины. [c.191]

Силикатные цементы синтезируют обжигом (при 1400—1600°С) до спекания тонкоизмельченной смеси известняка и богатой 5102 глины. При этом частично разрушаются связи 5 — О — 5 и А1 — О — А1, образуются относительно простые по структуре силикаты и алкминаты кальция и выделяется СОг. Тонко измельченный цементный рлинкер, будучи замешан сводой в тестообразную массу, постепенно твердеет. Этот переход (схватывание цемента) обусловливается сложными процессами гидратации и поликонденсации составных частей клинкера,, приводящими к образованию высокомолекулярных силикатов и алюминатов кальция. [c.483]

Нейтрализованные кислые гудроны можно использовать в качестве интенсификаторов процесса клинкерообразования в производстве цемента. Наибольший эффект в процессе клинкерообразования достигается при добавлении к топливу 9—15% продукта нейтрализации кислого гудрона. Количество свободного оксида кальция при этом не превышает допустимых пределов, удельный расход тепла на обжиг клинкера (полупродукт, получаемый в виде гранул при обжиге известняка с глиной) низкий, сгорание топлива в факеле происходит устойчиво. Ин-тенсификатор процесса клинкерообразования можно получить и на основе нефтяного шлама — наиболее распространенного отхода нефтепереработки. [c.141]

Примечание. Oj в негашеиой извести получается из-за наличия в ней карбонатов (СаСОз). количество которых определяет степень обжига известняка. [c.38]

N2 = СаСЫг + С. Карбид кальция и свою очередь получают при взаимодействии углерода (угля) и извести при высокой температуре (СаО -f ЗС = = a 2-f 0). Известь — обжигом известняка (СаСОз = СаО + СО2) и азот путем физического разделения воздуха ма N3 и Ог. Определить производительность цианамидного завода и расходные коэффициенты по сырью, если [c.41]

На рис. 1Х-30 показано влияние теплообмена на работу щахтной печи для обжига известняка (обогрев колошниковым газом), полочной печи механического типа (Герресгофа) для обжига сфалерита, а также аппарата Дуайт —Ллойда во время агломерации (спекания) железной руды. [c.383]

Распределение температур в печи для обжига известняка и в слое агломерируемой железной руды по истечении 3 мин от момента воспламенения материала (который дополнительно содержит твердое топливо, если не участвует в экзотермической реакции при проведении процесса) представлено на рис. 1Х-31. Зажигание осуществляется с помощью с )орсунки, расположенной рядом с бункером, из которого руда засыпается на ленту. Профиль температур газов по длине ленты при обжиге цемента в этом аппарате приведен на рис. 1Х-32. [c.383]

VII1-7. Известняк подвергали обжигу в псевдоожиженном слое в трехступенчатом ре-акторе (рис. УП1-24). Проектная нагрузка составляла 8500 кг/сутки известняка, который предварительно измельчался (средний диаметр частиц 0,51 мм). [c.301]

На рис. Х1-12 представлена непрерывнодействующая обжиговая печь для получения извести. Такие печи имеют диаметр 2,4—4,6 м и высоту 15—24 м. Максимальные температуры при обжиге известняка составляют около 1200 °С, хотя разложение хорошо идет и при 1000 °С. В качестве топлива может быть применен кокс, который подается вместе с известняком (если в образующейся извести допускается примесь золы), генераторный или какой-либо другой газ или мазут. Нагрузка равна 12,8—24 кг СаО в час на 1 Л1 объема печи или 220—490 кг СаО в час на 1 поперечного сечения печи, в зависимости от размеров и степени модернизации печи, способа подачи и сжигания топлива и размеров кусков известняка, которые обычно составляют от 100 до 250 мм. [c.366]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология