Пресс-формы конфигурация

Пакет из препрегов после помещения в металлическую пресс-форму прогревают (1-2 мин) и далее прессуют под давлением для плоских листов 1 МПа, а для изделий сложной конфигурации 5-10 МПа. [c.521]

Технологические уклоны. Конфигурация детали должна обеспечивать возможность извлечения ее из формы после окончания цикла изготовления, для чего необходимо предусмотреть уклоны. Технологические уклоны могут иметь одновременно и конструктивное назначение. Направление и величина технологического уклона должны обеспечивать нормальный разъем пресс-формы, извлечение оформляющих элементов и изделия. Тех- [c.15]

Штамповкой из винипласта можно получить детали любой конфигурации. Плоские детали толщиной 1—5 мм следует штамповать на эксцентриковых, рычажных или винтовых прессах, с предварительным нагревом заготовки до 50—60 °С. Детали выпуклой формы штампуют из винипласта, нагретого до 130 °С, на гидравлических прессах. Удельное давление при штамповке должно быть 2—3 МПа. Пресс-формы изготавливают из дерева или металла. [c.169]

Матрицы и пуансоны сложной конфигурации с пазами и выступами для инжекционных форм и пресс-форм [c.162]

Наиболее широкое применение вследствие технологической, аппаратурной простоты и универсальности имеет прессовое (компрессионное) формование, заключающееся в сжатии в полости пресс-формы заготовки из резиновой смеси (рис. 5.3). Прессующим давлением смесь распределяется по объему полости, а ее избыток вытесняется через разъемы между частями пресс-формы или специальные каналы. Отходы смеси в виде выпрессовки в среднем составляют 3—5 %, но могут достигать и 50—60 % при изготовлении мелких изделий и учитываются при изготовлении заготовок смеси для прессовой вулканизации. Снижение массы заготовки может вызвать недопрессовку изделия, а излишнее количество смеси удорожает производство и может привести к искажению размеров изделия — в основном увеличить его толщину. Качественное прессование обеспечивается применением заготовок с конфигурацией, возможно более близкой к конфигурации полости пресс-формы. В некоторых случаях, например при мно-гогнездных формах для мелких деталей, используют заготовки упрощенных очертаний, что может повысить среднюю величину отходов до 10 %. Заготовки получают рассмотренными ранее непрерывными методами профилирования резиновых смесей каландрованием, шприцеванием. [c.120]

Плунжерное литье применялось еще в 1930—1940 гг. для холодного заполнения пресс-форм реэиноемких и сложных по конфигурации изделий с последующей их вулканизацией в прессах или автоклавах. В настоящее время большее распространение получило совмещение плунжерного формования с вулканизацией. При этом используют плунжерные литьевые мащины в агрегате с вулканизационным прессом (рис. 5.6) или объединяют плунжерную литьевую камеру с гнездом вулканизационной пресс-формы при трансферном формовании (рис. 5.7). [c.128]

Степень сложности конструкции пресс-формы Конфигурация деталей [c.330]

Изделия из СУ необходимой конфигурации получают путем заливки полимеров в специальные формы с высокой чистотой поверхности или прессованием в пресс-форме с учетом усадки материала при термообработке. [c.466]

Терракотовые и майоликовые изделия часто имеют сложную конфигурацию. Для ее придания изделия отливают в гипсовых формах или штампуют на прессах в металлических пресс-формах. [c.67]

Рис. 9.3. Изменения конфигурации профиля шин по пресс-форме, принятые для расчета (цифры О—9 — номера вариантов).

Способом литьевого прессования следует изготовлять детали с тонкой арматурой или сложной конфигурации, а также детали, требующие установки в пресс-форме тонких резьбовых знаков, шпилек. [c.29]

Успешно применяют полуавтоматический станок для шлифования нерабочей стороны никелевых матриц. Матрицу крепят в пресс-форме не только в центре, но и по периферии специальным кольцом. Для этого матрице придают определенную конфигурацию на гидропрессе специальным обжимным штампом. [c.231]

При штамповании прямоугольных кусков форма их не меняется, в результате оказываемого усилия происходит выдавливание преимущественно внутренних слоев мыла, которые полностью заполняют пресс-форму и принимают ее конфигурацию. [c.62]

Достоинством формования изделий прессованием является возможность использования термопластичных материалов, не обладающих высокой текучестью, или материалов, выдерживающих лишь кратковременное действие повышенной температуры. Однако в связи с необходимостью последующих операций охлаждения и нагревания массивных пресс-форм цикл формования изделий удлиняется. Переход на способ ударного прессования сокращает затраты времени на изготовление изделия, но продвижение материала, еще не обладающего достаточной текучестью и находящегося под давлением пуансона, может вызвать смещение или поломку тонкой металлической арматуры, которая должна быть запрессована в изделие, н плохо заполняет формы сложной конфигурации. Все эти недостатки существенно ограничивают применение способа ударного прессования. [c.533]

Прессование — процесс получения из пластических масс изделий заданных размеров и конфигурации в пресс-форме под давлением пуансона. Изделия на гидравлических прессах прессуются двумя методами компрессионным (прямым) и трансферным (литьевым) компрессионное прессование может быть холодным и горячим. [c.72]

Эффективное усилие, необходимое для качественного формования изделий, рассчитывается для одного этажа и не зависит от числа этажей пресса. Определение давления р затруднено из-за сложности конфигурации внутренней полости гнезда пресс-формы и необходимости учета закономерностей течения смеси при прессовании. Поэтому для определения необходимого давления в пресс-форме обычно пользуются практическими данными. Опытным путем установлено, что для формования изделий на основе мягких резиновых смесей давление в полости смыкания полуформ составляет 2—5 МПа, а при использовании жестких смесей оно достигает 7—10 МПа. [c.124]

Этот метод применим при массовом выпуске однотипных деталей сложной конфигурации, когда окупается высокая стоимость пресс-форм. К недостатка. метода следует отнести ухудшение условий обогрева верхней части пресс-форм и сравнительно большое для литьевого формования количество отходов резиновой смеси, задерживающейся в полости литьевой камеры. [c.130]

Материал 1, помещенный в нагретую матрицу пресс-формы 2, под воздействием пуансона 3 уплотняется и принимает конфигурацию изделия [c.7]

Прессование пластмассовых изделий осуществляется при воздействии давления на материал, помещенный в нагретую пресс-форму. Основными разновидностями прессования являются прямое (компрессионное) и литьевое (трансферное). При прямом прессовании материал загружается в нагретую до заданной температуры пресс-форму (рис. 8.5), под действием развиваемого прессом давления растекается по полости формы, а затем затвердевает, приобретая конфигурацию изделия. Процесс прямого прессования ускоряется, а качество изделий улучшается при предварительном подогреве материала. По оборудованию и технологии литьевое прессование занимает промежуточное место между прессованием и литьем поД давле- [c.110]

Матрицы и пуансоны сложной конфигурации с пазами, тонкими выступами и ослабленными сечениями для инжекционных форм и пресс-форм [c.162]

Соответствие выбранной конфигурации покрышки по пресс-форме этим условиям проверяется путем расчета равновесной конфигурации шины в соответствии с изложенной в гл. 4 методикой. [c.168]

Путем прессования и литья в формы можно изготовлять изделия весьма сложного профиля. При помощи одной и той же пресс-формы изготовляется до 100 ООО однотипных изделий любого вида, конфигурации и цвета. [c.15]

Литьевое прессование применяется для изделий либо сложной конфигурации, либо с арматурой (с металлическими деталями). При литьевом прессовании пресспорошок помещают в загрузочную камеру, соединенную с оформляющей полостью пресс-формы одним или несколькими узкими литниковыми каналами. Из загрузочной камеры размягченный пресспорошок с помощью пуансона, соединенного с прессом, передавливается через литниковые каналы и заполняет оформляющую полость формы. В последней прессовочный материал отверждается. [c.175]

Пресс-материал (порошок или таблетки) в большинстве случаев подогревается непосредственно в пресс-форме до вязкотекучего состояния. Под давлением он заполняет полости пресс-формы и принимает требуемую конфигурацию. После затвердевания изделие извлекается из формы. [c.365]

Гальванические покрытия в этом случае непригодны, так как детали имеют сложную конфигурацию. Требуемые условия работы деталей обеспечены при применении химического никелирования. Применяют химическое никелирование для упрочнения поверхности сверл, метчиков, штампов, матриц и пресс-форм. [c.89]

В Челябинске на заводе Теплоприбор внедрение тетрахроматного электролита позволило хромировать детали со сложной конфигурацией (пресс-форма для прессования пластических масс). Состав раствора следующий (в г/л) [c.95]

Как было отмечено рйнее получаемые химическим восстановлением никелевые покрытия могут быть использованы для повышения износостойкости новых деталей, а также лля восстановления работоспособности изношенных деталей, зашиты изделий от коррозии Налболее широко применяют повышение износостойкости пресс форм с помощью химического никелирования Применение его наиболее целесообразно для штампов и пресс-форм сложной конфигурации, где хромирование весьма затруднено [c.32]

ПРЕССОВАНИЕ полимерных материалов, метод изготовления изделий в иресс-формах, установленных на прессе, обычно гидравлическом. Осуществляется ири давл. 20— 500 МПа и т-рах до 200 °С. Помещенный в пресс-форму материал нагревается, заполняет ее полость и одновременно уплотняется. Конфигурация изделия фиксируется в форме в результате отверждения (реактопласты), вулканизации (резины) или охлаждения (термопласты). Длительность цикла сокращается при загрузке в форму предварительно [c.477]

Изделия нз Д. п. м. (втулки, вкладыши, фланцы, шкивы и др.) изготов гяют в пресс-формах при 140- 170°С и 40-60 МПа (в слу-чае прессования деталей сложной конфигурации-до 100 iMna), Эти изделия благодаря их достаточно высокой водостойкости, хорошим прочностным и антифрикционным св-ва,м широко применяют вместо деталей из черных и цветных металлов в разл. отраслях пром-сти, особенно в машиностроении. [c.119]

Пресс-форма, показанная на рис. 2.94, предназначена для изготовления изделия типа коробки с арматурой (с резьбовыми втулками, шпильками), а также отверстиями с резьбой и без нее, расположенными как и араллель-но, так и перпендикулярно пло< кости разъема. Матрица / выполнена разъемной из двух несимметричных частей (полуматриц) линия разъема определяется конфигурацией изделия. Наружная поверхность матрицы выполнена в виде усеченного конуса, обеспечивающего надежное смыкание полуматриц при посадке в гнездо обоймы 7. Передняя и задняя полуматрицы мкреплены на ползунах /< и /4. Ползуны могут перемещаться в направляющих планках 8, которые закреплены на тягах 6 первого этажа выталкивающей системы. При размыкании формы пуанс 2 выходит из матрицы. [c.288]

Наиболее распространенный процесс прессования штучных изделий, называемый горячим, прямым или компрессионным, заключается в том, что пресс-материал загружается в пресс-форму и подвергается в ней воздействию теплоты и давления. При этом он >азмягчается и растекается по внутренней полости пресс-формы, принимая ее конфигурацию. Если прессуется реактопласт, то он отверждается в форме под влиянием теплоты, и готовое изделие извлекают из формы в горячем состоянии. Изделия из термопластичных материалов нуждаются в охлаждении под давлением после прессования, так как в горячем состоянии они легко деформируются. [c.289]

Изделия сложной конфигурации, тела вращения, армированные детали изготавливают периодическим формованием повышенным давлением в металлических пресс-формах. Различают холодное формование, когда подогретую резиновую смесь запрессовывают в холодную пресс-форму или холодную смесь прессуют в горячей форме, и горячее формование, при котором нагретую смесь отформовывают в горячей пресс-форме. Поскольку формование является этапом вулканизации изделия, то в первом случае формы направляют в вулканизационные котлы или прессы, а во втором и третьем — формование сочетают с последующей вулканизацией в прессе. В холодном формовании (рис. 5,1) изделие при вулканизации постоянно нагревается от температуры цеха до температуры вулканизации. При этом наружная часть изделия перегревается (кривая ), а потому и перевулка-низовывается, в сравнении с центром (кривая Р), что снижает однородность свойств, качество толстостенных массивных РТИ. Горячее формование с предварительным нагревом (кривая /—2) смеси практически устраняет этот недостаток, поскольку в ходе смыкания пресс-формы (или инжектирования смеси в форму — кривая 5—-4) резиновая смесь догревается до начала эффективной вулканизации и процесс протекает с близкой и высокой интенсивностью на поверхности (кривая 4—6) и в центре (4—5) изделия. Поэтому горячее формование наиболее производительно и широко распространено особенно оно рекомендуется в производстве массивных изделий. [c.118]

Гранулы с длиной волокна до 6 мм перерабатывают литьевым прессованием, гранулы из мелкодисперсной прессмассы — литьем под давлением, а при производстве деталей небольшого размера сложной конфигурации и деталей с тонкой металлич. арматурой — литьевым прессованием. Гранулы с длиной волокна 20 и 30 мм, спутанно-волокнистые массы и стеклокрошку перерабатывают преимущественно прямым прессованием, гранулы с длиной волокна 10 мм — как прямым, так и литьевым прессованием. Выбор метода определяется габаритами и конфигурацией изделия. В зависимости от конфигурации изделия и конструкции пресс-формы механич. свойства С. в изделиях вследствие ориентации волокон при заполнении формы материалом могут существенно отличаться от данных, полученных при испытании стандартных образцов, изготовленных методом прямого прессования. При литьевом прессовании, кроме того, происходит разрушение стекловолокон, что приводит к снижению прочностных характеристик С. в изделиях (иногда до 50%). [c.250]

Матрицы и пуансоны простой конфигурации для пресс-форм и литъевых форм [c.162]

Матрицы и пуансоны сложной конфигурацйи без пазов, выступов и ослабленных сечений для пресс-форм и инжекционных форм [c.162]

Изменения конфигурации профиля шин по пресс-форме показаны на рис. 9.3. Внутренние периметры и посадочные диаметры всех шитт одинаковы и составляют соответственно 274 и 13 мм. Другие конструктивные параметры указаны в табл. 9.2. Все шины, за исключением шины 155-13 (вариант 1), специально спроектированы [c.183]

Конструкцию прессформы надо выбирать такую, чтобы пресс-форма имела минимальный вес и могла быстро и легко разбираться и собираться, а также чтобы в гнезда прессформы можно было удобно закладывать резиновые заготовки и вынимать готовые изделия. Кроме того, при конструировании прессформ необходимо предусматривать возможность быстрого и полного заполнения гнезд прессформы резиновой смесью и отвод при этом воздуха из полостей прессформы. Прессформы должны быть выбраны такими, чтобы они обеспечивали получение готовых изделий необходимой конфигурации и размеров с минимальным количеством выпрессовок и заусенцев. При конструировании пресс-форм необходимо также учитывать удобство нх изготовления. [c.442]

Следует указать, что до применения аллиловых смол слоистые термореактивные пластики изготовлялись только из поликонденсационных смол. В процессе горячего прессования последних протекала реакция поликонденсацин с выделением воды. Для устранения образования вздутий в прессуемом изделии применяли высокое давле ше ( 100 кг/см ) до момента возможно полного отверждения смолы. Высокое же давление при прессовании обусловливало применение стальных прессформ и прессов большой мощности. Для изготовления изделий больших габаритов (например, лодок, фюзеляжей самолетов и др.) прессование в стальных прессформах с помощью прессов является малоэффективным и часто технически невыполнимым. Таким образом, из слоистых по-лкконденсационных пластиков могли быть изготовлены лишь изделия ограниченных габаритов. При этом изготовление пространственно емких изделий и изделий сложной конфигурации во многих случаях было вообще невозможным или требовало сложной предварительной сборки заготовок и выкроек и укладки их в пресс-форму (стр. 479). Поэтому применение полимеризационных термореактивных аллиловых смол, отверждение которых не сопровождается выделением каких-либо летучих веществ, позволило формовать слоистые аллилопласты при малых давлениях (1—5 кг1см ), [c.345]

Текучесть пресс-порошка определяет его способность растекаться по внутренн ей полости и точно воспринимать требуемую конфигурацию. Низкая текучесть даег недооформленное изделие, а чрезмерно высокая приводит к вытеканию массы из пресс-формы. [c.196]

Естественное охлаждение крупных деталей сложной конфигурации и значительной толщины вне прессформы приводит к появлению на поверхности вздутий, трещин и короблений, поэтому их необходимо охлаждать в пресс-формах или термостате с применением ограничивающей оснастки. [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология