Совершенствование основных аппаратов установок АТ и АВТ

Характерным направлением совершенствования химической технологии является применение высоких давлений, что позволяет повысить производительность аппаратов без увеличения их габаритов за счет ускорения реакции (обычно это относится к процессам в жидкой и газовой фазе). Экономическая эффективность применения повышенных давлений доказана в производстве азотной кислоты, в процессе получения спиртов и альдегидов методом оксосинтеза, в процессах гидрирования различных ароматических продуктов. Дальнейшее повышение давления в основных технологических установках во многом зависит от технического прогресса в химическом машиностроении, создании более прочных материалов. Эффективность повышения давления должна определяться сравнением получаемого результата (увеличением выхода продукта или степени селективности реакции) и потребных дополнительных затрат (на применение более прочных материалов и повышенный расход энергии для создания высокого давления). [c.39]

Для достижения современного уровня отбора от потенциала целевых продуктов (97-98%) и сокращения энергопотребления разработана ресурсо- и энергосберегающая технология атмосферной перегонки высокосернистой нефти и комплекс технических мероприятий по совершенствованию конструкции основных аппаратов установки АВТ-4 с целью ее технического перевооружения. Разработка энергосберегающей технологии атмосферной перегонки нефти для установки АВТ-4 осуществлялась методом математического моделирования с выбором схемы и оптимизацией технологических параметров работы оборудования. [c.37]

Задачи создания и совершенствования производств основного органического и нефтехимического синтеза должны решаться на базе системного подхода, изучающего технологии во взаимосвязи с окружающими его объектами. Системный подход позволяет в процессе разработки технологии и проектирования производств учесть большинство факторов, влияющих на работоспособность как всего производства (системы в целом), так и отдельных ее элементов (установок, цехов), а также взаимосвязи между отдельными аппаратами, установками, входящими в производство или в его составные части, например цеха. [c.12]

Основными мерами предупреждения таких аварий следует считать повышение надежности оборудования, совершенствование технологических процессов получения кислорода и качественная эксплуатация оборудования. Прежде всего, необходимо правильно выбирать материалы для изготовления оборудования. В установках разделения воздуха практически невозможно полностью исключить неплотности, поэтому важным требованием является удаление всех горючих элементов. На всех действующих аппаратах разделения основания из дерева или других горючих материалов и все остальные воспламеняющиеся части, если они соприкасаются с жидким кислородом или жидким воздухом, должны быть заменены невоспламеняющимися. При ремонтных работах все воспламеняющиеся части должны быть надежно защищены от опасности пожара, например от воздействия капель сварочного металла, противопожарные мероприятия должны проводиться под надзором ответственного руководителя. При пуске аппаратов разделения следует соблюдать соответствующие инструкции. На установке разделения воздуха должен находиться только персонал, обслуживающий установку. Запрещается работа блока разделения с утечками в жидкостных сливах и продуктовых вентилях жидкий кислород, оставшийся после проведения анализов, следует сливать только в специально оборудованные места категорически запрещается сливать жидкий кислород на грунт или асфальт. Доступ во внутриблочное пространство, в колодцы, в закрытые траншеи и другие места, где возможно повышенное содержание кислорода, следует разрешать только после проверки в этих местах состава воздуха. Работа на этих участках без принятия каких-либо специальных мер может быть допущена при концентрации кислорода не более 23%. [c.377]

Опыт эксплуатации аппаратов гидротермального выращивания кристаллов указывает на необходимость тщательного изучения различных вариантов теплоизоляции несущего сосуда и выбор оптимального на стадии проектирования, а также ее модернизации и совершенствования при внедрении и эксплуатации. Осуществить это на практике с помощью натурного экспериментирования, особенно для крупногабаритных промышленных установок, чрезвычайно сложно и связано со значительными трудовыми и финансовыми затратами. Например, чтобы получить экспериментальные данные (в объеме, достаточном для последующих численных расчетов) о распределении температур по поверхностям корпуса и затворных деталей на опытном сосуде емкостью 1,5 м , потребовалось установить около 150 термодатчиков (с общей длиной коммуникационных линий 2000 м) и провести около 10 экспериментальных циклов. Естественно, что такой подход неприемлем, когда требуется получить оперативные данные о возможности влияния предполагаемой реконструкции теплотехнической оснастки сосуда на температурный режим в реакционной камере и энергопотребление аппарата. В этом случае наиболее целесообразным является создание для каждого типа промышленных аппаратов математической модели теплового баланса установки на основе использования современной вычислительной техники. Конечно, для указанных целей нет необходимости в разработке громоздких вычислительных схем, основанных на моделировании всего комплекса теплофизических процессов, происходящих в аппарате. Достаточно иметь сравнительно простую модель теплообмена с окружающей средой установки, схематично разбитой на основные теплотехнические зоны. Как правило, целесообразно разбить моделируемую установку на следующие зоны нижний и верхний затворные узлы, нижняя, верхняя и средняя части корпуса, зоны крепления сосуда. Можно использовать и более детализированные модели, однако увеличение числа зон свыше 20—25 нецелесообразно. Математической основой таких моделей является простое соотношение теплового баланса для каждой зоны при условии ее изотермичности [c.276]

При эксплуатации пенных аппаратов следует иметь в виду, что при скорости газа над решеткой более 1,0—1,2 м/с наблюдается сильный вынос 1капель воды. Поэтому ад слоем пены в сечении аппарата должен быть установлен элиминатор (каплеуловитель) для предотвращения выноса капельной влаги. В типовых чертежах пенных пылеуловителей с провальной решеткой жалюзийный каплеуловитель выполнен неправильно. Он не перекрывает все горизонтальное сечение аппарата и по его периферии наблюдается интенсивный каплеунос. Для устранения этого дефекта необходимо ликвидировать зазоры между жалюзи и стенками корпуса аппарата или встроить над пенным слоем каплеуловитель циклонного типа. Последние исследования в области совершенствования пенных аппаратов показали целесообразность установки непосредственно над основной решеткой специального выпрямителя в виде сот с ячейками 35x35 мм, высотой 60 мм. Соты выравнивают слой пены по всей площади решетки и позволяют увеличить скорость газа в сечении корпуса аппарата до 3 м/с. [c.30]

Таким образом, можно установить, что если в 1966 году из общей стоимости основных фондов АВТ-5—1188 тыс. руб.—377,6 тыс., или 31,8 процента, приходилось на долю энергооборудования, то в 1985 году на этой же установке на энергооборудование приходилось уже 985,5, тыс. руб., или 49 процентов. Следовательно, доля знергофондов здесь возросла на 17 процентов, что отражает реальный процесс технического совершенствования установок АВТ. В самом деле, если в 1966 году на установке все избыточное тепло с нефтепродуктов снималось водой, то к 1985 году было смонтировано 8 аппаратов воздушного охлаждения общей стоимостью 150 тыс. руб. Паровой привод насосов заменен электрическим. [c.25]

Большой вклад в успешное развитие прогрессивного направления сушильной техники внесли работники промышленных предприятий, предложившие ряд эффективных конструкторских решений по совершенствованию отдельных узлов установок, главным образом, газораспределительных решеток, в том числе работники ПО Беларускалий , внедрившие газораспределительную решетку кафедры процессов и аппаратов ЛТИ им. Ленсовета, Стебников-ского калийного комбината, калийных фабрик в Соликамске и Березниках весьма успешно эксплуатируются установки для обезвоживания сульфатных стоков на Надворнянском нефтеперерабатывающем заводе, на предприятиях цветной металлургии и основной химии. [c.6]