Трубы получаемые экструзией

Способы производства и обработки полиолефиновых пленок. П. п. получают экструзией 1) тонкостенной трубы с последующим ее раздувом при этом образуется пленка в виде рукава (рукавный метод) 2) пленочного полотна с последующим его охлаждением на металлич. барабане при, реже, в водяной ванне (плоскощелевой метод). Для производства П. п. применяют экструдеры с длиной шнека 20—30 d (d — диаметр шнека) и степенью сжатия материала 1 (2,5—4,0). [c.7]

Применяют полиуретаны для изготовления щетины, сетей, тканей технического назначения, а также клеев, лаков и эмалей. Полиуретановые волокна получаются аналогично полиамидным. Изделия из полиуретанов (пластины, трубы и т. п.) производят обычными методами прессованием, литьем под давлением н экструзией. [c.238]

Непрерывное формование полых изделий. Полые изделия можно получать экструзией одновременно двух листов или складыванием одного листа. Затем двойной слой зажимается между двумя негативными формами, а концы листов свариваются, и за счет вакуума листы втягиваются в форму, образуя полое изделие. Такие изделия можно получать методом вакуумного формования при использовании сложных складных форм. Так во Франции и США получают маленькие бутылки, в США сложные трубы из полиэтилена высокой плотности для автомобильной промышленности. [c.100]

Полиамиды перерабатываются в изделия различными способами свободным литьем расплава в гипсовые и металлические формы, литьем под давлением, центробежным литьем и прессованием. Профильные изделия (пленки, стержни, трубы) получают экструзией. В машиностроении используют подшипники, шестерни, втулки и другие детали, получаемые литьем из полиамидов. [c.229]

Трубы и рукавные пленки получают экструзией полимера через кольцевой канал, который образован наружной частью головки и дорном. Головки с кольцевым каналом могут иметь различную [c.487]

Экструзией из фторопласта-2 и 2М получают пленки, трубы, стержни, листы, нити, профилированные изделия и покрытия проводов и кабеля. Температура по зонам экструдера изменяется от 190 до 240 °С. Листы можно получать экструзией жгута при 240°С и прокаткой полученного жгута сразу после экструзии на каландрах при 180°С. [c.195]

В промышленности разработан целый ряд разнообразных процессов формования полимеров. Листы и пленки обычно получают экструзией (этот процесс во многом напоминает прядение нитей) с последующим пропусканием изделий через вальцы, или каландры . Стержни и трубы всех видов также получают экструзией. Такие изделия, как расчески, пуговицы, технические детали различного профиля и т. д., формуют литьем под давлением для этого расплавленный полимер, находящийся под давлением, впрыскивают через маленькое отверстие в форму, где он быстро охлаждается и затвердевает. Из листов и пластин можно также получать различные изделия методом формования под давлением. Бутылки, различные емкости и другие пустотелые предметы производят в формах, куда поступает расплав и одновременно осуществляется поддувка газа, подобно тому как выдувают стеклянные бутылки. В последнее время нашли широкое применение такие изделия, в которые полимер входит как добавка, например бумага с покрытием, прорезиненная одежда и т. д. [c.220]

Органическое стекло — горючий, но трудновоспламеняемый материал. Оно термопластично, и его свойства сильно меняются с колебаниями температуры. Так, при нагреве до 60°С органическое стекло деформируется даже при небольших нагрузках, а прп температуре 120°С оно приобретает эластичность мягкой резины. При температуре 120—150°С органическое стекло хорошо формуется, поэтому изделия из него получают методом формования. При нагреве выше 160°С материал становится текучим и в нем возникают пузыри и вздутия — характерные признаки явления термической деструкции. Полное разрушение органического стекла наступает при температуре выше 300°С, с выделением основного продукта термического разложения — мономера метилметакрилата. Совпадение температуры пластичности органического стекла с температурой начала его деструкции ограничивает методы его обработки, причем полностью исключает самый эффективный метод изготовления труб путем экструзии. [c.224]

Фаолитовые трубы диаметром до 150 мм получают экструзией фаолитовой массы на червячном прессе, оснащенном трубной головкой заготовка, выдавливаемая из головки, направляется на дорн, длина которого равна длине получаемой трубы. Трубы диаметром более 200 мм получают из сырых фаолитовых листов, сфор- [c.258]

Изделия из эмульсионного политетрафторэтилена обычно получают экструзией. С этой целью предварительно подготавливают пасты из порошкообразного полимера с жидкими углеводородами. Пасту затем продавливают через головку экструдера. При изготовлении труб полученный экструдат перед спеканием подвергают сушке. [c.327]

Экструзией из поликарбоната изготавливают трубы, стержни, профильные изделия, листы, пленки кроме того, экструзия применяется для смешения и транспортировки поликарбоната в процессе переработки. Экструзия позволяет изготовлять непрерывным методом высококачественные изделия с большой степенью точности. Поэтому, несмотря на довольно высокую стоимость оборудования, этот метод получил широкое распространение. [c.209]

Для экструзии пасты используются пресса специальной кс струкции [9, с. 63—71], состоящие из механического или гг равлического привода, экструзионного цилиндра, пуансона, дс на (для труб и трубок) и набора съемных мундштуков. Наб мундштуков и дорнов позволяет получать изделия различи формы. [c.192]

Экструзией получают трубы с различным диаметром и толщиной стенок, профили, прутки, пленки, изоляцию проводов (первичную и оболочки), волокно и др. Основные технологические параметры экструзии труб из ТФП приведены в табл. VII. 3 [18—20]. [c.199]

Экструзия. Методом экструзии получают пленки толщиной от 10 до 200 мкм, наносят изоляцию на провода и кабели, изготовляют тонкостенные трубы, листы, объемные изделия, а также волокно. [c.153]

Экструзией из полиформальдегида можно получать трубы и стержни. Трубы из полиформальдегида можно применять для перекачки нефтепродуктов, стержни используются для получения изделий механической обработкой (фрезерованием, сверлением, строганием и т. п.). [c.266]

Сребренные трубы применяются для теплообменников в тех случаях, когда трудно выбрать оптимальный тип для заданных условий [5]. Различные виды оребренных труб представлены на рис. 2.7. Продольные ребра (рис. 2.7, а) можно запрессовывать или завальцовывать в канавки, полученные механической обработкой поверхности труб П-образные ребра привариваются точечной сваркой внахлестку, как показано на рис. 2.7, б я в, или изготавливаются заодно с трубами методом экструзии. Трубы со спиральными ребрами, имеющими большой шаг, можно получать посредством закручивания труб с прямыми продольными ребрами. Спиральные ребра с маленьким шагом изготавливаются высадкой металла на трубообжимных станках (см. рис. 2.7, г), механической обработкой толстостенных труб или спиральной навивкой (с помощью специальной машины) узкой полосы вдоль трубы в положении на ребро , как 1юказано на рис. 2.7, д. При точечной сварке внахлестку для облегчения соединения ребра с трубой у основания ребер могут быть сделаны втулки (см. )ис. 2.7, е). [c.29]

Ассортимент изделий, изготавливаемых из ПВС, определяется специфическими свойствами полимера стойкостью к органическим растворителям, бензину и маслам, газонепроницаемостью, отсутствием старения. Шланги и трубы из ПВС для перекачивания растворителей и топлива получают экструзией пластифицированных композиций. Снаружи их защищают водостойкими материалами или вводят в композицию сшивающие агенты. Всевозможные изделия могут быть изготовлены методами прессования и литья. Так, молотки, не образующие искр при ударе, получают прессованием порошка ПВС с небольшой добавкой воды и пластификатора или прессованием заготовок, вырезанных из поли-винилспиртовой пленки. В композиции можно вводить различные наполнители [1,с. 709]. [c.153]

Около 25% общего потребления пленки в области упаковки составляет ориентированная пленка, способная давать усадку под действием тепла. Растет применение полипропиленовых пленок для изготовления липких лент, тканей, металлизированных пленок, слоистых пленок (с целлофаном и полиэтиленом) и специальных сортов для упаковки конфет. Увеличивается производство полипропиленового волокна благодаря его высокой прочности, низкому остаточному удлинению, упругости, стойкости истиранию, гниению и выцветанию. Методом экструзии производят также отделочные детали для автомобилей, трубки для шариковых ручек, медицинские шприцы. Благодаря высокому пределу прочности при растяжении, стойкости к растрескиванию под напряжением и коррозии полипропилен является весьма подходящим материалом для производства труб методом экструзии. Во многих областях применения полипропиленовые трубки могут успешно конкурировать со стальными. Переработка полипропилена методом выдувания не имеет больших перспектив в связи с малой ударопрочностью этой смолы при низких температурах. Этим методом получают предметы санитарии и гигиенц. [c.169]

Некоторые полимерные материалы, полученные методом полимеризации, и их свойства. Полимеры, полученные методом полимеризации, выпускаются в виде крошки-для последующей переработки (литье, экструзия или выдавливание), в виде изделий — трубы различного сортамента, листов различной толщины, пленки. При добавлении газообразующих веществ в процессе переработки [ (N1-14) 2СО3] можно получить пористые материалы различного типа (поролон, мипора и т. д.). Эти материалы обладают очень малой объемной массой и используются как тепло- и звукоизоляторы. В зависимости от назначения их выпускают проницаемыми или непроницаемыми для газов это зависит от формы и расположения пор в самом материале. Помимо применения в качестве изолирующих материалов некоторые из них, например пенополистирол, используют в маши- [c.480]

Наиболее высокую прочность выдувной упаковки обеспечивает способ формования с предварительным нагревом заготовки, ее пр0)10льн0й вытяжкой (ориентацией) и последующим раздувом (рис. 7.3). Существует несколько вариантов процесса, отличающихся способом изготовления исходной заготовки. Если калиброванная заготовка получается экструзией в виде отрезков трубы необходимой длины, то в этом случае последующий процесс изготовления упаковки осуществляется путем нагрева заготовки и ее раздува в форме на раздувных агрегатах. При этом неизбежны отходы, как и при обычном экструзионно-выдувном формовании, хотя они гораздо ниже (йа 20—50%). Если же заготовка получается литьем под давлением, то возникает возможность продольной ориентации материала при нагреве перед раздувом, что обеспечивает снижение массы упаковки и расхода полимерного сырья на ее изготовление. В результате прод<5льной ориентации достигается увеличение в 1,5—2,0 раза прочностных свойств упаковки, улучшается ее качество благодаря равномерной толщине заготовки, повышается возможность использобания многоместных выдувных форм или роторных раздувных агрегатов и значительно увеличивается производительность оборудования отходы при этом снижаются до минимума. [c.101]

Свойства композиций на основе непластифицированного поливинилхлорида могут быть улучшены введением небольших количеств пластификатора и использованием сополимеров. Однако это приводит к ухудшению свойств готового изделия снижению термо- и химиче- ской стойкости и ударной про чиости. Все большее распространение получает экструзия труб и листов из порошкообразных композиций на основе непластифицированного поливинилхлорида без предварительного гранулирования и желатинизации с применением одночервяч-ных и двухчервячных экструдеров. При этом тепловое воздействие на материал, а следовательно, и вероят- Ность разложения уменьшаются. [c.154]

При литье такого ПЭТФ под давлением в охлаждаемые смазанные пресс-формы, а также при экструзии заготовок различного профиля (прутки, трубы) получается материал с однородной кристаллической структурой [8]. Размер сферолитов равен приблизительно 10 жк (рис. 1). [c.178]

Из поликарбоната можно получать экструзией различные профили, шланги, трубы, которые легко раздуваются до тонких пленок. Более толстые пленки можно получать с помощью широкощелевой головки с последующей калибровкой пленки на вальцах. [c.283]

Методом экструзии получают листы, пленки, профили, трубы. Для экструзии листов и пленок используются плоскощелевые головки с распределительной призмой и регулируемым зазором между губками. Величина зазора выбирается на 10—20% больше заданной толщины листа. Выходящий расплав принимается в зазор между высокополированными валками трехвалкового гладильного каландра с температурой валков 90—110 °С. Он не должен иметь царапин и разнотолщнн-ности по ширине, так как эти дефекты с помощью гладильных валков полностью не устраняются. Листы и пленки с минимальными внутренними напряжениями получаются, если не происходит их каландрование в зазорах между валками. Минимальная толщина получаемых пленок 0,3 мм. [c.437]

По третьему способу (НИИПП) трубы получают любых диаметров с толщиной стеиок от 0,1 мм и выше путем намотки на оправу пленки из фторопласта-4 (любой степени ориентации) с последу.ющим спеканием на-моталной трубы. Этот способ выгодно отличается от двух предыдущих своей простотой в аппаратурном оформлении, доступной технологией изготовления и особенно экономичностью расхода фторс-пласта-4, так как чаще всего для целен химической защиты и электроизоляции достаточны трубы толщиной 0,1—0,3 мм трубы такой толщины нельзя получить ни экструзией, ни формованием в трубе. Методо.м амотки можно изготавливать наруж- [c.130]

Сырые фаолитовые трубы получают на экструдере 13 (червячном прессе, шнекмашине), куда фаолитовая масса поступает после вальцевания, во время которого она разогревается до 30—60°С. Иногда сырую массу перед экструзией подогревают до 50—60°С. При самой экструзии материал также подогревается. Для этого цилиндр и головка экструдера снабжаются рубашками, через которые пропускается пар или горячая вода. Экструзия проводится при температуре цилиндра 60—70 и головки 70—80°С. Чем больше жесткость массы, тем выше должна быть температура экструзии. По выходе из экструдера фаолитовая труба принимается на охлаждаемую водой пустотелую оправку (металлическая трубка), ввертывающуюся в мундштук. Для лучшего скольжения фаолитовой трубы оправка смазывается маслом. [c.227]

Трубы из полиамидов получают экструзией. Для некоторых полимеров, обладающих узким интервалом плавления, например для капрона ( 10°), важно замерять температуру и давление. При выходе из головки экструзионной машины трубу резко охлаждают дл я сохранения формы. Но одновременно необходимо учитывать чем выше температура охлаждающей ванны, тем значительнее прочность трубы вследствие 1йзвивающегося процесса кристаллизации. При изготовлении труб с более толстыми стенками (0,76 мм) температура ванны оказывает уже меньшее влияние на их прочность, так как толщина препятствует пе )едаче тепла [83]. [c.634]

Возвращаясь к угловым головкам для экструзии труб, отметим, что для расчета течения в головке необходимо смоделировать двумерное течение в 2- п 0-направлениях. Это достаточно сложная задача. Впервые модель течения в узких головках была предложена Пирсоном 169]. При моделировании область течения выпрямили и рассматривали двумерное течение в прямоугольных координатах между двумя пластинами. Расстояние между пластинами может изменяться таким образом, чтобы величина расхода оставалась неизменной. Формующая щель головки имеет постоянное сечение и образована двумя концентрическими цилиндрами. Результирующие расчетные уравнения имеют сложный вид, и их решение требует использования ЭВМ. Тем не менее можно получить результаты для изотермического течения как ньютоновских, так и степенных жидкостей. Гутфингер, Бройер и Тадмор 170] решили эту задачу, применив метод конечных разностей (МКР), рассмотренный в гл. 16. Этот приближенный, но сравнительно простой метод очень удобен для решения задачи двумерного медленного течения в узких зазорах. Результаты, полученные при помощи МКР, идентичны результатам Пирсона, но на их получение затрачивается меньше машинного времени. [c.493]

Некоторые полимерные материалы, полученные методом полимеризации, и их свойства. Полимеры, полученные методом полимеризации, выпускаются в виде крошки для последующей переработки (литье, экструзия или выдавливание), в виде изделий — трубы различного сортамента, листов различной толщины, пленки. При добавлении газообразующих веи1,еств в процессе переработки [(ЫН гСОз], можно получить пористые материалы различного типа (поролон, мипора и т. д.). Эти материалы обладают очень малой объемной массой и используются как тепло- и звукоизоляторы. В зависимости от назначения их выпускают проницаемыми или непроницаемыми для газов это зависит от формы и расположения пор в самом материале. Помимо применения в качестве изолирующих материалов некоторые из них, например пенополистирол, используют в машиностроении из них делаот модели для отливки стали и других металлов — литье по газифицируюш имся моделям. Жидкий металл льют прямо в модель, кото]зая разлагается и в виде газов и паров уходит через выпоры — специально оставляемые отверстия в верхней части литейной формы. Этот прогрессивный метод литья получает значительное распространение в машиностроении. [c.495]

В настоящее время наибольшее применение получили битумноминеральные мастики типа Сомастик , представляющие собой плотную смесь. В базовых условиях на трубы эти мастики наносят способом экструзии в виде равномерного бесшовного покрытия достаточной толщины, обеспечивающей его высокие защитные свойства. Это покрытие отличается прочностью и более пригодно для транспортировки и хранения, чем покрытия других видов. [c.17]

Получают П. в осн. катионной полимеризацией 3,3-бмс-(хлорметил)оксетана в суспензии в орг. р-рителях или в массе [кат.-BFj и его эфираты, A1( 2Hj)3, смесь алюминийалкилов, где Alk = Сб - joi- В изделия перерабатывают литьем под давлением, экструзией (в т. ч. с раздувом), вакуум- и механопневмоформованием, мех. обработкой. Применяют для футеровки труб и фитингов листами П. толщиной [c.461]

Экструзией получают трубы, стержни. В данной работе целесообразно на лаборатор.ном экструдере экструдировать стандратные образцы для определения физико-механических и теплофизических свойств. [c.205]

Расплавы ПММА отличаются высокой вязкостью. Поэтому для переработки литьем под давлением выпускают специальные марки суспензионного ПММА — ЛПТ и ЛСОМ. Для изготовления изделий литьем под давлением используют также сополимеры метилметакрилата с метил- или бутилакрилатом (дакрил). Трубы, шланги и другие профили из ПММА получают методом экструзии, а пленки — вальцеванием пластифицированного порошка с последующим каландрованием. [c.141]

Плунжерной экструзией получают стерл<ни диаметром до 80 мм, трубы диаметром до 200—300 мм и различные профиль- [c.190]

Рациональное применение полимеров в конструкциях значительно увеличивает долговечность этих конструкций. Рассмотрим характерные примеры использования термопластов в химической и иефтехимической промышленности [50, 151]. Наиболее широкое распространение в этих отраслях получили напорные трубы из полиэтилена, полипропилена, винипласта и фторлона. Весьма перспективны также трубы из полиамидов, полистирола, поликарбоната, полиформальдегида и т. д. Оболочки и емкости больших размеров с толщиной стенок до 25 мм получают методом экструзии, центробежного литья и спиральной намотки [202]. [c.13]

Поливинилхлоридные композиции, приготовленные в специальных смесителях, перерабатываются в материалы и изделия методами, обычно принятыми для переработки термопластов. Экструзией изготавливаются как жесткие, так и пластифицированные материалы листовой винипласт, трубы, сложные профили, электроизоляционные и кабельные материалы, шланги, листовой (прокладочный) пластикат, пленки (рукавная экструзия с раздувом) и т. д. Каландрованием получают тонкие пленки и листы, а также искусственные кожи и др. Вальцево-прессовым способом, который отличается большой трудоемкостью и низкой производительностью, в настоящее время производятся главным образом грамофонные пластинки, а также прозрачные листы и некоторые другие изделия. < [c.80]

Экструзией пентапласта получают листы, трубы, пленки, прутки и другие профильные изделия. Экструзию листов толщиной 1—4 мм и шириной 1450 + 50 мм осуществляют при температуре по зонам от 190 до 225 °С. Применяют одиозаходный шнек со степенью сжатия 1 3, с короткой зоной сжатия и сравнительно большой дозировочной зоной. С уменьшением толщины листа (особенно при получении пленок толщиной 200—300 мкм) целесообразно использовать шпеки с более длинной зоной сжатия. При этом рекомендуется применять фильтрующий пакет сеток для улучшения гомогенизации расплава. Оптимальная частота вращения шнека 25—35 об/мин. Тонкая пленка (50— 200 мкм) может быть получена как экструзией через щелевую головку, так и раздуванием заготовки, получаемой на кольцевой головке. При экструзии пленок температура головки 210—230°С. [c.276]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология