Полимеризация температуры

Стереорегулярность, и вообще определенная последовательность присоединения мономерных звеньев, в значительной мере фиксируются выбором каталитической системы. В то же время остальные молекулярные параметры зависят в основном от условий проведения полимеризации — температуры, давления, концентрации, степени превращения (конверсии) мономеров и др. [c.54]

При подаче жидкого этилена в систему полимеризации, температура в которой была около 20 °С, произошло мгновенное испарение этилена, температура кипения которого —103,9 °С, что привело к быстрому росту давления в аппарате и взрыву. Последствия аварии усугубились еще и тем, что в течение значительного периода в систему продолжал поступать этилен, так как вентили на этиленопроводе были обмерзшими и на их перекрытие было затрачено много времени. [c.340]

Условия полимеризации Температура, °С Конверсия мономеров, % Свойства латекса Содержание, % [c.604]

Ясно, что равновесие полимеризации, проводимой при невысоких ( 300 К) температурах, сильно сдвинуто в сторону полимерных молекул, и по термодинамическим соображениям благоприятны низкие температуры. Лишь при высоких для полимеризации температурах скажутся термодинамические ограничения. [c.266]

Условия полимеризации температура 330—400° С, конц. 2,5—3,2 г-мол/л, глубина превращения 22—44%. [c.120]

Весьма важную роль в процессе полимеризации олефинов играет температура, с повышением которой скорость реакции полимеризации повышается. Чтобы при полимеризации ББФ на фосфорнокислотном катализаторе обеспечить начало технологического процесса, реактор и поступающее в него исходное сырье должны иметь температуру порядка 160 С, Далее в процессе полимеризации температура реактора повышается до 200-230°С, поскольку при полимеризации ненасыщенных углеводородов выделяется тепло. Однако температура в реакторе не должна превышать 260°С. Для обеспечения требуемого температурного режима работы реактора выделяющееся в процессе полимеризации избыточное тепло следует отводить с помощью теплоносителя, в частности, воды. [c.43]

Смола представляет собой бесцветную твердую хрупкую массу, которую можно растереть в порошок. Физические свойства порошка зависят от степени полимеризации. Температура размягчения этого вещества должна лежать в пределах 80—95°. Различают три стадии полимеризации стадия А—плавкая смола, растворимая в ацетоне и неустойчивая к воде стадия Б—плавкая смола, нерастворимая в ацетоне и устойчивая к действию воды стадия В—неплавкая смола, нерастворимая в воде и устойчивая к действию ее. При сильном нагревании глифталевая смола разлагается, образуя белый налет фталевого ангидрида. Глифталевая смола применяется как склеивающее вещество при изготовлении миканита и для производства лаков. [c.798]

Растворимый полиакриламид с высоким молекулярным весом получают также полимеризацией акриламида в смеси растворителей, состоящей из ацетона и воды, содержание которой в смеси должно быть не более 10 %. Концентрация мономера в смеси растворителей составляет 10-25 %. Полимеризацию проводят в присутствии перекиси циклогексанона или гидроперекиси кумола. Например, в автоклаве емкостью 1000 л в смеси, состоящей из 510 кг ацетона и 30 кг воды, растворяют 60 кг акриламида и при температуре 30 °С под давлением азота 1-2 ат вводят 120 мл 50 %-го раствора циклогексана в циклогексаноне и 2,4 л 10 %-го кислого сернокислого натрия. Добавление инициатора повторяют ежечасно. После четырехчасового индукционного периода начинается полимеризация, которая заканчивается через 4 ч. Во время полимеризации температуру поддерживают равной 40 С. Полимер выпадает в виде мелких зерен и полностью растворяется в воде. [c.58]

Спекание гранул ПС. Рассчитайте скорость спекания гранул ПС диаметром 0,2 см, полученных суспензионной полимеризацией. Температура процесса спекания 180 °С. Используйте константы степенного закона для немодифицирован-ного ПС, приведенные в Приложении А. Поверхностное натяжение расплава может быть принято равным 32,4-10 Н/м. [c.302]

На рис. V. 4 показано семейство термомеханических кривых для образцов различных членов полимергомологического ряда. Из рисунка видно, что низкомолекулярные полимергомологи могут находиться только в двух состояниях стеклообразном и вязкотекучем (иными словами, их Тс и Тт совпадают). С увеличением молекулярной массы (степени полимеризации) температура перехода расщепляется на Тс и Гт, т. е. возникает высокоэластическое состояние, и соответственно на термомеханической кривой появляются три описанных выше участка. При дальнейшем увеличении молекулярной массы полимера Тс остается постоянной, а 7т продолжает повышаться. Следовательно, интервал Тт — Гс, характеризующий протяженность температурной области высокоэластического состояния для данного.полимера, тем больше, чем больше его молекулярная масса. [c.141]

Свойства фракций полимеров пропилена (условия полимеризации температура 220—240°, давление 80 ати, г =1,5 час.—1 90% рециркуляции легких полимеров на пропилен) [c.406]

Подробно вопросы механизма образования ненасыщенных структур в ПЭВД рассмотрены в гл. 4. Реакции образования связей -С=С- зависят от параметров процесса полимеризации температуры и давления этилена в реакторе. Некоторые экспериментальные данные по этому вопросу рассмотрены в разделе 7.5. [c.122]

Методы исследования олигосахаридов сводятся в основном к следующему отделению олигосахаридов от моносахаридов, разделению кислых и нейтральных продуктов выделению отдельных компонентов определению химического состава, оптической активности ([а] )), степени полимеризации, температуры плавления исследованию структуры молекул. [c.124]

Большое значение при производстве высокомолекулярного ПИБ имеет соотношение этилен изобутилен. От содержания мономера зависит скорость полимеризации, температура в зоне реакции и молекулярная масса полимера (табл.7.1). Часть этилена вводится в смеси с изобутиленом, а часть - с раствором катализатора. [c.294]

Высушенные циклические олигомеры, в частности димер капролактама, очень стабильны и могут подвергаться нагреву в течение продолжительного времени при температурах, превышающих их температуру плавления. При этом в присутствии воды происходит полимеризация олигомеров и устанавливается обычное равновесное состояние. На рис. 2.7 представлена зависимость температуры плавления олигомеров от степени их полимеризации [24]. Видно, что температуры плавления всех циклических олигомеров превышают температуры плавления высокополимеров, в то время как температуры плавления линейных олигомеров располагаются ниже. С увеличением степени полимеризации температуры плавления олигомеров постепенно приближаются к соответствующим характеристикам высокополимера. Чрезвычайно высокая температура плавления циклического димера харак- [c.64]

Для эффективного проведения процесса необходимо, чтобы как мономер, так и полимер были устойчивы при нагревании выше температуры плавления полимера в течение времени, необходимого для установления равновесия. Например, ПА 6, полученный гидролитической полимеризацией (температура плавления 215°С), имеет очень небольшую склонность [c.65]

В реактор загружают 2 масла-растворптеля, 180 кг хлористого алюминия, перемешивают, затем вводят туда этилен, пока давление в реакторе не достигнет 12—15 ати, и нагревают до 100—130°. При этом начинается реакция полимеризации, температура быстро повышается до 160—170°. В это время выключают обогрев реактора, включают охлаждение и охлаждают реактор до 120—130°. Эту температуру поддерживают в течение всего процесса полимеризации. По мере протекания реакции полимеризации давление в реакторе понижается, но в реактор непрерывно вводят [c.77]

К моменту повышения температуры в реакторе до 165—170° давление в нем понижается до 7 ати. По достижении 120—130° в реактор начинают непрерывно подавать такие количества этилена, чтобы давление в нем повышалось на 1—2 ат в час в начале процесса около 120 кг, в конце 300—350 кг. Процесс полимеризации, длится 22—30 час., если исходный этилен содержит не более 2% примесей. Давление к концу процесса повышается до 65—70 ати. В течение всего процесса полимеризации температура по высоте реактора не одинакова — вверху несколько выше, чем внизу. Наибольшая разница (до 20—30°) наблюдается в начале полимеризации. По мере протекания процесса эта разница уменьшается, [c.82]

На рис. 119 приведена технологическая схема производства полистирола. Полимеризацию проводят в две стадии. Первая стадия—форполимеризация—протекает в реакторах 1 периодического действия, куда из сборника поступает стирол, в котором растворен инициатор полимеризации. Температуру в реакторе поддерживают в пределах 60—80 С. При этой температуре инициатор распадается и начинается полимеризация стирола. Процесс форполимеризации проводят при перемешивании, что обеспечивает равномерное распределение тепла в реакционной смеси. Вязкий раствор полимера (27—29%-ный) в мономере из реакторов 1 передается в многосекционную колонну 2 непрерывного действия. Она состоит из шести—восьми секций, в каждой из которых поддерживается определенный температурный режим—от 80—85 °С в первой секции, до 212 °С в последней секции. Внизу колонна заканчивается конусом, в котором температура достигает 215 °С. Для обеспечения непрерывной работы колонны ее соединяют с двумя реакторами форполимеризации. Форполимер медленно стекает по колонне в течение 25—30 ч, постепенно обогащаясь полимером. Пары мономера поднимаются вверх по колонне и отводятся на охлаждение и конденсацию. Конденсат возвращается в сборник. Из конуса колонны расплавленный полистирол, полностью освобожденный от мономера, непрерывной струей стекает на шнек-пресс 3, который выдавливает полимер в воздушный холодильник 4. Здесь полистирол охлаждается, образуя прозрачную стекловидную массу, которая затем измельчается в грануля-торе и сбрасывается в приемник. [c.426]

Основной недостаток указанного метода определения константы К заключается в том, что он требует знания механизма обрыва цепи, который обычно неизвестен и, кроме того, может меняться в зависимости от условий полимеризации (температура, растворитель). Кроме того, определение Кр та. ар требует тщательного фракционирования полимера па большое число узких фракций, что представляет очень сложную и трудоемкую работу. Если фракции недостаточно узки, то применение теоретических формул для перехода от Кр к К может привести к ошибке. [c.27]

Полимеризация газообразных олефиновых углеводородов и продуктов с низкой степенью полимеризации температура 180—300° 99%-й пропилен пропускают над катализатором со скоростью 20 объемов в час на один объем пространства, заполненного катализатором, выход 96% (по объему), температура выкипания продукта до 200° [c.468]

При равновесной анионной полимеризации температура не влияет на молекулярную массу образующегося полимера [42] и мало влияет на его выход [9]. При неравновесной же полимеризации слишком высокая температура для данной системы цикло-трисилоксан—катализатор может привести к переходу процесса в равновесный и к деструкции полимера. На практике температуру и катализатор выбирают с учетом природы исходного циклосилоксана так, чтобы обеспечить приемлемую скорость процесса. Обычно полимеризацию проводят при атмосферном давлении, за [c.480]

Из предыдущей части ясно, что ионную димеризацию можно представить как ограниченную (вырожденную) полимеризацию, в которой можно выделить следующие три стадии инициирование (т. е, образование активированной группы), внедрение молекулы мономера и перенос (обрыв цепи). На первый взгляд тип миграции водорода и стерический результат внедрения сравнительно легко объяснить и классифицировать с точки зрения природы и стабильности заряженных частиц и степени ион-ности связей. Селективность димеризации олефинов достигается выбором особых условий полимеризации (температура, концентрация, растворитель. ..). Строение образующихся димеров хорошо согласуется со стабильностью карбанионов и карбониевых ионов и с основными данными об их реакционной способности. [c.168]

Вопрос об абсолютном значении температур плавления может решаться, конечно, только экспериментально для каждого типа высокополимеров в отдельности. Однако можно утверждать, что при повышении степени полимеризации температура плавления, пройдя через максимум, начинает понижаться и сможет достигнуть весьма низких значений (при достаточно высоких степенях полимеризации). [c.222]

Описанные модели разветвленных полимеров не учитывают условия образования макромолекулы, т. е. конкретные химикотехнологические параметры полимеризации. Во всех моделях неявно подразумевается одновременность образования и роста (или одинаковость условий роста и обрыва) разных участков разветвленных цепей. Но в реальных условиях часто рост разветвленной цепи растянут во времени, сперва образуется линейная цепочка — основа , потом на ней возникает одна ветка, другая и т. д. Это означает, что элементы разветвленной цени ( основа и ветви разных поколений ) возникают в разных по параметрам полимеризации (температура, конверсия и т. д.) условиях, т. е. при раз- [c.274]

КИП и автоматика Автоматизацию отдельных узлов регулирования мы рассмотрим для случая полимеризации этилена в реакторе с мешалкой (рис. V. 19). Регулируются количество газа, поступающего на полимеризацию, температура в реакторе и давление в нем. Контроль количества газа осуществляют по расходомеру специальной конструкции, установленному в системе рецикла, где давление газа не превышает 30 МПа. Расходомер (рис. V.20) - металлический точеный капилляр 4, вставленный в специальный корпус 3, рассчитан на 40 МПа и 29 3 К. Отверстия капилляров калибруют на скорости газа 3, 6, 9, 12 и 16 нм /ч. Возникающий перепад давления фиксируется дифманометром типа ДМ. Оттуда сигнал передается в прибор 2, электронный дифференциально-трансформаторный ЭПИД-06. Преобразованный электрический сигнал (см. рис. У.19) поступает на исполнительный механизм 3, пневмоклапан на байпасной линии у дожимающего компрессора 5. Дпя более четкой и надежной работы клапана пневмопривод укомплектован позиционным реле. Степень открытия клапана, ход штока можно оценить на пульте управления по стрелке манометра подачи командного воздуха на пневмопривод. В случае необходимости клапан можно регулировать вручную. [c.157]

Жидкую часть газа разделяют на газофракционирующей установке (ГФУ) на пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции. Первую направляют на установку полимеризации (температура [c.6]

Условия полимеризации температура 50° С, остальные условия те же, [c.82]

Условия полимеризации температура 50° С продолжительность полимеризации 5 часов остальные условия те же, что и в табл. 3, 4 [c.82]

Условия полимеризации температура 50° С продолжительность полимеризации 5 часов количество щелочи 50% от веса сырья (на твердую щелочь) [c.83]

Условия полимеризации температура 50° С продолжительность полимеризации 5 часов щелочь — 60%-ный водный раствор в количестве 50% от веса сырья растворитель — гептан [c.83]

Итак, чтобы сделать вывод (в первом приближении) о пригодности одного из способов выделения чистого продукта, необходимо, по крайней мере, располагать следующими данными о свойствах компонентов и смеси. Свойства компонентов коррозиоиность, сложность к полимеризации, термичная стойкость, температура кипения. Свойства смеси многофазность, наличие азеотропов, склонность к полимеризации, температура кипения. [c.98]

Научнаи новизна. Впервые проведено систематическое исследование реакции сополимеризации ПО и СО2 в присутствии катализатора - адипината цинка. Изучено влияние условий полимеризации - температуры, продолжительности реакции, концентрации катализатора и природы растворителя - на выход и молекулярно-массовые характеристики ППК. Выявлены факторы, влияющие на выход побочного продукта реакции -пропиленкарбо 1ата (ПК) и образование эфирных фрагментов в цепи ППК. [c.4]

Навеску 50 мг перекиси бензоила растворяют в смеси 5 г дибутилфталата и 70 г метилметакрилата (предварительно очищенного от ингибитора и перегнанного при пониженном давлении в атмосфере азота), полученный раствор фильтруют в круглодонную колбу емкостью 250 мл. К колбе присоединяют обратный холодильник и нагревают на водяной бане до слабого кипения раствора. Спустя 25—30 мин (продолжительность нагрева нельзя увеличивать, так как реакционная смесь становится слишком вязкой) реакционную смесь переливают в вертикально расположенную форму следующим образом в верхнее отверстие формы вводят капилляр (рис. 31) и с помощью водоструйного насоса в форме создают разрежение. Одновременно форполимеризат вводят и форму через нижнее отверстие с помощью медицинского шприца (лучше без иглы ввиду большой вязкости раствора). При заполнении формы необходимо избегать образования пузырей. Отверстие в заполненной форме заклеивают и форму помещают в печь при 45 °С на 24 ч. Для завершения полимеризации температуру печи ступенчато, через каждые 2 ч, повышают до 60, 80 и 120°С. Затем форму погружают в воду при 80 °С и постепенно охлаждают до комнатной температуры. Стеклянные пластинки легко отлипают от полученного блока полиметилметакрилата, после того как с формы будет снята липкая лента. [c.123]

С началом полимеризации температура реакционной смеси повышается до 55—60 °С, и прозрачный раствор становится мутным. По мере протекания реакции скорость полимеризации уменьшается, и система охлаждается до 50 °С. За 45—55 мин содержимое колбы превращается в коричневую кашицообразную массу. Через 60 мин после начала реакции полимеризацию прекращают добавлением 30 мл -бутанола, в результате чего реакционная смесь сразу же становится белой. Примерно через 10 мин в колбу добавляют 150 мл смеси метанола и соляной кислоты (2 1) и перемешивание продолжают еще 10 мин. Полимер фильтруют с отсасыванием, тщательно промывают метанолом, затем ацетоном и сушат в вакуумном шкафу при 50 °С выход составляет около 50 г. [c.156]

Суспензионный ПТФЭ из-за высокой вязкости расплава перерабатывается специальными методами, поэтому стремятся получить полимер с максимальной молекулярной массой (больше 10 ), Такая особенность позволяет в определенных пределах варьировать условия полимеризации (температуру, давление), а не пр1 держиваться строго определенных параметров. [c.29]

Растворением пороитов акриловых полимеров в обычных растворителях получают поверхностные покрытия порошок можно спрессовать в гранулы с целью использования для литья под давлением. Соответствующий выбор условий полимеризации (температура кипения разбавителя, температура испарения) позволяет получать различные порошки полимеров, среди которых полиметилметакрилат, полиакрилаты и соответствующие сополимеры, полиакрилонитрил, поливинилхлорид и поливинилацетат. Двухфазные порошки, состоящие из полиметилметакрилата, за-полимеризованного внутри предварительно полученных частиц полиэтилакрилата, также получены непрерывным методом. Температура текучести расплавов полимеров, полученных дисперсионной полимеризацией, значительно ниже, чем у расплавов полимеров, полученных полимеризацией в массе (табл. УП.1) [1]. [c.299]

Гидрогенизационная установка перерабатывает поочередно селективный лолимер и полимер остаточного бутилена. Гидрогенизация производится с никелевым катализатором. Водорода при дегидрогенизации бутанов получается вдвое больше, чем требуется для гидрогенизации продуктов полимеризации. Перегнанный полимер и водород подаются под давлением 100—150 ат в трубы реактора. для гидрогенизации. Так как никелевый катализатор чувствителен к сернистым (Соединениям, рекомендуется бутан перед дегидрогенизацией обессеривать. При отсутствии обессеривания сырые продукты пропускают вначале через предохранительный реактор, наполненный отработанным катализатором для гидрогенизации, в котором улавливают сернистые соединения. Затем продукт пропускают через два последовательных реактора, где он гидрогенизируется. Так как гидрогенизация является также экзотермической реакцией, то регулирование температуры в основном тождественно с регулированием при полимеризации. Температура поддерживается около 180°, а давление на выходе около 2,5 ат или такое, чтобы не происходило уноса с отработанным газом больших количеств лзооктана. Гидрогенизированный продукт после селективной полимеризации состоит в основном из изооктанов. [c.705]

Изомеризация /-линалоола в гераниол, кроме дигидратации происходит образование цикла и полимеризация, температура 159° 10% японской кислой земли 2590 [c.508]

Полимеризацию бутадиена осуществляют в массе в присутствии металлического натрия (отсюда название натрийбутадие-новый каучук). Процесс ведут периодически в автоклавах из углеродистой стали емкостью 2,7 м рассчитанных на давление 9 ат и снабженных рубашкой для подвода и отвода тепла. В автоклав загружают бутадиен и для снижения индукционного периода массу подогревают. В реакторе установлены стержни, покрытые натрием. При собственно полимеризации температура в реакторе должна быть не выше 40—60 °С. Давление в автоклавах поддерживают равным 7—8 ат. [c.163]

Формы изготовляют из стекла или металла. Расстояние между стеклами равно толщине получаемого блока. Форма оклеивается бумагой и внутрь заливается до краев форполимером — частично заполимеризовавшимся мономером, после чего в тер мокамерах завершается полимеризация. Температура в термокамерах от 50 до 100 °С. Чем ниже температура, тем медленнее проходит полимеризация, по тем больше молекулярный вес по лучаемого полимера. [c.333]

Полимеризация Ы-винилкарбазола проводится в атмосфере азота при 50 атм без кислорода воздуха, при температуре 80°. Инициатором является азобисизобутироиитрил и перекись трет, бутила. В процессе полимеризации температура реакционной смеси поднимается до 250—300° [953]. [c.468]

Химия кремнезема Ч.1 (1982) -- [ c.380 , c.381 ]

Химия искусственных смол (1951) -- [ c.194 ]

Общая химическая технология топлива Издание 2 (1947) -- [ c.442 ]

Методы высокомолекулярной органической химии Т 1 Общие методы синтеза высокомолекулярных соединений (1953) -- [ c.159 , c.194 ]

Волокна из синтетических полимеров (1957) -- [ c.21 ]

Синтетические каучуки Изд 2 (1954) -- [ c.343 , c.385 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология