Разнотолщинность изделий при формовании

Разнотолщинность изделия, особенно при глубокой вытяжке является существенным недостатком негативного формования. [c.230]

При изготовлении глубоких изделий, чтобы уменьшить разнотолщинность, применяют предварительную вытяжку листа толкателем. В этом случае при движении толкателя вначале происходит вытяжка боковых стенок, а затем, когда на лист давит воздух или в форме создается вакуум, вытяжка листа по днищу (рис. 8.5, а). Для того чтобы лист 2 при соприкасании с толкателем 3 не охлаждался, торцовая часть толкателя имеет более высокую температуру, чем форма. Для подогрева используют нагревательные элементы 4. Чтобы уменьшить поверхность касания листа с толкателем, торец последнего делают с выступающей кромкой, как показано на рис. 8.5, а. При формовании без толкателя лист преимущественно вытягивается по днищу и изделие имеет значительную разнотолщинность (рис. 8.5, б). [c.228]

Формование требует больших значений относительного удлинения при растяжении и достаточно высокой когезионной прочности расплава. Как видно из рис. 67 [145], уменьшение индекса расплава полиэтилена способствует увел и -чению когезионной прочности и относительного удлинения материала при высоких температурах. Большая глубина вытяжки характерна для полиэтилена с индексом расплава 0,5 и ниже. Низкая вязкость расплава может вызвать нежелательный прогиб листа и образование складок при нагревании. Под действием собственного веса может произойти добавочное утончение краев листа, что в большей степени увеличивает разнотолщинность изделия. Установлено, что с повышением плотности полиэтилена допустимая максимальная величина индекса расплава для формования снижается. Например, при плотности 0,918 г см возможно формование при значении индекса 0,5, а при плотности [c.153]

Второе отличие операции выдавливания трубчатой заготовки от процесса формования труб состоит в том, что при выдавливании заготовки происходит ее вытяжка под действием силы тяжести и чем длиннее заготовка, тем с большей скоростью идет вытяжка. Самопроизвольная вытяжка служит причиной уменьшения толщины стенки и появления разнотолщинности изделия по высоте. Действие веса заготовки приводит к развитию растягивающих напряжений а , которые частично уравновешивают нормальные напряжения, обусловленные напряжениями сдвига. В результате, когда вес заготовки велик, на верхнем участке под действием силы тяжести эластическое восстановление струи затормаживается и происходит вытяжка расплава. Чтобы уменьшить вытяжку, [c.186]

Таким образом, недостатком негативного метода формования является значительная разнотолщинность изделия при глубокой вытяжке (при малой глубине разница в толщинах не столь значительна), особенно в углах изделия. Поэтому такое формование рекомендуется для изготовления изделий, не имеющих острых углов, отношение глубины к ширине которых не превышает 0,5. [c.16]

Предварительная механическая вытяжка может осуществляться при негативном формовании не только жестким, но и эластичным пуансоном, изготовляемым, как правило, из резины. Этот процесс является сочетанием штампования эластичным пуансоном и негативного формования. Эластичный пуансон вдавливает разогретую заготовку в матрицу, однако для лучшего оформления изделия в момент вытяжки термопласта в форме создается растяжение, обеспечивающее плотно поджатие заготовки к стенкам матрицы. При предварительной вытяжке эластичным пуансоном разнотолщинность изделия меньше, чем при использовании жесткого. Это объясняется тем, что при соприкосновении заготовки с резиной не происходит резкого охлаждения термопласта и материал продолжает деформироваться, обжимая пуансон. [c.19]

Каландрование обычно используют для формования пленки из термопластов с высокой вязкостью расплава. Этот процесс особенно удобен для переработки полимеров, склонных к термодеструкции или содержащих значительные количества твердых добавок. Такая возможность является следствием способности каландра транспортировать большие количества расплава при незначительном уровне диссипации механической энергии (по сравнению с экструзией). Толщина каландруемого изделия должна быть одинаковой в продольном и поперечном направлениях. Любые изменения зазора, возникающие вследствие неправильной геометрии зазора, обусловленной неверной установкой, температурным расширением или прогибом валка, приводят к поперечной разнотолщинности. [c.588]

Длительность и интенсивность нагревания — функции главным образом тепловых констант пластика. Для большинства применяемых при выдувании материалов (сополимеры стирола и полихлорвинила, полиэтилен высокого давления) экспериментально найдено значение фактора времени порядка 20—30 сек на 1 мм толщины при удельной мощности нагревания 15—25 квт на 1 площади заготовки. Однако для пластиков с повышенной теплоемкостью и пониженной теплопроводностью обе эти цифры приходится увеличивать в 2—3 раза. Температура листовой заготовки сильно влияет не только на величину необходимого усилия формования, но и на модуль вытяжки и разнотолщинность стенок изделия. [c.610]

Качество поверхности листа и его способность формоваться ]< изделие в значительно мере определяются постоянством толщины листа по ширине и длине. Как правило, в тех случаях, когда в процессе формования лист нагревается неравномерно или провисает, оказывается, что в процессе шприцевания он приобрел недопустимую разнотолщинность. При шприцевании листов из неокрашенных полиолефинов высокой плотности можно визуально контролировать равномерность толщины листа, наблюдая за тенью на листе в месте огибания им среднего полировочного валка. Как показано на рис, 3, эта тень должна иметь четкие прямые края почти по всей ширине листа. Допустимо легкое сужение тени по краям. Если же лист сходит с валков не параллельно их осям, а поступает на последний валок с перекосом, это означает, что лист имеет недопустимую разнотолщинность. Образование неправильной ЛИНИН раздела между светлыми и темными участками [c.169]

При формовании изделий без горловины воздух подводится внутрь заготовки через тонкую пустотелую иглу (рис. 6.12). Игла обычно располагается ближе к плоскости разъема, чтобы обеспечить прокол заготовки в момент смыкания формы. Для качественного оформления изделия воздух внутрь заготовки подается с достаточно высокой скоростью, что обеспечивает ровную поверхность и снижает разнотолщинность. [c.190]

Рис. 2.7. Заполнение пресс-формы при компрессионном формовании разнотолщинных изделий.

Вакуумформование с вытяжкой толкателем. В отличие от рассмотренного способа, вначале происходит вытяжка разогретого листа толкателем, а затем формование в матрицу под действием вакуума (см. рис. 8.5, а). Применяется этот способ при изготовлении глубоких изделий, когда нужна незначительная разнотолщинность стенок. [c.233]

Вакуумформование с вытяжкой воздушной подушкой. В тех случаях, когда требуется изготовить глубокое изделие и обеспечить разнотолщинность стенок, применяют формование с предварительной вытяжкой листа воздушной подушкой (рис. 8.14). Лист закрепляют между двумя рамами 2, размер которых больше матрицы, и проводят нагревание. В толкатель 4 подают подогретый воздух и начинают опускать его на лист. Внутрь матрицы / [c.234]

Наименьшая толщина изделия примерно по середине высоты боковой стенки. Средняя разнотолщинность значительно меньше, чем при негативном формовании. [c.152]

Изделие имеет наименьшую разнотолщинность, чем при всех прочих методах позитивного формования. Наиболее толстостенным получается днище изделия, наименее — боковые стенки вблизи горловины. Метод позволяет получать изделия с глубиной формования НЮ = 1,5—2 [c.153]

В соответствующих областях изделия картина распределения разнотолщинности аналогична негативному или позитивному формованию [c.154]

Могут быть получены изделия из перфорированных заготовок или вспененных листовых термопластов. Распределение разнотолщинности в изделиях аналогично получаемой при негативном формовании с предварительной механической вытяжкой. Метод может быть рекомендован для изделий с небольшим отношением [c.155]

Часто конфигурация формуемого изделия такова, что требует сочетания методов негативного и позитивного формования, которое обеспечивает негативно-позитивный метод формования. Наиболее типичным изделием, получаемым этим методом формования, является внутренняя панель дверей бытовых холодильников. Разнотолщинность таких изделий зависит от взаимного расположения матрицы и пуансона. Последний рекомендуется подогревать, если он имеет значительно выступающие элементы. [c.23]

Пневмовакуум-формовочные мащины дешевле и легче, чем литьевые машины для производства аналогичных изделий. В то же время следует отметить, что литье под давлением позволяет изготовлять изделия более сложной формы, с более точными размерами. При пневмовакуумном формовании в изделиях обычно возникают значительные внутренние напряжения кроме того, возможна разнотолщинность изделий (утонение материала в местах наибольшей вытяжки). [c.270]

Одна из наиболее распространенных разновидностей прессования— литьевое прессование — известна также под названием пресс-литье или трансферное прессование. Принципиальное отличие литьевого прессования от прямого (компрессионного) прессования состоит в том, что материал загружается не в саму полость пресс-формы, где происходит формование изделия, а в загрузочную камеру ( форкамеру ), в -которой он переводится в вязкотекучее состояние, а затем по специальным литьевым каналам впрыскивается в оформляющую полость формы. При этом изделие оформляется в сомкнутой форме, а необходимое давление создается в загрузочной камере и передается через материал, поэтому давление в оформляющей полости создается только в самом конце стадии формования. Благода ря этим особенностям методом литьевого (трансферного) прессования можно изготавливать такие изделия, которые не удается получить при компрессионном формовании, — изделия сложного профиля, с большой разнотолщинностью в различных сечениях, с тонкой арматурой, сложными тонкими вставками, резьбовыми знаками и т. д. Кроме того, изготовленные этим методом изделия отличаются повышенной точностью размером (малыми допусками) и минимальным количеством грата, что в ряде случаев имеет решающее значение. [c.262]

При прямом прессовании, литьевом прессовании и литье под давлением предварительный подогрев пресс-материала ос -ществляется вне формующего инструмента. Следствием этого является экономически выгодное сокращение времени отверждения, а также обусловленная однородностью температуры перерабатываемого матернала гомогенность отверждения изделий, которая приводит к улучшению их свойств. Если при прямом прессовании время отверждения или выдержки зависит от толщины стенки, то при литьевом прессовании и литье под давлением благодаря лучшему предварительному подогреву эта зависимость выражена значительно слабее. Поэтому двумя последними методами возможно формование весьма разнотолщинных изделий. [c.396]

Наряду с традиционной схемой формованпя в середине 70-х годов получила распространение новая схе.ма формования листовых термопластов. Чаще всего в литературе эту схему называют методом холодного формования. Согласно этому методу, листовая заготовка при комнатной температуре или подогретая до температуры на 20—30° ниже температуры стеклования данного термопласта устанавливается над матрицей, прижимается по контору, а затем формуется путем приложения механического давления специальным пуансоном. Таким образом, в отличие от традиционной схемы при холодном формовании полностью отсутствует стадия охлаждения потового изделия и существенно сокращена (илн исключена вовсе) стадия нагрева листовой заготовки. Кроме того, благодаря существенным различиям в характере полей напряжений (что будет показано ниже) при традиционном и холодном способах формования при холодном формовании не возникает разнотолщинности изделий мало того, одни из методов холодного формования позволяет как бы калибровать толщину стенки изделия. Еще одним преимуществом описываемого способа является возможность переработки им частично- и высококристаллических термопластов, формование которых по традиционной схеме существенно затруднено. По чисто формальному сходству холодное формование можно сравнить с щтамповкой объемных изделий из листового металла и классифицировать по следующим наиболее существенным признакам наличию или отсутствию подогрева заготовки и формованию с калиброванием или без калибрования боковой стенки изделия. [c.420]

Каландрование широко применяется в производстве многочисленных изделий из ПВХ благодаря высокой единичной мощности линий (до 40 млн. ь /год при минимальной разнотолщинности ( 5 мкм) выпускаемых пленок. На производстве каландровых установок специализируются ведущие фирмы ФРГ ( Берсторф , Крафттанля-ген ), Японии ( ИХИ ), а также Тайваня и Южной Кореи. Хотя в производстве пленочных ПВХ материалов каландрование1 относят к интенсивным с точки зрения капиталовложений способам переработки, это - высокопроизводительные прецизионные установки с длительным сроком службы и высоким производственным потенциалом. Каландрование используют для формования пленок из термопластов с высокой вязкостью расплава и склонных к термодеструкции. Это обусловлено способностью каландра транспортировать большие количества расплава при высоком термомеханическом воздействии и незначительном росте температуры за счет более интенсивного отвода тепла диссипации механической энергии по сравнению с экструзией [81]. [c.222]

К оформляющему инструменту относятся формы (матрицы, пуансоны), специальные съемные устройства для создания поднутрений, диафрагмы (тонкие пластины из резины на основе натурального каучука). Диафрагмы применяют обычно прп изготовлении крупногабаритных изделий для уменьшения пх разнотолщин-ности, а также для лучшего оформления поверхности изделия, не входящей в непосредственный контакт с матрицей пли пуансоном. Избыточное давление при формовании с применением диафрагмы создают обычно с помощью воздушно-парово11 смесп, к-рая является одновременно и теплоносителем при разогреве листовой заготовки. Основной недостаток диафрагм — недолговечность. В ряде случаев (как правило, при формовании упаковки) в качестве оформляющего инструмента используют сам объект упаковки — прототип. При определении размеров оформляющего инструмента учитывают возможность усадки пзделия прп его охлаждении. [c.328]

Эксплуатационные характеристики изделий, получаемых методом Э.-р. ф., зависят от свойств перерабатываемого материала, конструкции формующего инструмента, а также от технологич. параметров экструзии заготовки и ее формования (см. таблицу). Наиболее важные свойства материала — плотность и индекс расплава. С увеличением плотности возрастает жесткость изделия, повышаются его химич. и термич. стойкость, газонепроницаемость и одновременно понижается ударная прочность. С ростом индекса расплава материала улучшается качество поверхности ( глянцевитость ) изделия, но понижаются ударная прочность, относительное удлинение, сопротивление растрескиванию и увеличивается разнотолпщнность изделия, т. к. более мягкая заготовка сильнее вытягивается под собственным весом. Для устранения разнотолщинности, помимо использования материалов с меньшим индексом расплава, применяют ряд технологич. приемов снижают темп-ру расплава, повышают скорость экструзии, регулируют толщину заготовки по специальной программе. [c.465]

Холодное формование листов (о б ъ е м и а я ш т а м и о в к а) протекает аналогично термоформованию. Однако по сравнению с термоформованием этот способ имеет ряд преимуществ короткое время цикла, так как отпадает необходимость в нагреве и охлаждении (это преимущество особенно сутцественно при получении толстостенных изделий) небольшая энергоемкость процесса использование недорогого формующего инструмента воз- можность переработки слоистых материалов получение изделий с незначительной разнотолщинностью и иовьииенной прочностью значительная экономия перерабатываемого материала. [c.52]

Различия в усадке являются следствием неодинаковых условий протекания сложных физико-химических процессов во время формования изделия (отверждение, возникновение и рела ксация напряжений) и после его извлечения из пресс-формы (охлаждение, релаксация напряжений) и зависят от большого числа факторов, точный учет влияния которых в настоящее время произвести не представляется" возмож1Ным. К таким факторам относятся разнотолщинность элементов изделия, различия в температуре нагрева матрицы и пуансона, нестационарность и неоднородность температурного поля пресс-формы, анизотропия усадки. Для хаотически армированных стеклопластиков различия в усадке определяются главным образом разной степенью ориентации армирующих волокон по зонам изделия, т. е. технологической анизотропией усадки. [c.107]

В зазис1[мости от способов формования имеет место разнотолщинность качество поверхности относительно хорошее только со стороны контакта с поверхностью ( зормы термо пру-гое последействие точность размеров изделия зависит от толщины листа и радиу са контура изделия [c.417]

Благодаря применению механической вытяжки возможно формование более толстых листовых заготовок, удается получать глубокие и равнотолщинные изделия. Путем правильного подбора конструкции пуансона (материала и размеров), глубины предварительной вытяжки и ее скорости, температуры и момента подключения вакуума можно получать изделия, отвечающие предъявляемым требованиям по прочности и разнотолщинности стенок. При этом важно термостатирование пуансона. Если температура пуансона слишком низка, то получаются изделия с толстым дпищем н тонкими стенками. Если же пуансон перегрет, то толщина стенки днища получается слишком малой. Указанный способ наиболее целесообразно применять для получения тонкостенных изделий для упаковки различных продуктов или крупногабаритных изделий с развитой поверхностью (например, внутренних стенок холодильников). [c.424]

При позитивном вакуум-формовании применяемая форма вдавливается в разогретую заготовку. Окончательное формование изделия осуществляется под действием вакуума (рис. 7.12). Четкость контура изделия со стороны соприкосновения заготовки со стенками формы намного выше, чем прн негативном вакуум-формовании, вследствие чего на внешней поверхности особенно сильно заметна разнотолщинность. Расстояние мслчду оформляющими полостями при применении многогнездных форм зависит от глубины вытяжки заготовки и должно быть выбрано таким, чтобы исключить образованне складок (морщин) на изделии. [c.425]

Для осуществления качественного формования изделий следует производить предварительный отжиг заготовок при температуре на 5—10 °С ниже температуры стеклования. Необходимость в отжиге возникает в связи с тем, что при закреплении неотожженной заготовки в зажимной раме и последующем разогревании в изделиях появляются так называемые волны , обусловленные наличием больших внутренних напряжений в листовом материале. Так, при разогревании заготовок размером 400X400 мм высота гребней волн может достигать 50—60 мм, в результате чего из-за резкой удаленности участков поверхности заготовки от поверхности нагревателя создается нежелательная неравномерность температурного поля листа. В процессе формования одни участки заготовки, нагретые более интенсивно, характеризуются большими деформациями, чем другие — менее нагретые, что приводит к образованию складчатости или недорастянутых мест на готовых изделиях, увеличивая их разнотолщинность. [c.194]

При литье разнотолщин-ного изделия впуск необходимо располагать в месте наибольщей толщины. В этом случае удается избежать образования пузырей или усадочных раковин в толстом месте изделия. При расположении впуска вблизи участка изделия с тонкими стенками (рис. V. 11,6) заполнение формы сильно затрудняется, и изделие имеет различные дефекты. Если же впуск расположен в месте, наиболее удаленном от тонкостенной части изделия, то формование изделия осуществляется легко. [c.206]

Технологический процесс формования мебели из пенополистирола беспрессовым методом позволяет изготавливать кресла и диваны любой формы с криволинейными и разнотолщинными элементами. При этом масса изделий снижается в 3 раза, полностью используется сырье (пенополистирол), частично механизируются обойные работы, высвобождается значительное количество дефицитных материалов — твердых лиственных пород древесины, значительно сокращаются трудовые затраты, уменьщается технологический цикл, увеличивает-198 [c.198]

Недостатками экструзионного метода формования изделий из пенополистирола являются невозможность получения разнотолщинн-ых элементов, а также необходимость применения дополнительного сложного оборудования (вакуумформовочных машин) для придания формы полученному листовому материалу. Кроме того, увеличение мощности экструдеров приводит к увеличению расхода электроэнергии. [c.199]

Требования по разнотолщинности листов зависят от толщины листа, размеров изделия, глубины вытяжки и способа формования. Чем, толще лист, тем жестче требования. Неравномерность нагрева разнотолщинны. листов резко сказывается на изделиях с большой глубиной вытяжки, особенно при использовании предварительного раздува листа сжатым воздухом (например, при формовании камеры холодильника из листа толпе должны превышать [c.132]

Разнотолщинность стенок изделия зависит, главным образом, от способности термопласта к равномерному разогреву и растягиванию. Эта способность у пластмасс разная. Уменьшение разно-толщинности при термоформовании достигается приложением вибрационных сил к разогретой заготовке и форме в процессе формования (при частоте от 30 до 300 гц с амплитудой колебаний от 0,1 до 1 мм). Вибрации, как установлено автором, приводят к [c.206]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология