Содержание пыли после очистки

Содержание пыли после очистки [c.342]

Содержание пыли после очистки газов в электрофильтрах составляет 0,1 г в 1 м газа (при нормальных условиях). [c.211]

Пример. Система очистки аспирационных газов ремонтно-механического цеха химического предприятия состоит из четырех циклонов ЦН-15 диаметром 800 мм производительностью 20 тыс. м /ч. Содержание пыли в очищаемом воздухе 2 г/м , в очищенном — 0,6 г/м Установка работает 4000 ч в году. В связи с тем, что содержание пыли после циклонов не удовлетворяет санитарным нормам (концентрация не должна превышать 0,1 г/м ), требуется выбрать для установки вторую ступень очистки воздуха с минимальными приведенными затратами. [c.53]

Газ, поступающий на очистку, содержит около 700 мг/м пыли, после очистки в скрубберной части электрофильтра содержание пыли понижается до 250—300 мг/м , а после электрической очистки составляет 3—10 жг/м . При прохождении газа через скруббер концентрация СОг в газе несколько уменьшается (,на 0,3—0,4%) вследствие растворения СОг в воде, а также подсоса воздуха через неплотности аппаратуры. [c.437]

В отходящих газах определяют содержание пыли, аммиака и фтора Д( очистки и после нее. В жидкости, орошающей первый абсорбер, проверяю [c.318]

Содержание пыли в доменном газе после тонкой очистки [c.156]

При широком применении на электростанциях низкосортных углей с большим содержанием серы и золы возникает проблема по охране окружающей среды. Эта проблема может быть решена, когда объединяются в энерготехнологический цикл процесс газификации твердого топлива и использование полученного газа в парогенераторах. Процесс газификации твердого топлива осуществляется в газогенераторах на паровоздушном дутье при давлении до 2 МПа. Полученный газ с теплотой сгорания 4000—4800 кДж/м после очистки от пыли и сернистых соединений поступает в топку высоконапорного парогенератора, продукты сгорания которого затем под давлением 1,2 МПа при температуре 950— 1100° С направляются в газовую турбину, вращающую воздушный компрессор и электрогенератор. Полученный в парогенераторе пар высокого давления (13 МПа) используется в паровой турбине для выработки электроэнергии. Пар для газогенератора поступает из отборов паровой турбины, а воздух —от воздушного компрессора газовой турбины. [c.25]

Хп — содержание пыли в очищаемом газе в кг м х — содержание пыли в газе после его очистки в кг/м . [c.176]

Как отмечал Д. Н. Прянишников, земля, используемая при приготовлении компостов, должна обладать значительной влагоемкостью и содержать по возможности большее количество органических веществ. Для компостирования пригодна богатая органическими веществами земля из канав, пру-довый или речной ил (после проветривания), пыль от очистки улиц, сйр со двора, луговые кочки и дерн после их измельчения. Разумеется, такие землистые материалы по своим качествам (емкости поглощения, влагоемкости, содержанию, азота и органических веществ) значительно уступают торфу. [c.389]

При сжигании флотационного колчедана в печах КС после котлов-утилизаторов на установку газоочистки поступает газ с температурой 450 25° С, содержанием огарковой пыли до 250 г/ж и SO2 11—14,5%. Очистка должна снизить содержание пыли на выходе газа до 0,05—0,1 г/ж . [c.85]

Огарковая пыль почти полностью осаждается из обжигового газа при его очистке в специальной аппаратуре. Количество пыли в промывной кислоте зависит от содержания пыли в газе после сухих электрофильтров, количества образующейся промывной кислоты и степени осветления в соответствующей аппаратуре. [c.53]

Для очистки газа до содержания в нем пыли 0,05—0,03 г нм в дезинтегратор необходимо подавать охлажденный до 50—60° С газ с содержанием пыли не более 1,5—2 г/нж . Поэтому доменный газ с температурой 200—300° С и запыленностью после гру- [c.70]

После очистки от пыли газ сжимают до 3 МПа, промывают водой от H N в водяном скруббере 1, охлаждают и направляют в абсорбер сероочистки 3. Сюда же подают метанол при —38 °С, содержащий СОг, чтобы избежать большого градиента температур. Газ очищают (остаточное содержание сернистых соединений не более ЫО м м ) сжимают до 5 МПа и, конвертируют. Содержание СО в газе после конверсии 3%. После охлаждения газ очищают от СОг в абсорбере 7 до содержания менее 1-10-5 м /м . [c.294]

Увеличение содержания масла и железа после очистки аммиака сверх нормы ведет к снижению степени конверсии аммиака до оксида азота. Необходимо проверить работу фильтров и, обнаружив загрязнения, принять соответствующие меры. Загрязнение подаваемого на конверсию воздуха пылью, превышающее норму, также снижает выход оксида (II)N0. [c.64]

Установка АрТ-0,5, работающая по схеме низкого давления, приведена на рис. 146. Сырой аргон с содержанием кислорода не более 2 % поступает из газгольдера 1 в водокольцевые компрессоры 2 и 3, проходит влагоотделители 4 и направляется в реактор 5, заполненный палладиевым катализатором. Туда же через пламегаситель 6 подается водород. Водяной пар, образовавшийся в результате реакции каталитического гидрирования кислорода, конденсируется в холодильнике 7, теплообменнике 5 и в виде капельной влаги выпадает во влагоотделителе 9. Затем аргон поступает на осушку в один из адсорберов блока осушки 10, охлаждается в холодильнике И и после очистки от пыли в фильтре 12 возвращается в блок разделения. Регенерация цеолита в адсорберах блока осушки осуществляется техническим аргоном, отобранным из общего потока, идущего на осушку, и нагретым в электроподогревателе 13. Для включения в работу адсорбера, нагретого в процессе десорбции, производят охлаждение всего сорбента или первых (по ходу осушаемого газа) слоев сорбента. Для этого осушенный технический аргон перед прохождением холодильника И направляется в регенерируемый адсорбер (сверху вниз) в качестве охлаждающего потока. [c.171]

В процессе очистки отходящих газов проверяется содержание пыли в газах на входе в циклоны и на выходе из них, содержание аммиака и фтора в газах до и после абсорбции. [c.317]

Пылеуловитель служит для сухой очистки колошникового газа от пыли, которой в нем содержится до 20—25 г в 1 м . Он выполняется в виде стального цилиндрического сосуда с конусообразными верхней и нижней частями диаметром И —13 м и высотой 26—27 м (рис. 72). Принцип действия пылеуловителя основан на том, что газ, попадая в него, благодаря большому диаметру пылеуловителя теряет скорость, подъемная сила его резко падает и пыль оседает. Осевшую пыль периодически удаляют через затвор в нижнем конусе. Конус пылеуловителя внутри футеруют шамотным кирпичом или жаростойким торкретбетоном. В пылеуловителе оседает до 80% содержащейся в газе пыли. После пылеуловителя газ подается в мокрый скруббер, где очищается от пыли (содержание пыли не более 0.8— [c.176]

Определение фракционных коэффициентов очистки обжигового газа возможно при знании общего коэффициента очистки, как это видно из приведенных выше зависимостей. Однако именно нахождение -/ 04 связано со значительными трудностями, поскольку для этого необходимо определить запыленность обжигового газа перед циклонами и после них. Если запыленность газа после циклонов при соблюдении необходимых условий может быть замерена с достаточной точностью, то непосредственное определение запыленности обжигового газа до циклона сопряжено со значительными ошибками в связи с высоким содержанием пыли в неочищенном газе. [c.113]

Пример. Рассчитать степень очистки обжигового газа печей КС от пыли в электрофильтре типа ОГ-3-8 и содержание пыли в газе г после электрофильтра по следующим исходным данным (считая на объемы газа, приведенного к нормальны.м условиям) [c.120]

По нормам технологического режима содержание пыли в газе после очистки не должно превышать 100 мг/м . Для вновь проектируемых заводов предусматривается более тщательная очистка газа от пыли — до 50 мг/м . Казалось бы, такое содержание пыли невелико. Однако, по подсчетам, при выработке 1000 т/сут серной кислоты масса пыли, уносимой в течение месяца, составляет примерно 3 т. Этого количества достаточно, чтобы вызвать повышение гидравлического сопротивления аппаратов, не рассчитанных на работу с запыленным газом. Поэтому обжиговый газ прежде всего тщательно очищают от пыли. [c.108]

Для использования физического тепла газа в верхней части газогенератора устанавливается пароперегреватель или часть поверхности нагрева котла-утилизатора. Из газогенератора газ направляется в котел-утилизатор 14. На установках ГИАП применяется прямоточно-сепарационный котел конструкции Бюро прямоточного котлостроения. В котле-утилизаторе при использовании физического тепла газа получают пар 0.5—0,8 кг/нм сухого газа давлением 23 ат. Водяной пар из части котла-утилизатора, расположенной в верху газогенератора, направляется в сепаратор 15. Из сепаратора пар с давлением 23 ат по линии IV идет на сторону, а с давлением 2,3 ат ло линии V для дутья. Газ в котле-утилизаторе охлаждается до 250—300° и из котла направляется в батарею циклонов 16 для очистки газа от пыли. Из циклонов газ поступает в мультициклон 17 (с элементами диаметром 100—150 мм), который установлен для максимально возможного улавливания пыли — уноса в сухом виде. Степень улавливания пыли в этих аппаратах достигает 90% и более. В то] случае, когда улавливаемая в циклонах и мультициклонах ныль содержит большое количество горючего и может быть использована для сжигания, она пневмотранспортом подается на ТЭЦ. В противном случае пыль через шламовые мешалки 20 сбрасывают в отвал. Затем газ проходит гидрозатвор — барботер 18, где он частично очиш ается от пыли и охлаждается до 60—80°. Для дальнейшего охлаждения и очистки от пыли газ поступает в скруббер 19 каскадного типа. После скруббера газ с содержанием ныли 0,3—1,0 г/кж очищают в дезинтеграторах—промы-вателях 22, которые расположены последовательно. Содержание пыли в газе, выходящем из дезинтеграторов, равно 5—10 мг нм . Дезинтеграторы с большим успехом могут быть заменены электрофильтрами, работающими со значительно меньшим расходом электроэнергии и со значительно большей степенью очистки. После дезинтеграторов газ проходит каплеуловитель 23 и далее через газодувку 24 направляется потребителю. [c.264]

На рис. 8-15 изображена схема получения серной кислоты из топочных газов ТЭЦ, работающих на угле с повышенным содержанием серы. Топочные газы, образующиеся при сжигании пылевидного угля в топке парового котла I, после очистки от пыли (золы) Б механическом фильтре 2 и электрофильтре 3 при температуре 470 °С направляются в контактный аппарат загруженный пластинчатым катализатором на керамической основе. Газы, поступающие на катализатор, содержат 0,2% ЗОг и 0,02% 50з, после катализатора в газе остается 0,02% ЗОг. Таким образом, степень окисления ЗОг на катализаторе составляет 90%. [c.234]

В период загрузки в газосборник с коксовой стороны направляется большая часть газов, а в газосборник с машинной стороны — меньшая их часть и с более низким содержанием пыли После окончания загрузки шихты печную камеру отключали от газосборника коксовой стороны и оставляли подключенной к газосбор-нику машинной стороны В газосборник коксовой стороны отводили только газы загрузки Была разработана и осуществлена система очистки газов и смолы, поступающей из газосборников машинной и коксовой сторон Применение этой системы обеспечивает удовлетворительную бездымность загрузки угольной шихты Для коксохимических заводов, поставляющих коксовый газ на азотнотуковые предприятия, в ВУХИНе совместно с работниками Кемеровского коксохимического завода был разработан способ бездымной загрузки, прн котором газы загрузки отделяют от общего потока и используют для обогрева коксовых печей В последнее время для инжекции газов загрузки вместо пара и компримированного коксового газа начали применять аммиачную воду [c.141]

Запыленный газ из колошника доменной печи проходит сначала грубую очистку в сухом инерционном пылеотделителе 2 и циклоне 3. Содержание пыли после грубой очистки составляет 3—12 г/м газа. Затем газ поступает в скруббер 5 и далее в дезин- [c.49]

Одна нз схем очистки доменного газа изображена на рис. 11-12. Запыленный газ йз колошника доменной печи проходит сначала грубую очистку в сухом инерционном пылеотделителе и циклоне. Содержание пыли после грубой очистки составляет 3—12 г на 1 м. газа. Затем газ поступает в скруббер и далее в дезинтегратор и, наконец, в водоотделитель. В газоочистках блочного типа пеоечисленные аппараты включаются последовательно после коллектора грязного газа. В схеме газоочистки блочного типа перечисленные аппараты включаются последовательно после коллектора грязного газа. В схеме газоочистки с общим коллектором газа (как показано на рис. 11-12) число аппаратов каждого типа может быть различным. [c.198]

Произ-во С. к. из серы по методу двойного контактирования и двойной абсорбции (рис. 1) состоит из след, стадий. Воздух после очистки от пыли подается газодувкой в сушильную башню, где он осушается 93-98%-ной С.к. до содержания влаги 0,01% по объему. Осушенный воздух поступает в серную печь после предварит, подогрева в одном из теплообменников контактного узла. В печи сжигается сера, подаваемая форсунками 3 -f О2 - 302 + + 297,028 кДж. Газ, содержащий 10-14%) по объему ЗО2, охлаждается в котле и после разбавления воздухом до содержания 802 9-10% по объему при 420 С поступает в контактный аппарат на первую стадию конверсии, к-рая протекает на трех слоях катализатора (ЗО2 -f /зОг - 80з 96,296 кДж), после чего газ охлаждается в теплообменниках. Затем газ, содержащий 8,5-9,5% ЗОз, при 200 С поступает на первую стадию абсорбции в абсорбер, орошаемый одеумом и 98%-ной С. к. ЗОз + Н2 О -> Н2 804 ч-+ 130,56 кДж. Далее газ проходит очистку от брызг С.к., нагревается до 420 °С и поступает на вторую стадию конверсии, протекающую на двух слоях катализатора. Перед второй стадией абсорбции газ охлаждается в экономайзере и подается в абсорбер второй ступени, орошаемый 98%-ной С. к., и затем после очистки от брызг выбрасывается в атмосферу. [c.326]

Запыленный теплоноситель после сухой очистки в циклонах п температуре 80 - 90 °С и содержании пыли СМС до 0,5 г/м под дей йием тяги вентилятора 2 поступает в нижнюю часть скруббера Проходит через контактные рабочие зоны 3, очищается в них от лы СМС, выходит из верхней части скруббера и выбрасывается в атМ феру. На тарелках аппарата полдерживается определенный уров воды, оптимальный для поглощения пыли СМС. В схеме предусм рена емкость 4, служащая для опорожнения скруббера по линии ели раствора при насыщении абсорбента. Для откачки последнего приготовление композиции служит насос 5. [c.178]

Все зерновые культуры, поступающие в производсп очищают от пыли, земли, камней, металлических и других примес на зерновых и электромагнитных сепараторах (магнитных колонка и зерноочистительных машинах, имеющих магнитные устройства. Д подачи зерна из склада на производство применяются нории, Ш ки, транспортеры, а также пневмотранспорт. В последнем случ устанавливаются пневматические зерновые сепараторы ЗСП-5, ЗСП-ЗСП-20 производительностью соответственно 5, 10 и 20 т В зерне, идущем на варку, после очистки не должно содержать металлических примесей. Содержание сорных примесей допускает в количестве не более 1%. [c.90]

Практически полное удаление кислорода из азота и водорода достигается пропусканием газа над активной (пирофорной) медью, нагретой до 200 . Содержание кислорода в тазе после очистки не превышает 0,001 о. Активную окись меди готовят следующим образом 250 г хлорной меди (СиС 2П 0) растворяют в 2 л юды к раст]юру добавляют 250 г кизельгура пли силикагеля нагревают до 60 и осаждают тдрат окиси меди, при сильном перемешивании, раствором 200 г едкого патра в 500 мл воды перемешивают в течение 10 минут и разбавляют 10 л воды. Осадок декантируют, отфильтровывают на воронке для отсасывания, промывают влажную массу измельчают на кусочки высушивают в термостате при 180 до приобретения коричневого оттенка отсеивают от пыли помещают в реактор и восстанавливают водородом при 200 до темнофиолетоБой окраски. [c.42]

Содержание пыли в синтез-газе доходит до нескольких сот граммов на кубометр. Большое количество разной по размеру пыли приводит к тому, что ее удаление из газа обычно осуществляется в несколько приемов или ступеней. Различают грубую очистку, в результате которой содержание пыли в газе снижается до нескольких граммов в нормальном кубическом метре, п р о м е-жуточпую, или полутон кую очистку, в результате которой концентрация пыли доводится до 0,2—0,5 г/н-и и тонкую очистку, после которой содержание пыли в газе не превышает требуемых норм 0,002—0,003 г/нл . [c.312]

Для характеристики установки можно привести следующий пример. На одном из металлургических заводов в скруббере-электрофильтре очищалось в час 36 ООО—39 ООО доменного газа от колошниковой пыли до остаточного содержания ее в чистом газе 15—20 мг1нм . Небольшое увеличение подачи газа на очистку сопровождалось значительным повышением содержания пыли в очищенном газе. После установки перед скруббером-электрофильтром трубы Вентури (турбулентного промывателя) и увеличения подачи газа до 50 000—70 000 м /ч содержание пыли в очищенном газе не только не увеличилось, но снизилось до 8—10 мг/нм . Это показывает, что при подготовке газа (укрупнение взвешенных в нем частиц) в турбулентном промывателе увеличивается в 1,5—2,0 раза производительность электрофильтра и примерно в два раза снижается содержание пыли в чистом газе. [c.157]

При использовании газов ватержакетных печей газы, имеющие температуру - 250°, предварительно промывают от пыли и охлаждают до 30° водой в футерованной башне с насадкой, затем пропускают через брызгоуловитель — деревянную башню с насадкой, после чего направляют в деревянную поглотительную башню с хордовой насадкой, орошаемую вначале 22—23% раствором соды при 35—40°. Получается раствор, содержащий 23% ЗОа (38% ЫаНЗОз). Количество его 2,5—3 т в сутки при размерах башни диаметр 1,3 м, высота. 8 м, поверхность насадки 380 м . Продолжительность одного цикла около 6 ч, причем в течение первых 4 ч ЗОг поглощается практически полностью, а затем, после того как содержание ЗОа в растворе достигает 16%, появляется проскок ЗОа, резко увеличивающийся. Более рациональна описанная выше непрерывная схема производства. По-видимому, вследствие недостаточной очистки газа от пыли на описанной установке около 10% от пропускаемого ЗОа окисляется до МааЗОд. При получении бисульфита из газа колчеданных печей, содержащего, кроме ЗОа, десятые доли процента ЗОз, горячий печной газ, после очистки от огарковой пыли в электрофильтрах необходимо промывать серной кислотой для извлечения ЗОз. При работе по такой схеме на 1 т стандартного раствора бисульфита расходуют 208 кг соды (100%), 240 кг ЗОа, 20 кг серной кислоты (100%), 21 квт-ч электроэнергии, 6,18 мгкал пара, 18 воды . [c.526]

Собственно кадмиевые руды неизвестны в природе кадмий находится в виде сульфида Сс15 в составе многометаллических руд, совместно с цинком, свинцом, медью и другими металлами содержание кадмия в этих Трудах — от тысячных до десятых процента. Извлекается кадмий из побочных продуктов цинкового и свинцового производств, из кэков, после очистки цинковых растворов (рис. 141), из пылей, из отходов дистилляционного цинкового производства и т. п. [c.302]

Для предотвращения ожогов (прорыв сильной струи пара и щелочи) при чистке аппаратов гашения запрещается стоять лицом к желобу. Концентрация пыли в газе ферритных печей после очистки (перед выпуском в атмосферу) не должна превышать установленных норм. Для своевременного отвода образующегося в аппаратах гашения водяного пара и предотвращения его выброса в атмосферу (в зоне обслуживания) необходимо регулярно проверять герметичность элеватора гашения. Обслуживание батарей для выщелачивания феррита, работающих под давлением в периодическом режиме прокачивания горячих щелочных растворов, связано с открыванием и закрыванием люков, переключением запорной арматуры и применением транспортного оборудования (вагонеток, ленточных конвейеров и пр.). На этом участке необходимо следить за исправностью путей и стрелок монорельсов (во избежание схода вагонетки с рельсов) и строго выполнять все указания инструкций по эксплуатации. При прокачиваний жидкости через батареи выщелачивателей нельзя допускать повышения давления сверх установленного, что может повлечь прорыв фланцев трубопроводов, разрыв выщелачивателей и тяжелые ожоги обслуживающего персонала. Все фланцы щелочных коммуникаций должны быть снабжены предохранительными кожухами и находиться в исправном состоянии. Перед пуском выщелачивателей необходимо устанавливать защитные кожухи на верхних крышках и выгрузочных люках, контролировать содержание соды в жидкостях во избежание образования козла , повышения давления в аппарате и прорыва горячей щелочи. Кроме того, должен соблюдаться режим периодической ерекачки жидкости в специальный отстойник. [c.295]

Содержание пыли в газах после пылеуловителя составляло в среднем 0,12— 1,1 г нм . Основная масса пыли (62—87% по весу) имела размеры частиц меньше 50 мк. Степень очистки газов при двух решетках составляла —87%, а при трех решетках— 92—95%. Скорость газов в надрешеточном пространстве была 1,8—2,0 ж/сек, а в отверстиях решетки достигала 6,0— 7,0 м1сек. [c.75]

Содержание пыли,в газе после сухих электрофильтров на ряде предприятий превышает нормы в 3—5 (Алмалыкский, Балаковский, Кировградский I, Самаркандский, Сумгаитский, Среднеуральский, Лениногорский) и даже в 20—25 раз (Алавердский и Кировабадский). В пределах нормы показатель по очистке газа от пыли лишь в 19(50%) из 38 цехов и систем с пылеулавливающими установками. [c.7]

Остатки пыли в газе после электрофильтра вызывают большие затруднения в работе сернокислотных заводов, так как пыль засоряет насадку башен и понижает коэффициент теплопередачи кислотных холодильников. Поэтому весьма желательно, чтобы содержание пыли в газе после очистки было как можно ниже. В свя-ш с этим за последние годы большое практическое применение иолучили многопольные электрофильтры, обеспечивающие более полную очистку газа от пыли. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология