Плавильная головка

В экструдер или плавильную головку загружают крошку (гранулированный полимер), расплавляют и при 270° С расплав поливают через фильеру на полированную поверхность барабана, нагретую до 80° С. В дальнейшем барабан охлаждают, чтобы поверхность имела температуру 80° С. Полимер тотчас застывает, образуя пленку аморфного строения. Последующая ориентация на вытяжной машине при 180° С в поперечном и продольном направлениях и термофиксация при 200° С в вытянутом состоянии позволяет получить кристаллический ориентированный материал с высокими физико-механическими и диэлектрическими показателями. [c.99]

Измельченную смолу подают в плавильную головку установки пз бункера. На обогреваемой решетке смола плавится. Вязкий расплав поступает в фильеру, из которой в виде тонких струй выходит в шахту. В шахту подают холодный воздух. При охлаждении струй получаются тонкие волокна. Их вытягивают на роликах, вращающихся с разной скоростью и скручивают в нити. [c.269]

I — плавильная головка 2—плавильная решетка 3—дозирующий насос 4—фильера 5—шахта —нить 7—вытяжное устройство 8 —бобина. [c.142]

Полиэтилентерефталатное волокно изготавливают прядением из расплава таким же способом, как и пленку, расплавляя гранулированный полимер в плавильной головке или фильере и выдавливая через отверстие. в фильере волокно нужной толщины, которое твердеет на воздухе. [c.100]

I — капроновая смола 2 — бункер 3 — плавильная головка 4 — фильера 5 — шахта 6 — нить [c.268]

Полимер в виде крошки или гранул из бункера поступает в плавильную головку 1 и на обогреваемую плавильную решетку 2. Образующийся расплав дозирующим насосом 3 подают через фильеру 4 в шахту 5, где жидкая нить 6 вследствие охлаждения расплава затвердевает. Выходящую из шахты нить при необходимости вытягивания пропускают через вытяжное устройство 7 (диски, ролики) и принимают на бобину 8. в Режим формования волокна (температура в плавильной головке и в шахте, [c.142]

Потери тепла плавильной головкой [c.392]

При формовании на плавильной решетке в качестве защитного газа также применяют азот или двуокись углерода-5 С газовым потоком, непрерывно протекающим через расплав в плавильной головке решетки, поступает в течение 24 часов работы такое количество кислорода, которым нельзя пренебречь. Так как нормальный срок эксплуатации решетки составляет несколько недель, то вполне возможна опасность окисления полиамида кислородом при его содержании в инертном газе свыше 0,005%. Эта опасность состоит не столько в обугливании отдельных частичек полимера, которое легко обнаруживается на нити, наматываемой на бобины, сколько в необнаруживаемом визуально образовании полимера сетчатой структуры. Последнее отрицательно отражается на процессе дальнейшей вытяжки. Так как в большом производстве волокно, полученное в разных прядильных местах, собирается вместе, то появление брака в процессе полимеризации приводит к порче всей продукции за несколько дней. [c.289]

Плавильное устройство, состоящее из рубашки (для динила или пара высокого давления), обогревающей плавильную головку, и связанного с ней блока из насосика и фильеры. [c.289]

Клей из расплава можно наносить также способом напыления, при котором после плавления он выдавливается из многоручьевой плавильной головки и потоком горячего воздуха переносится на движущуюся подложку. [c.150]

Полученный полимер выдавливают в щелевую илп круглую фильеру в виде щирокой ленты или прутка, охлаждаемого водой. Затем ленты или прутки измельчают в гранулы, которые поступают в плавильные головки, где при 270—275 °С плавятся и продавливаются через фильеры для получения тонких нитей. Последующая обработка нитей заключается в вытягивании их на крутильно-вытяжных машинах при 90—160 °С и скручивании. После этого нити подвергают термофиксации острым паром при 115—145 °С. [c.221]

Рассчитать расход тепла и электроэнергии на обогрев плавильной головки при производстве капроновой нити номер 34 (пример 6, с. 222). [c.255]

На втором этаже расположены верхние части прядильных машин, включая приемные устройства и плавильные головки. Для разогрева и плавления смолы используют высококипящий органический теплоноситель. В этой части помещения вьщеляется значительное количество тепла. Большая часть тепла попадает на промежуточную площадку, расположенную на отметке 7,5 м в зону на отметке 4,8 м поступает в основном лучистая энергия. [c.213]

I — бункер для нейлоновой крошки 2 — плавильная головка 3 — плавильная решетка, обогреваемая электричеством 4 — болото с расплавом смолы 5 — дозирующий насосик 6—фильера 7— обдувка холодным воздухом 8 — паровая шахта 9 — нитепроводник [c.278]

Из табл. 2 видно, что при выдерживании полиэтилена с антиоксидантом в плавильной головке (при температуре 320°С) образуются радикалы антиоксиданта. Они возникают, по-видимому, в резуль- [c.64]

Производительность плавильной головки (по расплаву), [c.222]

Размеры плавильной головки, м [c.222]

Общие потери тепла плавильной головкой складываются из потерь [c.222]

Метод резки охлажденных жгутов широко применяют ири Г. полистирола и его ononmiepoB, полиамидов, полиэтилена высокой плотпости, полиэтилентерефталата и др. В тех случаях, когда вязкость расплава незначительна (полиамиды, полиэтпленте-рефталат), жгуты иногда формуют прямо из полимеризатора или из автоклава, снабженного плавильной головкой. [c.319]

Для предохранения найлонового расплава от образования геля на решетке плавильной головки рекомендуется покрьшать ее стенки и решетку слоем полисилоксанов [1146]. [c.272]

Плавильная головк а—цилиндрический, книзу суживающийся на конус сосуд с прочно закрепленными или сменными элементами плавильной решетки, выполненной в виде спирали из трубки, через которую протекает теплоноситель. Сосуд имеет вводы для подачи инертного газа. [c.289]

Уплотнение фильерного агрегата в плавильной головке производится двумя способами в головной части элемента с внутренней нарезкой имеется выемка, в которую помещено алюминиевое кольцо, прижимаемое к плавильной головке необходимое давление достигается тем, что фильеродер- [c.292]

Для удаления примесей (моно-, ди- и тримеров) кз перлонового штапельного волокне, содержащего обычное количество лактама, требуется дополнительная промывка, что связано с усадкой. Поэтому при формовании следует учитывать изменение элементарного номера волокна. Содержание примесей зависит от метода формовани.я при проведении формования по способу II. П. оно составляет 6—12 о. При формовании на плавильнои решетке отмытой крошки (содержащей 0,5—19с примесей) содержание примесей в волокне, в завнсимости от продолжительности пребывания расплава в плавильной головке и от телшературы формования, составляет 2—5 /о влияние других факторов здесь не рассматривается. [c.311]

В качестве стабилизатора молекулярного веса полимера применяют уксуснокислый бутиламин. Для предотвращения окисления полимера процесс полимеризации ведут в атмосфере азота. Полученный полиамид (капрон) перерабатывают в крощку, которая затем поступает в плавильные головки, где плавится, затем продавливается через фильеры. Полученные тонкие капроновые нити обдуваются воздухом и застывают. Затем нити скручивают в нить и вытягивают. [c.220]

Так же как и ацетилцеллюлозу, капрон можно окрашивать в массе, добавляя краситель к измельченной крошке смолы капрона. Опудренная красителем и хорошо перемешанная смола капрона в виде крошки загру>хз9тся в бункер, находящийся над прядильной машиной. Из смолы удаляют воздух (следы кислорода) длительным пропусканием тока азота ( промывка азотом). Подготовленную таким образом смолу с красителем подают из бункера в рас-плавитель (так называемую плавильную головку ), где ее расплавляют при температуре 260—270°. Очень вязкую расплавленную массу специальным насосом под давлением до 60 атм для очистки от примесей продавливают через фильтр, представляющий собой слой кварцевого песка, и фильеры. [c.253]

Крошка высушивается в вакууме и поступает на формование волокна в бункер 1 прядильной машины (рис. VIII). К нижней части бункера примыкает плавильная головка 2. В верхней ее части находится плавильная решетка 3 — змеевик из нержавеющей стали, по трубам которого протекают пары высококипящего теплоносителя. Крошка плавится в атмосфере азота, соприкасаясь с решеткой, а расплав стекает в щели между трубами змеевика и подается прядильным насосиком 4 под давлением 30—60 ат для очистки через слой кварцевого песка 5 затем расплав поступает через фильеру 6 из нержавеющей жароупорной стали со скоростью 500—1000 м/ мин в шахту 7. Затвердевшие волокна соединяются здесь в нить, которая проходит по дискам 8 и наматывается на бобину 9, а затем подвергается кручению и одновременно вытягивается (в 3—5 раз) после этого ее промывают и высушивают. При получении штапельного капронового волокна (число отверстий в фильере больше) нити, выходящие из всех фильер одной прядильной машины (число фильер доходит до 50—150), собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывается и высушивается. Добавление 15—20% штапельного волокна к хлопку или к шерсти перед их пряден 1ем значительно увеличивает срок службы получаемых изделий. [c.331]

Основным способом получения волокна из полипропилена и других полиолефинов является формование из расплава. Для этой цели используются прядильные машины, снабженные плавильными головками с большой поверхностью обогрева и шнеками, или машины с плавильными головками экструдерного типа. [c.569]

Новые машины (МФ-600-24-Ш иМФ-2-1000-КК-18) безопаснее и совершеннее. В машины для текстильной нити расплав подается из экструдеров, в машины для корда — прямо в фильеры. Таким образом, опасные операции — удаление горячих тяжелых деталей — исключаются сохраняется только операция снятия с машин насосиков и фильер для чистки. Предложенный способ промывки системы циркулирующим этиленгликолем в первом его варианте оказался очень опасным. Этиленгликоль в помещении первого этажа цеха ручным насосом переливали из бочки в бидоны или в ведра, которые переносили на верхнюю площадку, где этиленгликоль подавали в бачок, установленный на ручной тележке. Тележку перевозили вдоль машины и с помощью ручного насоса через шланг наливали этиленгликоль в каждую плавильную головку. Головку нагревали, при этом остатки плава растворялись этиленгликолем. Затем этиленгликоль сливали в другой бачок, а оттуда в переносную посуду, в которой его вручную доставляли на первый этаж для регенерации. Таким образом, горячий токсичный этиленгликоль [c.103]

I из бункеров к плавильным головкам — по трубопроводам самоте- ом. В результате значительно облегчился труд и сократилось число эабочих, требующихся для загрузки бункеров машин. Как уже от-лечалось выше, в последнее время широко внедряется непрерывный хроцесс, включающий синтез полимера и формование волокна. [c.157]

Рис. 47. Машина марки ПП-1000-И для формования синтетических 1—бункер 2—трубопровод 3 — плавильная головка 4—привод напорного насоса 5 — шахта 9—площадка обслуживания /й—воздуховод —прядильная шахта 12—замас для пневматической подачи крошки смолы /в—двнилопровод /7—электродви

Справочник химика 21

Химия и химическая технология