Время пребывания (длительность реакции)

Время пребывания (длительность реакции) [c.575]

При недостаточной турбулентности потока в реакторах вытеснения возникает разница во времени пребывания реакционной смеси по поперечному сечению аппарата. При ламинарном потоке профиль скоростей по сечению реактора является параболическим с максимумом скорости в вершине параболы, превышающей вдвое среднюю скорость скорость постепенно уменьшается по направлению к стенке, у которой она равна нулю. Несмотря на то что среднее время пребывания смеси в аппарате при параболическом профиле скоростей такое же, как и при равномерном профиле" , степени превращения в обоих случаях неодинаковы. Более продолжительное время пребывания некоторых молекул в реакторе не всегда компенсируется менее продолжительным временем пребывания других молекул. Кроме того, положение усложняется наличием диффузии. Вследствие более длительного времени пребывания у стенок образовавшиеся там продукты реакции обладают сравнительно высокой концентрацией и диффундируют к центру реактора, в то время как исходные веш,ества [c.150]

Подводя итог, отметим, что некоторые реакции приводят к образованию частиц в атмосфере. Большинство частиц быстро удаляется с дождями и поэтому имеет время пребывания, близкое к 4-5 дням пребывания атмосферной воды. С другой стороны, очень мелкие частицы, размером порядка О,]-] мкм, не столь эффективно удаляются с дождевыми каплями и имеют гораздо более длительное время пребывания. [c.48]

Основным из недостатков технологического характера является ограничение температуры пиролиза и скорости теплового потока. Наибольшее влияние на процесс пиролиза нефтяных фракций оказывают температура и время контакта (длительность пребывании сырья в зоне реакции). От температуры зависит не только скорость реакций, но и их направление и состав образующихся продуктов. От скорости теплового потока зависит время контакта, которое оказывает существенное влияние на величину превращения, гак как первичные продукты реакции под влиянием тепла подвергаются дальнейшему распаду и взаимодействуют друг с другом. [c.9]

Продолжительность реакции. Время пребывания продуктов в реакционной зоне влияет на селективность целевых продуктов и производительность аппаратуры. По мере увеличения длительности нафевания при постоянной температуре возрастает глубина разложения (рис. 8.1). [c.133]

Процессу же коксования, целевым продуктом которого является кокс, благоприятствуют умеренные температуры (450-470°С) и длительное время пребывания в реакционной зоне, способствующие реакциям уплотнения. [c.169]

Таким образом, проведенные исследования показывают, что такие параметры как температура и время пребывание в процессе термолиза оказывают неодинаковое влияние на структуру и полидисперсное состояние остатков. Так, при высоких температурах в значительной мере протекают реакции жидкофазной конденсации, а при снижении температуры и увеличении длительности пребывания селективно протекает крекинг высокомолекулярных соединений с образованием углеводородов средней ММ, обеспечивающих высокую СК, а реакции уплотнения протекают незначительно. [c.17]

Распределение времени пребывания реакционной смеси всегда имеет место в реакторах с перемешиванием (рис. 2.58,а). Какая-то часть входящего потока быстро достигает выхода. Время для превращения веществ будет небольшим. Другая часть потока долго находится в реакционной зоне. На выходе все части потока перемешиваются. Если за время пребывания каждой порции реакционной смеси акт химического превращения (т. е. превращения молекулы исходного вещества в продукт) заканчивается, то распределение времени пребывания не скажется на общем превращении. Но возможны длительные, многоэтапные преврашения. Полимеризация - последовательное присоединение молекул мономера к растущей цепочке образующегося продукта. Длина полимерной цепи зависит от времени проведения реакции. В проточном реакторе с перемешиванием из-за различного времени пребывания отдельных частей потока в нем на выходе будем иметь смесь полимерных молекул с различной длиной цепи, или с различной молекулярной массой. Неоднородность молекулярно-массового состава продукта сказывается на его качестве. [c.130]

Изучать эйнштейний можно используя макроколичества изотопов 2= Ез (период полураспада 20,5 сут), Ез (276 сут) и Ез (38,3 сут). Эти изотопы получают путем облучения нейтронами образцов более легких элементов. Возможности получения эйнштейния ограничены, так как для получения эйнштейния требуется много последовательных реакций захвата нейтронов и, соответственно, длительное время пребывания образцов в реакторе с большой плотностью нейтронного потока. [c.636]

Скорость подачи исходных компонентов рассчитана таким образом, чтобы за время пребывания массы в реакторе реакция образования кислых эфиров завершилась Кислые эфиры выходят из реактора 4 через верхний штуцер и поступают в обогреваемую емкость 7 для хранения, в ней они могут храниться длительное время без расслаивания Емкость 7 оборудована погружным насосом 8, который подает кислые эфиры в следующий реактор для проведения стадии поликонденсации по периодическому методу, описанному выше [c.69]

На основе этого соотношения, зная длительность периодического процесса т, при осуществлении простой реакции можно вычислить номинальное время пребывания 0 в непрерывном процессе при одинаковой степени превращения и. Некоторые уравнения для различных простых реакций даны в табл. 7 (сд —начальная концентрация компонента А). [c.74]

Обозначая, как и раньше, через т и 0 длительность периодического процесса и номинальное время пребывания в непрерывном процессе, для каждого из компонентов -можем написать скорости реакции [c.127]

Влияние продолжительности нагрева. Продолжительность нагрева, время пребывания продуктов в реакторе, или длительность ])еакции является важным фактором процесса. Изменение длитель- тости гидрогенизации сказывается на глубине разложения сырья, а следовательно, и на выходе продуктов реакции. [c.458]

При обжиге сырьевых смесей во вращающихся печах время их жиДкофазного спекания, т. е. время пребывания в зоне спекания печи, составляет примерно 15—30 мин. За этот период времени при 1573—1723 К в обжигаемом материале осуществляется синтез основного количества С3З. Сокращение времени пребывания материала в зоне спекания до нескольких минут приводит к появлению в клинкере неусвоенной окиси кальция. Следовательно, при 1673—1723 К для завершения реакции образования С3З в гранулах клинкера < =10—50 мм и более требуется определенное время, исчисляемое несколькими или десятками минут. Увеличение длительности пребывания материала в зоне спекания до определенного момента (2—4 мин) способствует весьма интенсивному протеканию реакции минералообразования, но при превышении этого оптимального времени обжига скорость усвоения извести в клинкере замедляется. При этом увеличение продолжительности обжига более эффективно при низких температурах, чем при высоких, поскольку в последнем случае степень завершения реакций быстро достигает высоких значений. [c.217]

Для достижения максимального выхода ацетилена необходимо оптимальное (весьма короткое) время пребывания газовой смеси в реакционной зоне, продолжительность которого меняется в зависимости от температуры, давления, состава перерабатываемого газа и находится в пределах 0,003—0,01 сек. При температуре 1400—1500° С и нагреве газа в течение 0,01 сек образуется в основном ацетилен. С уменьшением длительности нагрева в продуктах реакции повышается содержание метана, а при увеличении времени нагрева происходит интенсивное разложение ацетилена на углерод и водород. [c.177]

При работе реактора периодического действия ни одно вещество не вводят в реактор и не выводят из него во время реакции. Если мы рассмотрим периодическую систему через некоторое время после начала очередного периодического циКла, то, естественно, обнаружим, что все элементы реакционного объема характеризуются одним и тем же временем пребывания в реакторе. Совершенно по-иному обстоит дело с реактором непрерывного действия. В такой реактор непрерывно вводят исходные реагенты и выводят продукты реакции. Ясно, что при этом в реакторе всегда имеются элементы объема с различным временем пребывания некоторые из них только что введены в систему, а другие — находятся в реакторе достаточно длительное время. Поэтому, рассматривая время пребывания элементов объема в реакторе непрерывного действия, можно говорить либо о среднем времени пребывания, либо о распределении элементов [c.8]

Известно, что при реализации процесса висбрекинга с реакционной камерой с восходящим потоком крекинг тяжелой части сырья происходит при пониженных температурах за счет длительного времени пребывания в зоне реакции. Для оценки влияния рециркуляции и производительности на характеристики процесса был проведен расчет времени пребывания свежего сырья в реакционной зоне (табл. 4). Как видно из полученных данных, при больших коэффициентах рециркуляции и низких производительностях время пребывания свежего сырья в реакционной зоне значительно снижается. Крекирование сырья при этих y JГОвияx обеспечивается в большей степени за счет температурной составляющей, что подтверждается увеличенным выходом газа и бензина и пониженным выходом газойлевых фракций. Несмотря на это, даже в условиях работы далеких от оптимгшьных обеспечивается достаточно высокий выход среднедистиллятной фракции, необходимой для получения товарного котельного топлива треб уемой вязкости. Однако работа установки с высоким коэффициентом рециркуляции снижает техникоэкономическую эффективность процесса из-за увеличения доли процессинга балластных компонентов, а повышенная температура [c.50]

Время пребывания прессматериала в вязко-текучем состоянии уменьшается с увеличением температуры, поэтому режим предварительного подогрева, температура прессования, длительность и количество подпрессовок должны устанавливаться так, чтобы продолжительность вязко-текучего состояния, с учетом всех операций, была бы больше времени замыкания пресс-формы. Нагревание материала при прессовании изделий происходит за счет теплообмена и экзотермической реакции полимеризации. [c.28]

В центробежных экстракторах за счет действия поля центробежных сил улучшается не только разделение, но и смешение фаз. Смешение и сепарирование протекают одновременно и многократно повторяются. К основным достоинствам центробежных экстракторов можно отнести большую производительность, высокую интенсивность массообмена, возможность разделения систем с незначительной разностью плотностей фаз, низкую удерживающую способность и малое время пребывания. Однако центробежные экстракторы неприменимы для экстракционных систем, в которых протекает химическая реакция при длительном времени контакта фаз. Производительность экстрактора определяется шириной ротора, число теоретических ступеней— его диаметром, высота единицы переноса (ВЕП) — шириной участка насадочной части ротора в радиальном направлении. Частота вращения ротора достигает 1200— 3000 мин-, а диаметр — 1,2—1,5 м. [c.148]

При расчете химических и нефтехимических реакторов необходимы также данные о скоростях реакции, длительности контакта между реагирующими компонентами (время пребывания компонентов в зоне реакции) и т. п. [c.16]

При отсутствии продольного перемешивания длительность пребывания реагентов в зоне реакции будет определяться длиной аппарата и скоростью частиц, неодинаковой по сечению аппарата. Если рассматривать трубчатый реактор как аппарат идеального вытеснения (так называемый поршневой режим), то время пребывания молекулы в зоне реакции равно отношению длины зоны к продольной скорости. Турбулизация потоков и продольное перемешивание усложняют расчет времени пребывания. Здесь также вводится среднее время пребывания. [c.19]

Ввиду того, что выявить, как раздельно влияют на коксообразование те или иные факторы, очень сложно, большой интерес представляют сведения о зависимости скорости коксообразования от селективности процесса пиролиза. Для этого проведено сравнение режимов работы зарубежных печей одинаковой мощности при длительном межремонтном пробеге (свыше 100 сут). Отмечено, что при эксплуатации печей с длительным временем пребывания сырья в реакционной зоне змеевика, построенных до 1960 г., и сооруженных позднее других печей, имеющих более короткое время пребывания сырья (менее 0,3 с), селективность процесса несущественно отражалась на скорости образования кокса. На основании этого сделано заключение коксообразование является главным образом результатом реакции разложения углеводородного сырья на стенках змеевика, но для ее протекания необходим переход предшественников кокса из ядра потока сырьевого газа к внутренней поверхности змеевика. При сравнительно низких температурах сырья общая скорость коксообразования является функцией скорости реакции, зависящей от температуры стенок реакционной зоны змеевика. При более высоких температурах сырья скорость процесса определяется скоростью диффузии реагирующих веществ из объема потока к поверхности змеевика. [c.208]

При слишком длительном пребывании в реакторе возможно сильное выгорание частиц угля, при кратковременном — недостаточно полное реактивирование. Поэтому время пребывания всех частиц в зоне реакции должно быть по возможности одинаковым. Кроме того, средняя температура каждой частицы должна соответствовать средней температуре слоя, а температура над и под слоем должна быть одинаково высокой. Эти условия лучше всего выполняются прн высоте слоя в реакторе не более 10 см, а в оптимальном случае, 3—7 см [11]. [c.174]

Из приведенного уравнения следует, что при прочих одинаковых условиях требуемая поверхность насадки S обратно пропорциональна коэффициенту к, т. е. чтобы уменьшить размеры башни, нужно стремиться к увеличению к. Время пребывания газа в башне в уравнение не входит. Так как абсорбция—процесс гетерогенный, в работе башни (как и теплообменников) имеет значение не ее объем, а поверхность соприкосновения фаз. Даже при большом объеме (и соответственно—при длительном пребывании газа в башне), если в этом объеме не создана нужная поверхность, поглощение пойдет плохо. Наоборот, если достаточная поверхность будет создана в башне меньшего объема, поглощение пойдет успешно. Значит, при проведении одного и того же процесса время пребывания газа в башне может меняться в широких пределах—в зависимости от устройства башни. Поэтому при расчете поглотительных башен не исходят из какого-либо определенного времени пребывания газа. В этом принципиальная разница между методами расчета аппаратуры для гетерогенных и гомогенных процессов. Для гомогенного процесса (например, для газовой реакции окисления N0) в заданных условиях требуется строго определенное время пребывания газа в реакционном объеме, независимо от конструкции аппарата. [c.105]

Для полного сгорания хлорсодержащих отходов важную роль играют температура реакции и время пребывания исходных реагентов в зоне реакции чем выше температура, тем меньше длительность пребывания и наоборот. Для сжигания используют два основных типа печей с камерными объемными топками и циклонными топками, в которых поступающие отходы приобретают вихревое движение. [c.213]

Предположим далее, что распределение времени пребывания в пролшшлен-ном реакторе с кипящим слоем такое же, как в идеально.м кубовом реакторе . Тогда кривые т)р можно рассчитать как функцпи Г /Гд при различных значениях безразмерного времени пребывания дТ способо.м, описанным выше (стр. 147), причем результат ботзок к представленному на верхней части рис. 1У-21. Каждому значению ЛдТ соответствует максимум т)р при определенном значении Т Т соответствующую температуру реакции Гх назовем оптимальной температурой при данном времени пребывании т. В дальнейших расчетах принимаем два времени пребывания (0,4 и 20 сек) для катализатора А при температурах реакции (Г1)о соответственно 423 и 331 °С для катализатора В выбираем время пребывания 5 сек и (Г ) . равное 365 °С. Эти данные приведены ниже (стр. 150) вместе с полученными результатами расчета состава продукта. Видно, что в присутствии катализатора А выход фталевого ангидрида увеличивается при повышении температуры реакции, если для сохранения максимума на кривой выхода время контакта уменьшается. Сравнение катализаторов А и В при длительном времени пребывания и указанных условиях показывает, что А обеспечивает более высокий выход, а В дает лучшую селективность. [c.149]

При определенин условий крекинга большое значение имеет й продолжительность процесса, т. е. время пребывания реакционной смеси в нагретой зоне, что определяет глубину разложения. Температура и время ускоряют процесс в одном и том же направлении, т. е. они взаилюзаменяемы. Для достижения одной и той же глубины крекинга при низких температурах необходимо, чтобы контакт был длительным с повышением же температуры время контакта пропорционально снижается. Эмпирически можно принять, что в температурном интервале 450—600° повышение температуры на 10—20° равноценно увеличению времени реакции вдвое (по выходу бензина).. Эта зависимость выражается уравнением Аррениуса [c.307]

Решение вопроса о том, не являются ли перекиси, образующиеся при окислении нропана, ответственными за вырожденные разветвления, было облегчено тем, что эти перекиси распадаются во время пребывания в промежуточном сосуде, в котором они соприкасаются с ртутью. Специальными опытами было показано, что после 50-секундного пребывания в промежуточном сосуде в смеси еще сохраняется 70—80% перекисей, после 20 час. пе удается констатировать и следов их. Онисанные выше опыты с перепуском смеси показывают, что удаление перекисей никак не влияет на дальнейший ход реакции. Действительно, было найдено, что в смеси, переведенной во второй реакционный сосуд, возобновляющееся окисление протекает по всем его кинетическим проявлениям (длительности периода индукции, количества холодных пламен, прироста давления в конце верхнетемнературной реакции) совершенно одинаково как после 50-секундной, так и после 20-часовой выдержки в промежуточном сосуде. Таким образом выронеденно-разветвленный характер окисления пропана определяется не перекисями. [c.239]

Из рассмотрения графика и из всего изложенного выше вытекает, что крекинг можно осушествлять и при более низких температурах, чем это практикуется на установках. Однако это потребовало бы длительного пребывания сырья в зоне крекинга и для сохранения той же производительности установок пришлось бы сооружать нагревательные и реакционные устройства больших размеров. Целесообразнее значительно повысить температуру процесса, чтобы сократить время пребывания сырья в зоне реакции и тем самым уменьшить размеры реакционной аппаратуры. На заводских установках глубокого термического крекинга газойле-солярового сырья обычная продолжительность процесса составляет 5—7 мин. [c.142]

На этиленовых установках для подавления вторичных реакций полимеризации и конденсации первичных продуктов разложения применяют закалочно-испарительные аппараты (ЗИА), в которых за счет охлаждения пирогаза и утилизации его тепла вырабатывается водяной пар давлением 10-12,5 МПа. Массовая скорость продуктов в трубах ЗИА (кг/м -с) на этане — 50-55, на прямогонном бензине — 55-60, на газойле — 65-70. Теплонапряженность труб ЗИА — 1670 МДж/м ч. Производительность ЗИА по пару зависит от конструкций аппарата и трубчатой печи, вида сырья, жесткости процесса и других факторов. В зависимости от пиролизуе-мого сырья, жесткости процесса и длительности пробега температура (°С) пирогаза на выходе из ЗИА в начале пробега составляет 350-370 и в конце — 440-460 °С при пиролизе бензина при пиролизе этана — 320-340 в начале и 380-420 °С в конце пробега, а при пиролизе фракции газойлей соответственно — 500-550 и 650 °С. Время пребывания продуктов в ЗИА составляет 0,015- [c.776]

Время контакта х — условная величина, указывающая на длительность пребывания компонентов реакции в реакционном пространстве или (для гетерогенного катализа) соприкосновения их с катализатором при данных параметрах осуществления процесса. Форма выражения т может быть различной в зависимости от характера системы (реакции при постоянном объеме или постоянном давлении). Различные выражения х рассмотрены дальше, в главах IX и XIII. [c.14]

Например, в процессе термоокислительного пиролиза природного газа с целью получения ацетилена время пребывания метанокислородвой смеси в реакционной зоне при 1300— 1500 °С должно составлять 0,003 с. В этих условиях из реактора выходит пирогаз, содержащий около 8% ацетилена. При более длительном времени выдержки реакционных газов интенсивно протекает процесс термического разложения образовавшегося ацетилена. Поэтому во избежание отклонений от регламентированного состава газы пиролиза после реакторов должны подвергаться быстрому охлаждению до температуры, ниже температуры термического распада ацетилена. Охлаждение газов пиролиза, выходящих из зоны реакции, до 85 °С осуществляется в зоне закалки реактора, куда через форсунки подается охлаждающая вода. При нарушении режима охлаждения пирогазов из-за снижения подачи закалочной воды или неравномерного ее распределения (распыления) в указанном объеме возможно оплавление и прогорание закалочной зоны реактора и выброс горючих газов через разрушенные участки аппарата. [c.204]

Для некоторых технологических процессов псевдоожиженный слой, характеризуемый интенсивным перемешиванием и неравномерным пребыванием отдельных порций газа в реакционной зоне, противопоказан (длительное время контакта может привести к нел елатель-ным побочным и вторичным реакциям). Уменьшение времени контакта можно достичь в прямоточных реакторах при режиме пневмотранспорта. Однако возможны технологические процессы, для которых оптимально некоторое время пребывания реагирующих сред, среднее между временем пребывания в псевдоожиженном слое и при прямотоке. Для таких процессов полусквозной поток тоже может оказаться полезным. [c.154]

Для устройства систем автоматического дозирования реагентов весьма важным фактором является время пребывания воды в каждом сооружении станции нейтрализации и длительность всего цикла очистки. Отстойники обычно рассчитываются на пребывание в них воды в течение 1—2 ч камеры реакции — 5— 30 мин смесители — от 10 — 15 сек до 1—3 мин-, усреднительные емкости — 30—60 мин в зависимости от колебаний концентрации загрязнений. Таким образом, полный цикл нейтрализации длится 1,5—2,5 ч. В связи с этим большое значение приобретает выбор места установки датчика регулирующего прибора. Очевидно, что далеко не всегда можно помещать датчик регулирующего прибора после отстойников, так как в этом случае может быть непомерно большое транспортнсе запаздывание, которое не позволит построить сколько-нибудь устойчивую систему регулирования при тех колебаниях состава сточных вод, какие имеются на практике. Следует стремиться сводить до минимума транспортное запаздывание, что можно достичь сокращением расстояния между датчиком и местом ввода реагента. С другой стороны, датчик регулирующего прибора должен быть настолько [c.127]

Длительное время пребывания воды в отстойниках, колеблющееся от нескольких десятков минут до нескольких часов, способствует хорошему у Оредне,нию состава, в результате чего отстоявшиеся стоки имеют весьма стабильную реакцию содер-л<ание щелочи в них не превышает нескольких десятков милли- [c.154]

Такие процессы установлены, в частности, при дистилляции смол полукоксования прибалтийских горючих сланцев, содержащих углеводороды, фенолы и нейтральные кислородные соединения. Последние две группы высокореакцпонных соединений при длительном нагреве интенсивно реагируют с образованием высокомолекулярных продуктов уплотнения. Особо заметные изменения происходят нри перегонке фенолов и нейтральных кислородных соединений при отборе фракций, кипящих в пределах 200—300° С и выше. Так, например, при вакуумной перегонке из куба фенолов, выделенных щелочью из дизельной фракции сланцевой Схмолы, в дистилляте появляется значительное количество нейтральных масел, а кубовый остаток представляет собой высокомолекулярный фенольный пек. Очевидно, что при дистилляции фенолов, несмотря на глубокий вакуум, протекают реакции конденсации и частичный распад продуктов уплотнения с образованием нейтральных нефенолыгах компонентов и пека. Указанные изменения тем глубже, чем больше загрузка фенолов в куб, т. е. чем больше время пребывания фенолов в условиях нагрева до температур 250—300° С и выше. В результате указанных изменений исныты- [c.134]

В аппарате идеального вытеснения время пребывания всех частиц реагирующей смеси будет одинаковым и равныл времени прохождения реакционной смеси через рабочий объем аппарата. Поэтому характер движения частиц здесь не отражается на ходе реакции, средняя скорость которой близка к скорости периодического процесса, но при большей производительности реактора. Гораздо сложнее обстоит дело в аппарате полного смешения. В таких аппаратах снижается степень превращения реагентов из-за проскока их через зону реакции, а также происходит дальнейшее (и весьма нежелательное) химическое превращение полезного продукта реакции, находящегося слишком длительное время в реакционной зоне. [c.154]

Для полноты реакции необходим небольшой избыток паров воды—10—15%. Для образования тонкодисперсного продукта рекомендуется разбавление паров Ti U инертным газом, обычно азотом в отношении 6—12 объемов N2 на объем Ti U- Температура реакции и время пребывания частиц в зоне высокой температуры должны строго регулироваться. При низкой температуре в продукте остается значительное количество хлора, при длительном нагревании частиц происходит их укрупнение и ухудшение пигментных свойств. Для осуществления оптимальных условий тре- [c.152]

Влияние режима обжига. При обжиге сырьевых смесей во вращающихся печах время их жидкостного спекания, т. е. время пребывания в зоне спекания печи составляет 20—35 мин. За этот период при температурах 1300—1450° в обжигаемом материале осуществляется синтез алита. Уменьшение времени пребывания материала в зоне спекания до нескольких минут приводит к появлению в клинкере свободной окиси кальция. Следовательно, при температурах 1400— 1450° для завершения реакции образования алита в гранулах клинкера диаметром 10—50 мм и более требуется несколько десятков минут. Увеличение длительности пребывания материала в зоне спекания до определенного момента способствует более полному протеканию реакций минералообразования (табл. 23), но при превышении этого оптимального времени обжига скорость усвоения извести в клинкере замедляется. Явление замедления скорости усвоения извести по мере увеличения длительности выдержки вызвано как уменьшением концентрации свободных jS и СаО в клинкере, так и неодинаковой скоростью синтеза алита в различных по величине зернах материала. В наружных слоях зерен клинкера реакция усвоения извести протекает более энергично, чем в глубинных, в связи с чем разница в содержании свободной СаО в этих слоях может доходить до 5—15% при общем содержании в клинкере свободной извести не более 1 %. Эта известь медленно перемещается вместе с расплавом в массе зерна клинкера, и для ее полного связываш1я требуется длительное время. По мере увеличения времени пребывания материала в зоне максимальных температур в печи структура кристаллов алита становится более однородной, но размеры их возрастают в весьма небольшой степени, так как в результате установ- [c.273]