Смыкание формы

Рис. 1. 11. Схема типов размеров пластмассовых деталей (стрелка соответствует направлению смыкания формы Б - плоскость разъема формы)

При прессовании твердый форполимер разогревается (или плавится) и течет под действием усилия, оказываемого на материал горячим пуансоном прн смыкании формы. При этом форполимеры обычно сшиваются и необратимо приобретают форму внутренней полости пресс-формы. [c.517]

Совершенствование конструкций современных литьевых машин происходит путем создания новых систем пластикации материала и узлов смыкания формы, конструирования форм с более рациональным расположением литниковых каналов и создания машин многопозиционного типа. Последнее позволяет значительно увеличить производительность за счет более полного использования мощности пластика-тора. [c.174]

Поскольку полимеризация продолжается и после заполнения формы, то за счет выделяемого при реакции тепла увеличивается удельный объем полимерной системы. С другой стороны, процесс полимеризации сопровождается уменьшением удельного объема примерно на 10 %. Поэтому следовало бы подпитывать форму, но так как вязкость реакционной системы с увеличением молекулярной массы или степени сшивания возрастает, то для этого потребовалось бы высокое давление впрыска. Чтобы избежать необходимости подпитки, в один из компонентов вводят небольшое количество порообразователя, который обеспечивает получение литьевых изделий, строго соответствующих размерам внутренней полости формы. Таким способом можно изготавливать очень большие и сложные по форме изделия при относительно небольших давлениях впрыска (1—10 МПа) и малых давлениях смыкания формы. Такие пресс-формы относительно дешевы. [c.542]

Как с точки зрения экономичности процесса, так и с точки зрения точности конечных размеров изделия следует контролировать форму и толщину заготовки по всей ее длине в процессе ее изготовления и перед смыканием формы. В том случае, когда степень вытяжки в процессе выдувного формования одинакова по всей длине, толщина заготовки должна быть постоянной. Если же степень вытяжки в разных местах различна, то заготовка должна быть толще в тех местах, где степень вытяжки больше. Только при этих условиях можно получить изделия требуемой прочности при его минимальной массе. [c.578]

Инжекционное прессование отличается от обычного литья под давлением тем, что впрыск дозы расплава П.м. производят в не полностью сомкнутую форму. Уплотнение материала осуществляют при окончат, смыкании формы (прессование). Метод позволяет получать как очень тонкостенные, так и толстостенные детали из термо- и реактопластов. Изделия, изготовленные этим методом, имеют меньшую анизотропию мех. св-в и меньшую усадку. [c.7]

Для наиболее распространенного значения угла технологического ук-у лона а = 0,75° в табл. 1.13 приведены расчетные значения наибольшей высоты детали, формуемой в направлении смыкания формы, при которых в указанных интервалах размеров и колебаний усадок достигаются определенные квалитеты. [c.37]

Прн отливке такой детали матрица и пуансон могут быть повреждены при смыкании формы [c.98]

Трубчатые выталкиватели. Для извлечения изделий с глубокими сквозными или глухими отверстиями (катушек, трубок, панелей с несколькими отверстиями и др.), когда на оформляющих знаках возникают большие силы сцепления и применение других выталкивателей может привести к разрушению изделия. Если на знаке 9 (см. рис. 2.9) установлена арматура 7, то выталкивающая система должна иметь возможность возврата в исходное положение после сбрасывания изделия до смыкания формы. Это необходимо для установки арматуры [c.175]

На рис. 2.93 показана пресс-форма, предназначенная для одновременного изготовления нескольких изделий с отверстиями, перпендикулярными плоскости разъема формы. Изделия в форме расположены так, чтобы следы от разъема были наименее заметны. При размыкании формы пуансон / выходит из матрицы 2. После выбора хода I клин 3 плоскостью А воздействует на плоскость Б ползуна 4, при дальнейшем раскрытии формы знак 5 извлекается из изделия 6. После смыкания формы и выдержки под давлением она размыкается. Включается выталкивающая система пресса, которая хвостовиком 7 перемещает выталкивающую систему 8 формы, а с нею и выталкиватели 9, которые выносят изделия за пределы матрицы 2 на 5...8 мм. Между изделиями и матрицей 2 установлена съемная вилка (на рисунке не показана). Выталкивающая система формы возвращается в исходное положение на опоры 10, а изделия остаются на съемной вилке, которая выносит их за пределы формы. Пресс-форму продувают, загружают сырьем, смыкают. Цикл повторяется. [c.287]

Системы опережающего возврата выталкивателей применяют, когда при смыкании формы необходимо избежать пересечения путей подвижных боковых оформляющих элементов и выталкивателей. Для выполнения этой задачи используют также самовозврат-ные системы различных конструкций. Простейший пример — система с возвратной пружиной хвостовика (ГОСТ 22080-76), которую можно применять в легких выталкивающих системах. [c.184]

В системе с качающейся планкой (рис. 2.12) при смыкании формы скалка 3 через ролик 2 планки 4 действует на плиту / и возвращает ее в исходное положение с необходимым опережением. Зазор между роликом 2 и скалкой [c.184]

В Другой системе (рис. 2.15) опережающий возврат выталкивателей из зоны пересечения в исходное положение происходит под действием наклонной поверхности матриц и возвратных колонок. При смыкании формы лекальными колонками / полу-матрицы 2, сдвигаясь, своими наклонными поверхностями А воздействуют на наклонные поверхности Б возвратных колонок 3, возвращая в исходное положение выталкивающую систему до полного смыкания полуматриц. [c.185]

При использовании такого узла захвата арматуру 3 (см. рис. 2.128) [ закрепляют пружинами / После смыкания формы ее захватывают более Г мощные пружины 7 и при размыкании формы изделие с арматурой удер-I живается в подвижной части формы. [c.191]

Торцы арматуры изделия, показанного на рис. 2.24, б, по техническим требованиям должны быть свободны от облоя. Для обеспечения этого требования высота арматуры должна быть несколько больше (на 0,1.. 0,2 мм) номинального размера оформляющей плоскости формы. Упругое или пластическое деформирование арматуры в процессе смыкания формы, обеспечивающее плотное прижатие ее торцов к оформляющим поверхностям формы, исключает возможность затекания полимера на торцовые поверхности. Для обеспечения такого плотного сжатия арматуры между оформляющими поверхностями конструкцию формы изменять не требуется Если пластическое деформирование не допускается, то в форме в месте установки арматуры предусматривают подвижный подпружиненный фик- [c.193]

Направляющие колонки пресс-форм всегда устанавливают в подвижной (верхней) полуформе, что облегчает загрузку формы пресс-материалом, установку арматуры, извлечение отпрессованного изделия и очистку матрицы от облоя после прессования. Длина направляющей цилиндрической части колонки должна превышать высоту пуансона на 8... 10 мм, чтобы при смыкании формы вначале входили направляющие колонки в направляющие втулки, а затем пуансон в матрицу. Это исключает образование задиров на пуансоне и краях загрузочной камеры. Конструкции и [c.234]

При смыкании формы ее разъемные части возвращаются в исходное положение знаки 22 возвратными колонками 3/ и планками 24 также устанавливаются в рабочее положение. После этого цикл повторяется. Пробки 6 необходимы для предотвращении вывинчивания тяг 2 . [c.260]

При смыкании формы лекальные колонки возвращают в исходное положение полуматрицы б знак под действием пневмоцилиндра смыкается с пуансоном, а плита съема 2 возвращает в исходное положение плиту 9. [c.262]

Смыкание формы вначале происходит по плоскости II-II под действием упора 16, удерживающей планки 6, скрепленной с плитами 4 к 5, что обеспечивает запаздывание смыкания полуматриц //. Одновременно система рычагов 3 и сбрасыватель 2 занимают исходное положение. При дальнейшем смыкании формы копир /5 откидывает упор 16, давая возможность сомкнуться форме по плоскости /-/. Форма готова к следующему циклу. [c.266]

Проверить работу узла смыкания формы [c.178]

При переработке поликарбоната, имеющего большую вязкость, воздух должен вводиться в момент смыкания формы. При переработке поликарбонатов с меньшей вязкостью рекомендуется вводить воздух сразу после смыкания формы, в противном случае может произойти ослабление шва. Давление раздувающего воздуха следует отрегулировать так, чтобы заготовка успевала раздуть- [c.218]

Основы процесса получения резиновых изделий литьем под давлением рассмотрим на примере работы литьевого пресса (рис. 1 .1). На станине пресса 1 смонтированы три основных узла узел смыкания и размыкания формы, узел пластикации резиновой смеси и узел нагнетания резиновой смеси в форму, или узел впрыска. Узел смыкания формы есть не что иное как гидравлический пресс с нижним расположением привода и состоит из гидроцилиндра 2, установленного на нижней траверсе 3 плунжера 4, на котором смонтирован подвижный стол 5 верхней траверсы 6. Верхняя половина формы 16 крепится к верхней траверсе, а нижняя 17 — к столу 5. При работе гидропривода пресса происходит замыкание формы перед впрыском в нее резиновой смеси. В замкнутом состоянии производится вулканизация резиновых изделий, по окончании которой форма размыкается для извлечения изделий. [c.246]

Червяк 3 приводится во вращательное движение от электродвигателя через систему передач и может перемещаться в осевом направлении с помощью гидропривода. После смыкания формы 1 [c.247]

Предварительное смыкание формы, при соответствующем качестве ее конструкции, позволяет получить резиновой изделие практически без облоя. [c.249]

На современных литьевых машинах смыкание формы может осуществляться посредством приводов механического, пневматического и гидравлического типа. Фирма Newbury Industries In . производит девять типов плунжерных машин небольшой мощности вертикального или горизонтального исиолнения. Несколько машин этой фирмы обору- [c.176]

Ркс. 14.2. Экспериментальные кривые изменения давления в процессе заполнения полистиролом при 202 °С внутренней полости прямоугольной литьевой формы, показанной в верхней части рисунка Р] — давление в форсунке, Ро — давление в конце распределителя на входе во впус с, Р,, Р,,, Р — давления в различных точках внутри полости фэрмы. Кривые давлений P и Рг, недостоверны из-за дополнительного нагружения датчиков давления Б момент смыкания формы. [c.521]

Необходимо также тщательно контролировать наружный диаметр трубки, не только потому, что он влияет на однородность толщины изделия, но и еще по двум причинам. Во-первых, ширина дна изделия (яОз,готовкц/2) не должна превышать диаметр формы, иначе будут возникать препятствия смыканию формы. Во-вторых, если изделие имеет ручку, то половина диаметра дна должна быть больше расстояния от изделия до внешнего края ручки, поскольку формирование ручки происходит до заметного растяжения заготовки в радиальном направлении. Вследствие колебаний объемного расхода при экструзии заготовки и действия силы тяжести диаметр и толщина заготовки вдоль оси оказываются неодинаковыми. Более того, эти параметры очень трудно контролировать и практически невозможно точно предсказать, используя результаты основных реологических измерений. Поэтому для практических целей приходится использовать приближенные методы расчета. [c.578]

Во избежание провисания заготовок для их изготовления используют ПЭВП, имеющий очень высокую молекулярную массу. Когсвелл [33] установил, что для некоторых полимеров (даже при больших размерах заготовки) 70 % деформации провисания в течение 8 с составляет полностью обратимая деформация. Кроме того, он разработал приближенный способ оценки уменьшения площади поперечного сечения и изменения толщины заготовки (и соответствующего ее удлинения) под действием силы тяжести. В связи с наличием значительных инерционных сил возникает еще одна проблема подпрыгивание заготовки при резком снижении скорости экструзии, особенно заготовок больших размеров. Эта проблема имеет важное практическое значение, поскольку от степени подпрыгивания заготовки зависит ее длина в момент смыкания формы. [c.579]

Решающими факторами для выбора технологического режима при переработке полипропилена литьем под давлением являются требования, предъявляемые к формоустойчивости, постоянству размеров и внешнему виду готовых изделий. Технологический режим характеризуется температурой расплава, величиной давления литья и продолжительностью рабочего цикла. Цикл литья под давлением включает все операции, начиная со смыкания формы и кончая ее разъемом и выталкиванием изделий. Продолжительность рабочего цикла зависит в первую очередь от температуры расплава, толщины стенок изделий и сечения впускного канала прессформы. Интервалы между отдельными стадиями рабочего цикла определяются конструктивным исполнением контролирующих и регулирующих приборов литьевой машины и, следовательно, не зависят от свойств полипропилена. [c.222]

При серийном пронз-ве крупногабаритных деталей сравнительно простой конфигурации, изготовляемых из пропитанных слоистых наполнителей в жесткой прессформе, формование часто осуществляют не на прессах, а в термошкафах, применяя метод формования в болтовой форме. В жесткую форму, имеющую пуансон и матрицу, помещают заготовку детали и форму смыкают с помощью болтов до обеспечения окончат, толщины детали. При необходимости приложения больших усилий для смыкания формы используют пресс с послед, стяжкой болтами. Собранные формы помещают в термошкафы, где осуществляется температурный режим отверждения и формования. Метод позволяет изготовлять сразу большое кол-во деталей одновременно. [c.12]

Для толщин стенок деталей, оформляемых в направленин.перпеидикулярном смыканию формы, действительны квалитеты. приведенные д г1я размеров с неуказанными допусками и размеров с указанными допусками при повышенной точнос-ти (в скобках). [c.38]

При смыкании формы система возвращается в исходное положение контртолкателями 5 (рис. 2.4, а), роль которых иногда выполняют вьп-алкиватели увеличенного диаметра, упирающиеся в боковую стенку изделия (см. табл 2.5), или другими системами, рассматриваемыми ниже. Легкие выталкивающие системы с небольшим числом выталкивателей или с одним сбрасьиателем литника могут возвращаться в исходное положение пружиной (которую можно устанавливать и для исключения самопроизвольного вывинчивания штока), размещаемой на хвостовике без пружины (ГОСТ 22079—76, ГОСТ 22080—76). [c.172]

Система, показанная на рис. 2.6, работает следующим образом. В начальной стадии система выталкивания с закрепленной на тягах 4 плитой 3 проходит путь I, необходимый для снятия изделий с втулки 6. Затем скобы Ю упираются поверхностью А в плиту 8, поворачиваются вокруг ос й //и расцепляют плиты / и 2, которые при дальнейшем ходе удаляют выталкивателями 7 изделие из матрищл 5. При смыкании формы пружины [c.178]

Самовозвратные выталкивающие системы применяют при наличии в пластмассовом изделии закладной арматуры, под которую должен быть установлен выталкиватель. В этом случае необходимо обеспечить самовозврат системы до начала смыкания формы, что позволяет освободить место в гнезде для установки арматуры. Такую систему можно использовать и для исключения зависания на выталкивателях (см.рис. 2.5). В ряде случаев, при больших массе [c.182]

Система (рис. 2.9) работает следующим образом. Во время выталкивания защелка 2 перемешается клином 3 и сжймает пружину 10. В момент полного выталкивания изделия защелка выходит из зацепления с хвостовиком I и система плит 5,6 с выталкивателями 8 возвращается в исходное положение под действием предварительно сжатых пружин 4. После этого устанавливают арматуру 7 на знак 9. При смыкании формы хвостовик / возвращается в исходное положение пружиной //, и защелка фиксирует его. [c.183]

При малом ходе выталкивания (ао 15 мм) можно применять другую систему (рис. 2.13). При размыкании формы скалка / освобождает ползун 2, который при выталкивании перемешается в плите 3 по наклонной поверхности А опорной плиты 4. При смыкании формы ползун под действием скалки (поверхность В которой действует на поверхность Б ползуна) опускается, перемеша-етсяллево и возвращает плиту 3 с вытал-кив 51ями в исходное положение, своевременно вь1водя их из зоны пересечения с боковыми оформляющими элементами. [c.184]

На рис 2 27, а показана типовая конструАция ползуна с наклонной колонкой. Диаметр отверстия в ползуне 2 минимум на 1 мм больше диаметра колонки /. Это необходимо для того, чтобы в начальный момент раскрытия формы разфузить ползун и закрепленные на нем оформляющие элементы от сил, возникающих при замыкании формы, а также предотвратить заклинивание колонки в конечный момент смыкания формы, когда компенсационная планка 3 зажимает ползун. Необходимость в планке 3 отпадает, если нажимной клин выполнен не за одно целое с плитой а в виде отдельной детали. В первом случае замыкание регулируют шлифованием самого клина, во втором — его перемещением. Для знаков малых сечений в качестве нажимного и компенсирующего износ элемента ползуна 7 можно использовать ролики / (рис. 2.27, б), установленные в спе- [c.198]

Короткие криволинейные знаки можно извлекать с помощью рычажного механизма (рис. 2.36, в). При размыкании формы наклонная колонка, размещенная в отверсти г, сообщает поступательное движение ползуну /, связанному с рычагом 2. При повороте рычаг перемешает ползун 3 с закрепленным в нем знаком 4 по дуге окружности и извлекает знак из изделия, выталкиц юэдя система удаляет изделие из формы. В конструкции, показанной на р ,У3 37, кольцевое поднутрение оформляется эластичным элементом (из р<юины. полиуретана). При смыкании формы эластичное оформляющее кольцо / устанавливается колпачком 2 на конус пуансона 3 и увеличивается в диаметре (положение /), образуя кольцевой оформляющий выступ. При раскрытии формы по плоскости I-I на расстояние, достаточное для сбрасывания изделия, оно удерживается на пуансоне. Затем останавливается сталкивающая плита - З изделием, и форма размыкается [c.210]

Формование происходит в процессе смыкания формы при высоких температуре (150...200°С) и давлении на материал (25...50 МПа). При этом оформляющие элементы и арматура воспринимают повышеннйе нагрузки. Это необходимо учитывать при наличии длинных оформляющих элементов малого сечения, элементов, расположенных перпендикулярно направлению смыкания формы, а также арматуры, особенно тонкой, которая в момент смыкания формы может изгибаться или ломаться. Высокие температуры ограничивают использование (для автоматизации процесса) зубчатых, винтовых передач, гидро- и пневмоприводов и требуют обязательного применения высокотемпературных дисульфидмолибденовых и других смазочных материалов. [c.225]

Форма (рис. 2.59) предназначена для изготовления рамки, имеющей перемычки с большим числом отверстий, которые расположены параллельно плоскости рамки. Для исключения отрыва перемычки а изделия знаки 7, оформляющие отверстия, должны проходить через специальную планку 8. Ползуны 5 со знаками 7 расположены внугри изделия, что требует их компактного размещения, поэтому ползуны перемещаются встречными колонками 6 и 14. Перемещение / определяется расстоянием между осями колонок 6 и 14. Для предотвращения повреждения выталкивателей 9 знаками 7 при смыкании формы предусмотрен принудительный опережающий возврат плит /2 и I3 выталкивающей системы пружинами 15, 17 и 10. [c.243]

В полость а пуансона 2 подводится сжатый воздух из сети для окончательного съема изделия. В знаке 3 имеются пазы для подвода воздуха к изделию при его съеме. Для исключения возможного смещения пуансона отног сительно его оси и увеличения площдДи посадочной поверхности пуансон установлен в плите 6. Кроме того, подвижная и неподвижная полуформы центрируются коническими поверхностями 6 и штифтами И. После заполнения расплавом полимера полостей формы и технологической выдержки форма раскрывается по плоскости /-/. Ползуны 7 со знаками 8 под действием пружины 5 перемешаются на расстояние После раскрытия формы на достаточное расстояние шток 9 достигает упора литьевой машины и останавливается. При дальнейшем раскрытии знак 3 смешает изделие с пуансона 2 окончательный съем происходит под действием сжатого воздуха (механизм управления подачей сжатого воздуха — см. рис. 2.61). При смыкании формы клинья 4 (см. рис. 2.60) устанавливают исходное положение ползуны 7 со знаками 8, а пружина /О — шток 9 со знаком 3. Цикл повторяется. [c.245]

Форма, показанная на рис. 2.89, предназначена для изготовления изделий небольших размеров типа катушки с осевым резьбовым отверстием и проволочной арматурой. Расплав подводится через М-образную литниковую систему. Подача проволочной арматуры и ее отрезание происходят автоматически. Перед заливкой формы по направляющим каналам а через подвижный 18 и неподвижный 19 отсекатели вводят проволоку. При смыкании формы упор 4, перемещаясь вместе с подвижной полуфор-мой, толкает ролик 3, который поворачивает обойму 2 обгонной муфты /. Последняя приводит в движение ролик 5, подающий проволоку. Через отверстие в неподвижном отсекателе проволока поступает в полость полу-матрицы 9. На расстоянии h до полного смыкания ( рмы подача проволоки прекращается затем проволока отрезается отсекателем 18, перемещаемым клином 20. [c.283]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология