Формование волокна защитного газа

При формовании на плавильной решетке в качестве защитного газа также применяют азот или двуокись углерода-5 С газовым потоком, непрерывно протекающим через расплав в плавильной головке решетки, поступает в течение 24 часов работы такое количество кислорода, которым нельзя пренебречь. Так как нормальный срок эксплуатации решетки составляет несколько недель, то вполне возможна опасность окисления полиамида кислородом при его содержании в инертном газе свыше 0,005%. Эта опасность состоит не столько в обугливании отдельных частичек полимера, которое легко обнаруживается на нити, наматываемой на бобины, сколько в необнаруживаемом визуально образовании полимера сетчатой структуры. Последнее отрицательно отражается на процессе дальнейшей вытяжки. Так как в большом производстве волокно, полученное в разных прядильных местах, собирается вместе, то появление брака в процессе полимеризации приводит к порче всей продукции за несколько дней. [c.289]

ЦИИ, может испортить всю партию и привести при последующем формовании волокна к дополнительным затруднениям, непосредственно не связанным с качеством самого полимера. Выходящая из экстрактора горячая влажная крошка при длительном хранении может подвергнуться действию кислорода воздуха эту возможность следует учитывать и постоянно контролировать наличие защитного газа. На этой стадии технологического процесса большую роль играет также тщательная очистка от пыли помещения, тары, транспортных приспособлений, позволяющая избежать загрязнения полимера. [c.124]

При получении поликапроамидного штапельного волокна из крошки на прядильной машине с плавильной решеткой вполне возможно заменить применяемый в качестве защитного газа сравнительно дорогостоящий очищенный азот водяным паром. Это позволяет регулировать равномерность расплава перед формованием волокна, изменяя содержание воды в расплаве. Расплав полиамида перед формованием волокна выдерживают в атмосфере водяного пара, в результате чего достигается определенное содержание воды в расплаве [61, 69]. Однако использование при формовании штапельного волокна прядильных головок, обогреваемых паром, значительно менее целесообразно, чем непосредственное формование волокна из полученного расплава (подробное описание таких головок см. ниже, часть II, раздел 2.1.2.1). [c.172]

Обычный азот, хранящийся в баллонах, содержит до 1% кислорода поэтому его нельзя применять без дополнительной очистки в качестве защитного газа при формовании полиамидного волокна. Для удаления кислорода азот из баллонов пропускают при температуре 480—530° над медными стружками, добавляя одновременно к нему водород. Содержащийся в азоте кислород связывается медью, нагретой до слабо-красного каления, с образованием окиси меди. Вводимый одновременно с азотом водород восстанавливает образовавшуюся окись меди снова до металлической меди образующаяся при этом вода должна быть выведена из системы. Применяемая в производстве полиамидных волокон установка для очистки азота с печью, в которую загружены медные стружки, показана схематически на рис. 154. Неочищенный азот из баллона 1 поступает через редукционный вентиль 2 по трубопроводу 3 в контактную печь 7. Из баллона 4 через редукционный вентиль 5 и измерительную трубку 6 в трубопровод 3 вводится водород. Из контактной печи 7 азот идет в осушитель 8 и затем по трубопроводу 9 в компрессор 10. Очищенный сжатый азот через обратный клапан 11 поступает в сборник 12, из которого его подают на прядильные машины. Контактную печь 7 заполняют возможно более рыхлой и тонкой медной стружкой печь имеет наружный электрообогрев. Температура внутри печи 480—530°, поэтому связывание кислорода, содержащегося в азоте, и последующее восстановление образующейся окиси меди водородом осуществляются достаточно полно. [c.366]

В качестве защитного газа при формовании полиамидного волокна, предохраняющего расплав от окисления кислородом воздуха, применяют азот с содержанием кислорода не выше 0,0003—0,0005°/о- [c.137]

Особое внимание должно быть также обращено на хранение крошки после ее возможно более быстрого охлаждения (например, с применением защитного газа). Бочки и бункера должны быть пыле- и воздухонепроницаемыми, чтобы в крошку не могли попасть посторонние частицы. При соблюдении установленных правил хранения крошка может сохраняться неограниченно долго, оставаясь при этом пригодной для формования волокна. При наполнении бочек крошкой из сушилки также необходимо тщательно следить за удалением пыли, чтобы в крошку не могли попасть посторонние частицы, которые в дальнейшем могут создавать затруднения в процессе формования и вытягивания волокна, а также вызвать повреждение прядильных насосиков. Важное значение для получения крошки хорошего качества имеет также безукоризненная работа воздушного сепаратора по удалению полиамидной пыли после сушки. [c.124]

Основными направлениями использования полиамидоимидных волокон является применение их для отделки кабин самолетов, в фильтрах для разделения горячих газов [491] или расплавленного свинца, в виде волокон для упрочнения бумаги электроизоляционного назначения или абляционных материалов. Из них изготавливают защитную одежду для пожарников и летчиков, спецодежду для работающих в стекольном производстве, металлургии, нефтехимии. Окращивание полиамидоимидных волокон можно проводить при высокой температуре в присутствии сшивающих агентов. Поликонденсацией в растворе пиромеллитового диангидрида, гидразида -аминобензойной кислоты и терефталоилхлорида [457] получают полиамидокислоту с гидразидными группами, из которой вырабатывают волокно мокрым формованием (осадительная ванна диметилацетамид — роданид кальция или смесь диметилацетамид—этанол—глицерин). В результате термической или химической циклодегидратации получают термостойкие волокна с оксадиазольными циклами в цепи. С 1972 г. фирма Teijin (Япония) начала промышленное производство полиамидоимидных волокон. [c.811]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология