Полиамидный шелк

Значительное внимание было уделено вытягиванию полиамидных волокон при повышенной температуре (так называемой термовытяжке ). Термическое вытягивание особенно необходимо в тех случаях, когда требуется уменьшить разрывное и, особенно, пластическое удлинение волокна, например, прн применении полиамидного волокна для изготовления автомобильных и авиационных шин. В этих случаях вытянутый полиамидный шелк в нитях или готовых кордных тканях подвергается дополнительной термовытяжке на 10—15"о прп 160—210 Чем выше применяемая температура, тем меньше усилие, необходимое для вытягивания. Продолжительность вытягивания обычно невелика п составляет 7—9 секунд. [c.431]

В последнее время, правда, в литературе появились указания [9—13], что для получения определенных типов полиамидных волокон требуется лактам с более высокими показателями, чем это было указано выше. Так, например, в качестве сырья для получения лактама высшего качества должен быть использован только синтетический фенол, рекомендуется также дополнительно очищать лактам перекристаллизацией. Несмотря на то что введение дополнительной операции приводит к повышению стоимости капролактама, следует указать на достаточно хорошо известный факт увеличения равномерности шелка, полученного из лактама высокой степени чистоты. Этот эффект особенно заметен при получении волокон специального назначения (волокно наиболее высоких номеров, шелк повышенной прочности для технических целей, волокно с повышенной термостойкостью и устойчивостью к действию света и погоды). Поскольку специализация при получении полиамидного шелка проявляется все отчетливее, вопрос дальнейшего повышения качества и чистоты капролактама в ближайшем будущем приобретет еще большее значение. [c.99]

Для обеспечения бесперебойности процесса формования на описанной в предыдущем разделе прядильной машине с плавильной решеткой необходимо соблюдать ряд условий, которые будут подробно изложены в следующих разделах. Кроме этих общих правил проведения технологического процесса, обусловленных свойствами полиамидов, особенностями процесса формования из расплава при применении одинаковой в принципе конструкции прядильных машин, в ряде случаев возможны некоторые отклонения, связанные с особенностями конструкции отдельных частей машины, выбранной схемой проведения процесса формования (простые, двойные или счетверенные прядильные места) или с предварительной подготовкой полиамидной крошки, используемой для формования волокна. Некоторые различия в свойствах, качестве и прочности получаемого полиамидного шелка требуют применения при формовании особых приспособлений и приемов. Мнения о целесообразности того или другого приема при формовании волокна расходятся. Это не удивительно, если учесть, что метод формования из расплава применятся сравнительно недавно. Однако и в этом случае справедливо основное положение, относящееся к формованию всех видов химических волокон и заключающееся в том, что все многообразие свойств волокна — его достоинства и недостатки — определяются в известной степени правильным или неправильным проведением процесса формования. [c.310]

Огромное значение химических волокон очевидно. В самом деле, если затраты труда на изготовление синтетического полиамидного шелка принять за 100%, то для искусственного вискозного шелка они составят 60%, для шерсти 450%, а для натурального шелка еще больше—25 000% [c.223]

Как уже указывалось, автоклавы, в которых получают матированный или окрашенный в массе полиамид, должны быть снабжены мешалкой (рис. 16). Путем интенсивного перемешивания во время введения добавок красителя или ТЮ,, а также во время полимеризации достигается равномерное распределение частиц в расплаве [17]. Наряду с неорганическими красителями типа пигментов определенное применение находят и некоторые органические красители, выдерживающие нагревание до температуры полимеризации и формования без изменения цвета. Однако при использовании таких красителей технологический процесс нередко осложняется, так как полимер, окрашенный в массе, обладает худшей прядомостью, чем обычные неокрашенные полиамиды. Технологический процесс крашения в массе полиамидного шелка в настоящее время недостаточно разработан, и пока отсутствует единое мнение о преимуществах и недостатках этого метода. По очевидным причинам работники текстильной промышленности высказываются за производство окрашенного в массе шелка и штапельного волокна, в то время как химики опасаются загрязнения полимеров красителями. [c.108]

При получении полиамидного шелка расходуются значительные количества азота высокой степени очистки. Для обеспечения [c.196]

Простейшей формой прямого электрообогрева является нагрев сопротивлением. В последнее время этот способ используют при получении полиамидного шелка, например для нагревания плавильной решетки для крошки и рубашки насосного блока. При нагреве сопротивлением тепло выделяется в нагревательных спи- [c.210]

Повышение устойчивости полиамидов к действию света первоначально имело значение в производстве полиамидного шелка. Однако с увеличением использования поликапроамидного и вообще полиамидного штапельного волокна в чистом виде соответствующая обработка расплава или готового волокна становится необходимой. Таким образом, методы повышения устойчивости волокна к действию света приобретают интерес и с точки зрения использования их в производстве штапельного волокна. [c.222]

Изменение свойств полиамидного шелка после облучения при различном содержании солей марганца в полимере [c.223]

Поэтому весьма целесообразно на заводе полиамидного шелка или штапельного волокна иметь опытную установку с суточной производительностью по волокну 25—50 кг. На этой установке наряду с обычно требующимися для производства опытными работами можно проводить пробное формование волокна, если имеющиеся данные анализов и лабораторные исследования не позволяют сделать однозначного вывода о необходимом режиме переработки полимера. [c.246]

Фильера для формования полиамидного шелка представляет собой, как правило, изготовленную из легированной стали круглую пластину диаметром 50—60 мм, в которой имеется от 6 до 40 отверстий (в зависимости от числа элементарных волоконец) диаметром 0,2—0,3 мм. Отверстия обычно располагаются по кругу (рис. 135). Толщина пластины составляет 5—10 мм из-за сравнительно большого давления расплава перед фильерой. Отверстие в фильере имеет указанный диаметр (0,2—0,3 мм) не по всей толщине пластины. На внутренней стороне пластины отверстие представляет собой цилиндрический входной канал диаметром 2—3 мм (рис. 136), переходящий в усеченный конус, суженный конец которого находится на расстоянии около 0,2—0,3 мм от наружной поверхности фильерной пластины. Диаметр малого основания усеченного конуса равен диаметру капиллярного отверстия фильеры. Таким образом, капилляр фильеры имеет длину всего 0,2—0,3 мм. Расширение этого канала со стороны подачи расплава необходимо для обеспечения равномерного поступления расплава к капилляру фильеры. [c.326]

Р н с. 1-З.т Фильеры для полиамидного шелка. [c.327]

Неправильная намотка полиамидного шелка вызывает при последующей переработке нити, особенно в процессе вытягивания, серьезные затруднения, приводящие к значительному увеличению числа обрывов волокна. [c.346]

Описанные выше методы формования из расплава бесконечных полиамидных нитей ограничивались почти исключительно ассортиментом волокон, используемых для изготовления одежды. Так как для этих целей применяют в большинстве случаев сравнительно тонкие нити титра 15—100 денье (в виде моноволокна или фила-ментных нитей), то эти нити называют тонковолокнистым полиамидным шелком . Более низким номером обладает полиамидное кордное волокно, титр которого равен 250—900 денье ). Формование полиамидного корда осуш,ествляется, как правило, по той же схеме, что и формование тонковолокнистого полиамидного шелка (на машинах с плавильными решетками), но обычно при более низкой скорости формования, что позволяет осуществить при дальнейшей переработке более высокую степень вытягивания. Это обстоятельство обусловливает получение полиамидного волокна с оптимальной прочностью при сравнительно низком удлинении — требование, которое предъявляется резиновой промышленностью к волокнам, используемым в каркасах шин автомобилей и самолетов [1, 6]. [c.372]

Кручение и вытягивание полиамидного шелка при нормальной температуре [c.383]

В настоящее время полиамидный шелк обычно подвергают вытягиванию непосредственно после окончания процесса формования. Однако уже давно считалась более целесообразной такая схема процесса, при которой элементарные волокна, составляющие нить шелка, перед вытягиванием скручиваются. Проведенные исследования показали, что предварительно скрученная нить вытягивается па крутильно-вытяжной машине значительно легче, чем некрученая нить, в которой элементарные волокна расположены почти параллельно. Однако было установлено, что предварительная крутка нити не должна быть очень высокой. Обычно предварительная крутка составляет 50—80 круч/м, причем для волокна с более низким общим номером (титр 1800—600 денье) применяют и более пологую крутку, а для тонковолокнистого шелка (титр 150—100 денье) крутка более высокая. Для предварительного кручения используют кольцекрутильные машины, обычно приме [c.383]

В последние годы было установлено, что при текстильной переработке тонковолокнистого полиамидного шелка можно исключить процесс предварительного кручения, если в результате правильного выбора препарирующих веществ, наносимых на нить, будет достигнута достаточная связность элементарных волокон, а при формовании будет обеспечено получение элементарных волокон, обладающих совершенно одинаковой способностью к вытягиванию. Процесс предварительного кручения необходим только для выравнивания неравномерности нитей, подвергающихся в дальнейшем вытягиванию. Поэтому предварительное кручение рекомендуется проводить в случае затруднений при формовании волокна, т. е. когда имеет место определенная неравномерность невытянутой нити. В этом случае путем подкручивания можно улучшить условия проведения последующего процесса вытягивания (уменьшить число обрывов элементарных волоконец). При вытягивании шелка, сформованного в нормальных условиях, не было найдено никаких отличий в процессе вытягивания волокна, подвергнутого и не подвергнутого предварительному кручению [9]. [c.385]

Как уже указывалось, для получения волокна, обладающего требуемыми текстильными свойствами, сформованный на прядильной машине полиамидный шелк должен быть подвергнут вытягиванию при температуре, близкой к 20°. При вытягивании в этих условиях происходит увеличение длины волокна в 3—5 раз по сравнению с первоначальной, а удлинение снижается с 400—500% до 20% и менее. [c.385]

Конструктивно процесс вытягивания при нормальной температуре может быть оформлен различно, однако наиболее целесообразно комбинировать процесс вытягивания с кручением волокна. Так как получение полиамидного шелка в производственных условиях впервые было осуществлено в США, то и конструктивная разработка крутильно-вытяжной машины была в основном проведена также в США [1]. [c.385]

И-4. ТЕКСТИЛЬНАЯ ПЕРЕРАБОТКА ПОЛИАМИДНОГО ШЕЛКА [c.386]

Конструктивное оформление крутильно-вытяжной машины может быть различным. Наиболее характерной особенностью машины является наличие, кроме крутильных веретен, на которые принимается вытянутый шелк, также и необходимого числа питающих валиков и вытяжных дисков, скорость вращения которых должна быть различной, причем соотношение между скоростями должно определяться требуемой степенью вытягивания полиамидного шелка. [c.386]

Отходы, образующиеся в процессе производства полиамидного шелка, волокна, щетины и т. д., можно разделить на отходы, которые могут быть использованы для дальнейшей переработки в текстильном производстве, и отходы, которые непригодны для этих целей. Отходы первого типа состоят в основном из вытянутого волокна, которое может, например, после прохождения через волчки перерабатываться известными методами. Во время войны по необходимости перерабатывали в щетки и веники также отходы невытянутой щетины, нов настоящее время это не практикуется. Невытянутый материал, а также ставшие непригодными готовые изде.п ия, например ч лкп и т. д. (при условии экономичности пх повторной переработки), люгут быть перевс- [c.326]

В 1966 г. фирма Шатильон (Италия) вршла в состав промышленного объединения "Монтежатини-Эдиссон" и производство химических волокон (вискозный, ацетатный и полиамидный шелк, корд и штапель) на ее предприятиях на этот год должно было составить 50-54 тыс. т. [c.1]

Первыми изготовителями полиамидных волокон в промышленном масштабе были в США уже упоминавшийся концерн Дюпон , а в Германии концерн ИГ-Фарбениндустри . По данным Болтона [15, 16], полиамид из адипиновой кислоты и гексаметилендиамина был получен в лаборатории Карозерса 28 февраля 1935 г. Однако только через три года на основании опытов, проведенных в полу-производственных условиях в Вилмингтоне, было начато проектирование, а в 1939 г. в Сифорде было впервые начато промышленное производство полиамидного волокна. Полиамидный шелк, полученный концерном Дюпон на основе сделанного Карозерсом открытия, из продукта поликонденсации адипиновокислого гексаметилендиамина получил название найлон. Несколькими годами [c.14]

В Германии предварительные работы по технической реализации метода получения полиамидного шелка из капролактама (на основании работ Шлака) проводились концерном ИГ-Фарбениндустри на заводе в Берлине (Лихтенберг). Первым продуктом этого типа была щетина из поликапроамида, выпущенная на рынок под названием перлуран (в 1940 г.). Несколько позже были получены первые небольшие количества шелка, названного перлон Ь. Во время войны в Ландсберге-на-Варте было создано первое крупное промышленное производство перлонового шелка (1943 г.), тогда как строившийся в Премнице завод перлонового штапельного волокна не достиг проектной мощности до конца войны [17]. В 1944—1945 гг. дальнейшее расширение производства этого волокна, хотя и в сравнительно небольших количествах, было осуществлено в Шварца на заводе искусственного волокна (в настоящее время это завод имени Вильгельма Пика). [c.15]

Рассмотрение различных конструкций труб НП с точки зрения обеспечения удаления из расплава пузырьков газа показывает, что вариант, предусматривающий удаление газов по схеме, приведенной на рис. 34 (.2 для трубы типа А1, не является оптимальным. Во всех других системах предусматривается еще одна или несколько точек отвода газов во время протекания расплава по трубе. В трубах НП типа А2 (рис. 36) и Б1 (рис. 37) эти точки расположены сравнительно близко, в трубах НП типа Б2 и В (рис. 39—42) — относительно далеко, если сравнивать время движения расплава до этих точек с общим временем пребывания расплава в трубе. В трубах типа Б и В удаление газов из расплава осуществляется обычно в определенных точках системы, в трубе НП типа А2 эта область перемещается, так как при изменении температуры предварительной полимеризации, проводимой в отдельном аппарате, происходит смещение точки, в которой достигается практически полное удаление газов из расплава. Так как в трубах НП типа Б и В аппарат предварительной полимеризации отсутствует, то соотношение объемов частей трубы выбирается так, чтобы обеспечить оптимальную величину участка, на котором происходит удаление газов из расплава. Величину этого участка рассчитывают в зависимости от точно определенного сумхмарного времени пребывания расплава в системе. Точное соблюдение заранее установленного времени пребывания расплава и величины участка, на котором происходит удаление газов из расплава в трубе НП этого типа, целесообразно использовать при получении крошки для формования полиамидного шелка и при непосредственном формовании шелка из полученного в трубе расплава (см. ниже). При получении штапельного волокна из-за сравнительно частых изменений объема производства должно быть осуществлено смещение области газо-выделения. Это изменение можно регулировать соответствующим варьированием температуры предварительной полимеризации, что делает конструкцию трубы типа А2 особенно подходящей для непрерывного формования штапельного волокна. [c.151]

При формовании полиамидного шелка обычно вырабатываемого титра — от 15 до 100 денье (вытянутое волокно) — со скоростью формования 750—1000 м1мин в большинстве случаев применяется плавильная решетка диаметром 160—200 мм. Производительность такой решетки составляет при 260—270° около 30—50 г мин. В случае применения прядильных головок, рассчитанных на несколько фильер или формование волокна низких номеров (например, полиамидный шелк для технических целей), рекомендуется увеличивать диаметр или изменять форму плавильной решетки, чтобы обеспечить ее соответственно более высокую производительность. Плавильные решетки с большим диаметром работают так же хорошо, как и обычные решетки меньшего диаметра, используемые при формовании волокна более высокого номера. Производительность плавильной решетки зависит, естественно, и от формы поперечного сечения трубы, образующей спираль решетки, и от общей формы решетки. Рекомендуется, например, использовать при изготовлении плавильных решеток трубы, поперечное сечение которых близко к равнобедренному треугольнику с острым углом при вершине (см. рис. 133). В этом случае достигается более высокая производительность, чем при использовании труб с круглым сечением. Высокая производительность характерна для так называемой плавильной решетки в форме звезды, устанавливаемой в прядильной головке фирмы Циммер (см. рис. 131). [c.318]

При производстве полиамидного шелка, предназначенного для изготовления текстильных изделий, допустимые колебания в пода- [c.323]

Об использовании фильер с некруглым отверстием и о преимуществах этих фильер, дающих возможность получать так называемое профилированное волокно (в том числе и полое), подробно сообщалось в работах Бёрингера и Болланда [30], подытоживших результаты многочисленных исследований. На рис. 137—140 показана форма некоторых отверстий в фильерах и форма поперечного сечения полиамидного шелка, полученного при формовании на этих фильерах. Авторы предлагают определенную форму поперечного сечения в качестве стандартной при формовании чулочного шелка и штапельного волокна. Как видно из приведенных данных, при формовании на фильерах с некруглым отверстием образуются волокна с профилированным поперечным сечением (в отличие от гладкого цилиндрического волокна, образующегося при формовании на фильерах с круглыми отверстиями). Для изделий, получаемых при переработке этих волокон, характерны более высокие эксплуатационные показатели, чем для изделий из волокон с круглым сечением [30] (см. также часть II, раздел 5.1.5). [c.328]

Средняя продолжительность работы фильеры при формовании полиамидного шелка составляет максимум 72 час. Обычно рекомендуется производить замену фильеры раньше этого срока, так как при увеличении продолжительности непрерывной работы фильеры возрастает давление на участке между насосиком и фильерой из-за постепенного засорения фильтрующих сеток. Чтобы не перегружать насосики, замену фильер производят через каждые 48 час, если это не приходится делать раньше из-за засорения отверстия в фильере. Постепенное закупоривание отверстий в фильере проявляется в большинстве случаев в том, что элементарное волокно выходит из этого отверстия не вертикально, а совершает движения по спирали, так называемые завитки. При этом волокно легко может коснуться [c.331]

При обдувке нитей необходимо поддерживать ламинарное движение потока охлаждающего воздуха искусственно создаваемый равномерный поток воздуха в обдувочной шахте должен находиться под постоянным контролем [32]. Г. и Ф. Фурне [19] рекомендуют изолировать от окружающей среды с помощью специального затвора намоточную и прядильную части машины, снабдив их соответствующей установкой по кондиционированию и регулированию давления воздуха. Во всех случаях необходимо, чтобы в производственном помещении неконтролируемые потоки воздуха не могли вызвать колебаний элементарных струек, вытекающих из отверстий фильеры. Как убедительно показано Натусом и Зауэром [32], а позднее Г. и Ф. Фурне [19] на основании исследования изменения тонины волокон, при неконтролируемом охлаждении нитей без обдувки, а также при обдувке с плохим регулированием процесса охлаждения наблюдаются сильные колебания номера формуемого волокна, что в свою очередь приводит к появлению полосатости и образованию петель в готовых изделиях. Эти колебания тонины полиамидных волокон, ухудшающие их качество, возникают обычно на участке между фильерой и намоточной частью машины в результате недостаточно четкой фиксации точки затвердевания волокна после вытекания расплава из фильеры [18, 32]. Эти колебания в положении точки затвердевания приводят к образованию волокна меняющейся тонины. Путем периодической обдувки формуемого полиамидного шелка можно получать петли в изготовленных из него дамских чулках на определенном расстоянии друг от друга [32] (см. также часть II, раздел 5.1.7), [c.333]

Непосредственно за увлажнением полиамидного шелка, осуществляемым в паровой шахте или на диске, следует препарация формуемой нити. Пучок нитей в большинстве случаев покрывается масляной пленкой с целью придания им гладкости, необходимой для последующих операций вытягивания и кручения. Кроме того, препарация волокна имеет целью подклеить все элементарные волоконца свежесформованного пучка в одну общую нить. Препарационные реагенты можно наносить на волокно в виде водной эмульсии или раствора в тяжелом бензине. При препарации шелка типа найлон после прохождения нитью паровой шахты обычно применяют обработку водной эмульсией, в то время как для поликапроамидного шелка высоких номеров после увлажнения наносят препарирующий реагент, как правило, в виде раствора в тяжелом бензине. При формовании волокон более низких номеров (например, для [c.338]

Наряду с собственно препарирующими веществами (растительными и минеральными маслами) препарационные составы обычно содержат также синтетические катионоактивные авиважные средства или неомыляемые компоненты шерстяного жира, которые обеспечивают легкое слипание элементарных нитей друг с другом, облегчая тем самым образование плотной нити. В раствор в тяжелом бензине вводят также эмульгаторы, которые обеспечивают равномерное распределение препарационного раствора на увлажненном водой пучке нитей и последующее легкое смывание нанесенного состава с волокна [2, 4]. Тщательное исследование влияния условий препарации волокна в процессе получения полиамидного шелка было осуществлено впервые Кюммелем [38], который одновременно предложил целый ряд композиций для препарации. Вместо растительных масел — оливкового, масла семян чая, подсолнечного, являющихся очень хорошей основой для приготовления препара-ционной композиции,— можно применять хорошо очищенные и па возможности более однородные минеральные масла — вазелиновое, парафиновое, белое, веретенное. С точки зрения качества нити применение растительных масел дает лучшие результаты, однако эти различия не очень значительны, и поэтому можно с успехом использовать в качестве препарирующих веществ и минеральные масла. [c.339]

Следовательно, при формовании полиамидного шелка по непрерывной схеме необходимо получать расплав полимера с высокой равномерностью по вязкости. Это требование выполняется при использовании для полимеризации капролактама трубы НП формы 2, поскольку неизбежная турбулентность движения расплава постепенно уменьшается во время прохождения расплава через первую часть трубы. При перемещении расплава по второй и третьей зонам трубы НП — 3 и 4 на рис. 148а — неравномерность по содержанию лактама и по вязкости, связанная с турбулентностью движения расплава, дополнительно уменьшается. При зависящее от температуры равновесие между низкомолекулярными и высокомолекулярными фракциями в полимере, причем в этот момент уже исчезают существенные различия в температуре распла- [c.353]

Интерес к использованию полиамидного шелка для изготовления текстильных изделий для технического сектора особенно возрос после того, как стало очевидным, что полиамидный шелк благодаря своим исключительно ценным свойствам имеет значительные преимущества перед прйродными и искусственными волокнами не только для изготовления одежды. Поскольку для технических целей требуются значительные количества грубоволокнистого шелка, в большинстве случаев некрученого или с очень низкой круткой, целесообразно было разработать специальный, возможно более дешевый метод получения такого волокна. [c.373]

Грубоволокнистый полиамидный шелк может быть сформован на машинах с плавильной решеткой из крошки, подвергнутой экстракции, или по непрерывной схеме с проведением полимеризации в трубе НП. Поскольку титр волокна, применяемого для технических целей, составляет 2000 йенье и более (при числе элементарных волоконец 500—600), получить такое волокно формованием на одной прядильной головке сравнительно сложно. Поэтому грубоволокнистый шелк производится в специальном помещении, в котором устанавливается определенное число бобин с нитью, с которых шелк сматывают, соединяя их в одну нить необходимой толщины (см. также часть И, раздел 5.2.2.1). Следовательно, если необходимо получить, например, грубоволокнистый шелк титра 2000 денье, а на бобину был принят сформованный на машине, невытянутый шелк титра 350 денье, то для получения нити требуемого титра объединяют в жгут шелк с 20 бобин, получая нить титра 7000 денье (20 X 350). После вытягивания (степень вытягивания в этом случае может составлять 350%) получают грубоволокнистый шелк необходимого титра — 2000 денье (7000 3,5). [c.373]

По окончании текстильной обработки скрученный полиамидный шелк можно перемотать на конические шпули с крестовой намоткой, как это обычно имеет место в промышленности химических волокон. Исходя из различных соображений при перемотке полиамидного шелка применяют особую форму намотки, так называемую двуконусную намотку. Однако часто в качестве выходной паковки применяют копсы (в этом случае текстильная обработка волокна заканчивается на крутильно-вытяжных машинах). Эти схематически описанные стадии процесса текстильной переработки полиамидного шелка будут рассмотрены ниже более подробно с учетом современного уровня техники [3—7, 24]. [c.383]

На рис. 163 приведена схема одной из конструкций крутильновытяжной машины, которая хорошо зарекомендовала себя на практике. На рисунке видны все основные элементы крутильновытяжной машины. Нить с бобины или копса А, на которые намотан предварительно подкрученный невытянутый полиамидный шелк, проходит через два нитеводителя Б1 и Б2 к питающим валикам В1. Затем нить проходит через палочку Г, которая является местом фиксации нити, подвергающейся вытягиванию, делает на ней один оборот и поступает на вытяжной диск В . Изменяя скорости вращения питающих валиков В1 и вытяжного диска В2, можно изменить степень вытягивания нити на машине в соответствии со способностью волокна к вытягиванию. Нить делает на вытяжном диске несколько витков это позволяет исключить возможность ее проскальзывания. Ролик Д, находящийся над вытяжным диском, служит для того, чтобы устранить набегание отдельных витков нити друг на друга на вытяжном диске Вг- С этой целью ось ролика располагают под небольшим углом к оси диска В2, благодаря чему достигается разделение отдельных витков нити на вытяжном диске, как это показано на рис. 163. С вытяжного диска В2 вытянутая полиамидная нить принимается непосредственно на веретено Е. Вытягивание волокна начинается непосредственно под агатовой палочкой Г и практически заканчивается к моменту поступления нити на вытяжной диск В2- [c.386]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология