Выдувание из литьевых заготовок

Полые изделия можно получить также методом раздувания трубчатых заготовок, отлитых на литьевых машинах. Литьевая машина в этом случае снабжается разъемной литьевой формой, внутри которой укрепляется сердечник с внутренним каналом для подачи воздуха (рис. 159). При впрыске расплава полиэтилена заливается кольцевое пространство между сердечником и внутренней поверхностью формы. Таким образом, получается горячая заготовка на сердечнике, которая вместе с последним после размыкания литьевой формы переносится в специальную форму для выдувания (рис. 160). Сжатый воздух подается через сердечник внутрь заготовки, и она раздувается по конфигурации формы. В течение 10—15 сек. выдержки под давлением полученное полое изделие охлаждается благодаря охлаждаемым водой стенкам формы, после чего изделие может быть извлечено из формы. При этом способе получения изделий некоторые элементы их оформляются в процессе литья (горлышко с резьбой и т. д.). [c.172]

Длительность переноса и выдувания заготовки составляет всего 5 сек, поэтому производительность установки зависит в основном от пластикационной способности и быстроходности литьевой мащины. [c.112]

Этот хорошо известный способ был разработан в Англии. Сначала черновая заготовка отливается в форме с полым сердечником, затем сердечник с заготовкой быстро вынимаются из формы и в горячем виде переносятся в форму для выдувания бутылок. Воздух подается в форму через сердечник. Преимущества этого способа заключаются в том, что он позволяет получать изделия с высокими допусками по размерам, что характерно для процесса литья под давлением. Размеры изделий, полученных этим способом, зависят от производительности литьевой машины и площади поверхности формы. Перенос сердечника из черновой в чистовую форму может производиться автоматически. В настоящее время этот способ применяется в США и в других странах. [c.571]

Процесс основан на выдувании тонкостенной оболочки, полученной на специальной оправке литьем под давлением. Металлическую оправку помещают в форму, которая установлена на литьевой машине, и производят отливку заготовки (оболочки). Затем оправку вынимают и помещают в форму для выдувания. Внутрь оправки подается сжатый воздух, оболочка растягивается, прижимается к стенкам формы и охлаждается. [c.195]

Уточнять время выдержки необходимо, поскольку способность заготовки к выдуванию зависит также от продолжительности операции размыкания литьевой формы и последующего смыкания формы для выдувания. За это время за счет более нагретой центральной части заготовки происходит нагрев поверхностных слоев и выравнивание температуры. При большой выдержке в литьевой форме поверхностные слои сильно охлаждаются и заготовка не раздувается. То же происходит при малом времени между операциями размыкания литьевой формы и смыкания формы для выдувания. Твердый поверхностный слой не успевает прогреться от горячих внутренних слоев, на поверхности изделия могут появиться макротрещины или заготовка плохо раздувается. Качественные изделия получаются только при определенном соотношении времени охлаждения и времени вспомогательных операций. [c.197]

По окончании выдержки литьевая форма размыкается, а оправку с заготовкой переносят в форму для выдувания, и форма смыкается. При работе на роторных автоматах заготовка пере- [c.197]

Преимуществом метода также является отсутствие разнотолщинности изделия как по периметру, так и по высоте, поскольку исключается вытяжка заготовки перед выдуванием. Кроме того, литьевая форма может быть изготовлена с учетом несимметричности в конфигурации изделия, т. е. заготовка делается в соответствующих местах толще или тоньше в зависимости от степени ее вытяжки. К недостаткам данного метода следует отнести более высокую стоимость оборудования и увеличение длительности цикла. Поэтому для изготовления изделий выдуванием из литьевых заготовок целесообразно использовать многопозиционные автоматические линии, обеспечивающие высокую производительность. [c.198]

В последнее время получили распространение машины с мно-гогнездными формами. На фиг. 75 показан общий вид двухгнезд-ной выдувной формы 1 для производства мерных бутылок емкостью 250 см . Изготовленные в литьевой машине заготовки переносят в форму вместе с головкой 2 и двумя оформляющими знаками 3. После этого форму закрывают, поворачивая на шарнире 4, и запирают замком 5. Сжатый воздух для одновременного выдувания двух бутылок подают через каналы в головке и знаках. [c.110]

Недостатками метода являются невысокая производительность и более ограниченное (чем при экструзионно-выдувно-м методе) количество видов перерабатываемых термопластов, а также внутренние напряжения в формуемых изделиях. При изготовлении полых изделий обычно необходимо две-три формы (для литья под давлением заготовки и выдувания изделия). Однако в некоторых случаях изготовляют одну форму, пригодную для отливки заготовок и окончательного формования изделий. Инжекционно-выдувной метод применяют в основном при изготовлении мелких изделий, а также с целью универсального использования литьевых машин. [c.113]

На рис. 22-УII приведены различные схемы автоматизированного перемещения выдувных дорнов из литьевой формы в выдувную и обратно. Для одногиездных инжекционной 4 и выдувной 3 форм (рис. 22, а-УП) применяют поворотную плиту 1 с двумя дорнами 2. Инжекция заготовки и выдувание изделия происходят одно- [c.250]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология