Производительность агрегата для получения труб

Применение анодно-струйного способа позволяет автоматизировать процесс хромирования и значительно повысить его производительность за счет более высокого выхода по току и применения высоких плотностей тока. При этом повышается равномерность отложения хромового покрытия по толщине слоя, создаются условия для получения осадков хрома заданной толщины. Установки для анодно-струйного хромирования могут быть созданы на несколько одновременно работающих ячеек. Вариантом анодно-струйной установки является анод, который не только подает электролит к хромируемой поверхности, но и равномерно отводит его из рабочего объема через ряд сливных отверстий на поверхности анода. Этим достигается большая равномерность омывания электролитом хромируемой поверхности, способствующая более равномерному осаждению покрытия, особенно при значительных плотностях тока. Этот вариант получил название возвратно-струйного хромирования [21]. Схема такого анода для хромирования коленчатого вала приведена на рис. 39. Ячейка состоит из двух половин, охватывающих шейку коленчатого вала. В корпусе установлен анод. Электролит подается через трубу в кольцевую канавку через осевые каналы — отверстия и поступает в рабочую зону. Удаляется электролит через систему отверстий и трубу отвода. Весь агрегат для возвратно струйного хромирования, использующего холодный электролит, состо нт из следующих узлов (рис. 40) электролитическая ячейка с анодом монтируемая на хромируемой детали, емкостей для электролита анодного травления и улавливания электролита, холодильный агрегат с теплообменным аппаратом, выпрямитель и система трубопрово дов с регулирующими клапанами. Ввиду особой важности под держания постоянного уровня электролита и температуры электроли та в заданных узких пределах рекомендуется оснастить ванну хроми рования устройством для автоматического регулирования уровня электролита и температуры [12]. [c.70]

Оборудование для термической обработки труб должно отвечать следующим требованиям при установке в линии трубопрокатного агрегата превосходить его производительность обеспечивать интенсивный, но равномерный нагрев по длине и сечению с большой точностью обеспечивать получение наиболее целесообразной структуры металла в соответствии с заданной прочностью и технологическими требованиями остаточные деформации и напряже- [c.481]

Температура полимеризации при получении крошки в трубе НП составляет около 250° время пребывания расплава в трубе колеблется между 18 и 30 час в зависимости от производительности агрегата, причем, как правило, прн более длительном пребывании расплава в трубе получают более равномерный (по вязкости) полимер. При получении поликапроамидной крошки не рекомендуется [c.226]

В зависимости от технических требований к трубам, их сортамента, возможностей получения исходной заготовки и необходимой производительности агрегатов, используют тот или другой способ сварки и формовки заготовки, выбирают наиболее целесообразный характер протекания процесса и конструкцию изготавливаемых труб. [c.28]

Редукционно-калибровочные станы предназначены для уменьшения наружного диаметра труб и их калибрования. Наличие таких станов в агрегате способствует повьппению его производительности, расширяя сортаментные возможности агрегатов в сторону получения труб меньших диаметров и большей длины. Редукционно-калибровочные станы обычно имеют 12...20 клетей, работающих без натяжения или с небольшим натяжением. При прокатке труб в таких станах уменьшение диаметра может производится не больше чем на [c.179]

Экструзия — процесс формования изделий продавливанием материала через формующий канал (профилирующий инструмент). Метод экструзии предназначен для получения изделий погонажного типа труб, листов, пленок, профильных полос. Непрерывность и высокая производительность процесса экструзии создают предпосылки для автоматизации не только отдельных агрегатов, но и целых производств. В связи с этим экструдеры представляют собой один из наиболее перспективных видов оборудования для переработки пластмасс. [c.14]

Возможно создание весьма простого по конструктивному оформлению и крупного по производительности пиролизного агрегата. Для получения 60 тыс. т в год этилена методом окислительного пиролиза необходима одна печь мощностью 10—12 млн. ккалЫас, в то время как нри термическом пиролизе — шесть печей такой же мощности. При этом экономия высоколегированной жаропрочной стали Х25Н18 только для труб печей составит 120 т, а стали Х5М — более 70 т. Соответственно снижается количество остальной аппаратуры и контрольно-измерительных приборов, уменьшается штат обслуживающего персонала. [c.13]

Созданные УГТУ-УПИ в содружестве с рядом организаций и заводов газомазутные горелки УПИ-Л с выхлопными трубами и уменьшенными выходными сечениями горелок (диаметр выходного сечения <1 = с1 здесь — эквивалентный диаметр критического сечения сопла) с длиной выхлопных труб по обеим ступеням распыливания не менее пяти калибров с некоторыми модификациями были внедрены и применены на всех сталеплавильных агрегатах страны, и обеспечивали получение газомазутного факела требуемых характеристик (см. рис. 11.33 и кн. 1, гл. 6, рис. 6.22, б). Существенный эффект по снижению расхода топлива и увеличению производительности печи, как показывает длительный опыт мартеновских печей Северского трубного завода, обеспечивается подачей в факел компрессорного воздуха и кислорода боковыми струями для интенсификации горения, при этом создается определенная длина зоны карбюрации факела центральной горелки (рис. 11.34) [11.33]. [c.499]

Реакторы для осуществления процессов полимеризации раньше имели объем от 4 до 40 м , тогда как в настоящее время их объем достигает 200 м . Такой большой реактор может производить до 50 тыс. т готовой продукции в год. Если всего несколько лет назад вызывала восхищение ректификационная колонна диаметром 3 м, то сегодня специалистов не удивит и десятиметровая колонна. На современных химических предприятиях можно увидеть контактную печь для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащую до 5000 отдельных труб, реакторы для получения аммиака диаметром более 2 м и высотой более 60 м, а также гигантские сферические конвертеры. Все это оборудование характеризуется высокой производительностью. Например, на установках для получения аммиака производительностью 1360 т в сутки (как, например, на комбинате в Пистерице) по сравнению с 600-тонными агрегатами на единицу рабочей силы выпускается на 70% больше продукции, себестоимость которой на 36% ниже. Но уже лежит на чертежной доске проект установки, которая будет выпускать 2000-3000 т в сутки Тысячетонная граница превьппена уже и в производстве серной и азотной кислот, аммиачной селитры и многих других массовых продуктов. [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология