Штапельное волокно схема штапельного агрегата

Производство полиэфирного штапельного волокна в жгуте или в резаном Де осуществляют на штапельном агрегате, состоящем из ряда машин. Принципиальная схема агрегата приведена на рис. 7.27. [c.205]

Штапельное волокно формуется по схеме, рассмотренной выше. При этом применяются фильеры с большим числом отверстий (2400—4800). Нити с фильер собираются в общий жгут, который идет на отделку. Для формования и отделки применяют следующие агрегаты прядильная машина, аппара- [c.115]

Все три технологические схемы использованы при конструировании автоматизированных агрегатов непрерывного процесса производства вискозного штапельного волокна. [c.87]

Схема технологического процесса получения штапельного волокна приведена на рис. 80 (на этом же рисунке показано аппаратурное оформление линий агрегата). [c.135]

Наибольшее распространение получил агрегат ША-25-ИР, разработанный но первой схеме для производства вискозного штапельного волокна. [c.87]

Различие между этим направлением в производстве штапельного волокна и получением текстурированных нитей в производстве полиамидного шелка заключается в том, что в последнем случае всегда используют готовый полиамидный шелк. При применении же описанной технологической схемы в производстве штапельного волокна речь идет об использовании полупродукта — нити на бобине, намотанной при формовании волокна,— для получения за одну технологическую операцию, проводимую на одном агрегате, готовой текстурированной пряжи, равной или превосходящей по качеству обычную пряжу из штапельного волокна. [c.614]

На рис. 16.1 приводится схема разрыхлительно-трепального агрегата, состоящего из трех питателей-смесителей /, одного угарного питателя 2, транспортирующей решетки или трубопровода 3, головного питателя 4, горизонтального разрыхлителя 5, чистителя-рыхлителя 6, конденсора 7, распределителя 8 и однопроцессных трепальных машин 9. Этот агрегат успешно применяется как для обработки хлопка, так и вискозного штапельного волокна длиной до 40 мм. [c.337]

Формование мокрым способом и отделка штапельного волокна всегда производится по непрерывной схеме —формование, от-делка и сушка волокна осуществляются на одном прядильно-отделочном агрегате, но в ином аппаратурном оформлении. [c.78]

Горизонтальные машины (агрегаты) непрерывного процесса (горизонтальной схемы) для производства кордной нити, сконструированные по типу агрегатов для выработки штапельного волокна с отделкой в жгуте (проходные аппараты), [c.267]

Таким образом, по схемам ( а ) и ( в ) может быть создан автономный дешевый и малогабаритный агрегат для получения штапельного волокна из базальта, который в случае необходимости может быть легко выполнен транспортабельным. [c.40]

В заключение следует сказать, что штапельное волокно получают поточным методом. В поточную линию входит прядильная машина, вытяжные и резательные устройства, отделочный агрегат и сушилка. Схема такой поточной линии показана на рис. 23.1. [c.523]

Рис. 7.25. Примерные схемы прядильно-отделочных агрегатов для получения полиакрилонитрильного штапельного волокна сухим (а) и

Общие схемы прядильно-отделочных агрегатов для полиакрилонитрильного штапельного волокна показаны на рис. 7.25. [c.126]

Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. Это условие может быть выполнено при использовании схем технологического процесса, обозначенных в табл. 33 номерами 10—14. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Используемые для этой цели сушильные агрегаты были описаны в разделе 5.2.2.6.2. Сушка жгута при повышенной температуре может привести при высокой скорости движения жгута к образованию подмотов в результате возникновения зарядов статического электричества на волокне (жгут не может быть абсолютно равномерным, следовательно, невозможно полностью исключить обрывы элементарных волоконец, приводящие к образованию подмотов). Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки (за счет разрыва части элементарных нитей ) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапроамидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45%, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [c.612]

Р и с. 274. Принципиальная схема отделочного агрегата с отделкой резаного штапельного волокна на ситах . А — участок агрегата, на котором происходит намывание холста Б — первая промывная барка В — вторая промыниая барка Г — барка для промывки холста свежей водой Д — барка для нанесения препарации 1 — намывной желоб 2 — намывной каскад 3 — бесконечная сетка 4 — холст 5 — отжимные вальцы 6 — валы привода сетки 7 — направляющая пластина а — ванны для приема отработанных растворов 9 — сборники для промывной воды, содержащей капролактам 10 — волокноуловителн и — насосы 12 канал 13 — сборник для препарационного раствора 4 подача умягченной воды 15 — сборник для воды, [c.564]

На базе описанной схемы непрерывного способа получения штапельного капронового волокна в последнее время создан и внедрен в промышленность автоматизированный агрегат ШАК-15-И производительностью 15 т1сутки штапельного волокна, состоящий из типовых аппаратов. [c.66]

Переработку отходов невытянутой нити с бобин после разбраковки при формовании проводят на небольших агрегатах, которые по технологической схеме и устройству в основном аналогичны бписанным ранее большим агрегатам. Получаемое при этом штапельное волокно характеризуется высоким качеством. [c.286]