Проверка и испытание оборудования после ремонта

Испытание оборудования после ремонта завершается проверкой работы его под нагрузкой. На различных режимах проверяют работу [c.125]

Оборудование компрессорной установки после ремонта, чистки и ревизии или замены отдельных ответственных его узлов и деталей, перед сдачей в эксплуатацию должно подвергаться специальной проверке и контрольному испытанию в соответствии с действующими правилами и инструкциями по эксплуатации, технике безопасности и производствен юй санитарии. [c.366]

Резкое понижение температуры наружного воздуха отрицательно сказывается на проведении ремонтных работ технологического и сантехнического оборудования. Возникают трудности при подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении испытаний аппаратов и трубопроводов после ремонта. Обычные способы подготовки оборудования для ремонта (промывка водой, пропарка водяным паром), а также проверка качества ремонта путем гидравлического испытания в зимнее время имеют ограниченное применение, в связи с чем приходится прибегать к упрощенным способам, которые иногда не соответствуют требованиям техники безопасности. [c.280]

Таким образом, безопасное проведение ремонтных работ в резервуарах СПГ должно включать в себя следующие операции откачку продукта, отогрев резервуара (кроме ледопородных резервуаров), создание в нем инертной среды, испытание резервуара после ремонта на герметичность, охлаждение резервуара, заполнение резервуара СПГ. Через 5 лет эксплуатации целесообразно проводить переосвидетельствование низкотемпературных резервуаров СПГ, которое должно состоять из визуального осмотра внутренней герметизирующей оболочки и оборудования резервуара, проверки герметичности и проч- [c.641]

ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПОСЛЕ РЕМОНТА [c.125]

В зависимости от степени сложности оборудования техническая документация содержит руководство по ремонту или технические условия на капитальный ремонт. Технические условия включают следующие основные разделы 1) устройство, назначение, техническая характеристика 2) приемка в ремонт (условия приемки оборудования в ремонт, требования к комплектности оборудования и т. д,) 3) техника безопасности при ремонте 4) технические требования (требования к отремонтированным деталям и узлам, перечень деталей, подлежащих обязательной замене, и т, п,) 5) испытания, проверка и приемка после ремонта (указания по испытанию отремонтированного оборудования, правила приемки его после испытания). [c.61]

Перед установкой новой прокладки не была зачищена уплотняющая поверхность фланцев. Остатки старой прокладки ослабили затяжку новой прокладки. Начальник смены и мастер по ремонту не проконтролировали качество проведенной работы по замене прокладки. Кроме того, на линии водорода давлением 3 МПа в период капитального ремонта сняли для проверки предохранительный клапан, который после ремонта не поставили на место, что привело к превышению давления в линии. Комиссия, принимавшая цех после капитального ремонта (за месяц до аварии), формально отнеслась к приемке оборудования, поэтому указанное нарушение не было устранено. Участок трубопровода не был испытан на герметичность после замены прокладки во фланцевом соединении. В трубопроводе водорода имелись механические примеси, которые послужили импульсом воспламенения водорода. Трубопроводы водорода имели гладкие фланцы, а не фланцевые соединения типа выступ — впадина, т. е. имелась потенциальная возможность прорыва прокладки. [c.193]

Вспомогательное оборудование. Баллоны для СНГ, доставленные на склад или наполнительную станцию, хранят в вертикальном положении на поддонах. Перед заправкой с них снимают колпаки. Баллоны осматривают и в случае необходимости ремонтируют или отбраковывают. Транспортеры, перевозящие баллоны, поступают на инспекционный пост, где после проверки их направляют в ремонтный цех или на заправку. Небольшие механические повреждения устраняют на месте. Баллоны, требующие серьезного ремонта, как правило, направляют изготовителю. Помимо этого отбирают баллоны, подлежащие испытанию на давление. Партию их направляют на испытательные станции. Новые, отремонтированные и возвращенные в удовлетворительном состоянии баллоны переводят на склад заправки. До поступления на заправочную машину их снова осматривают. В частности, плотность закрытия баллонного вентиля выявляют при погружении на некоторое время одного баллона или их группы (6—12 шт.) в водяную ванну. О недостаточной плотности судят по появлению пузырей. Затем баллоны осматривают еще раз, устанавливают на них металлические или пластмассовые защитные колпаки и отправляют на склад для распределения. [c.193]

Ко второй группе относятся требования, обеспечивающие ремонтопригодность при ремонте оборудования в РМЦ предприятий. Для этого в конструкции оборудования должны быть предусмотрены простота разборки и сборки узлов, а также их комплексов применение простых средств механизации на операциях разборки и сборки максимальная возможность восстановления номинальных размеров изнашивающихся элементов корпусов, сложных и базовых деталей экономически оправданная возможность восстановления номинальных размеров изнашивающихся элементов остальных деталей простота проверки состояния деталей и узлов после стендовых испытаний возможность проверки взаимодействия всех частей оборудования после ремонта. [c.69]

Указание на остановку установки на ремонт дается руководителем цеха или производства на основании приказа по предприятию в приказе определены даты остановки на ремонт (число, часы), указаны дни начала и окончания ремонта, назначены лица, ответственные за проведение ремонта и соблюдения правил техники безопасности, газо- и пожаробезопасности соответствующих специалистов предприятия. Перед началом ремонта руководителем цеха или производства издается распоряжение, в котором определяются лица, ответственные за подготовку отдельных узлов установки к ремонту (подготовка к огневым работам, подготовка отдельных аппаратов к внутренним осмотрам, ревизии оборудования и т. д.) лица, ответственные за проведение огневых работ, работ в закрытых аппаратах, за подготовку установки к пуску после ремонта (прием из ремонта, проверка трубопроводов на проходимость, проведение гидравлических испытаний и т. д.). [c.83]

Испытания проводятся также после ремонтов оборудования, при периодических проверках. Все данные, полученные при испытаниях вентиляционных установок, а также сведения о последующих изменениях в конструкции ее элементов, заносятся в технический паспорт установки, который является основным производственным документом, определяющим техническое состояние вентиляционной системы. Для каждой [c.83]

Цели испытаний, проводимых после монтажа холодильного оборудования, ремонта или реконструкции, состоят в проверке соответствия холодопроизводительности оборудования проектным данным и установлении технико-эксплуатационных показателей его работы. Для этого определяют производительность компрессоров, мощность, затрачиваемую для них, рабочие коэффициенты, тепловую нагрузку аппаратов и коэффициенты теплопередачи в них. [c.232]

Испытания и проверки проводят как непосредственно до и после ремонта, так и в любые другие моменты эксплуатации. Испытания перед ремонтом позволяют уточнить ведомость дефектов на предстоящий ремонт на основании выявленного техничеокого состояния оборудования. По результатам испытаний,. выполняемых по завершении ремонтных работ, дают оценку качества ремонта и эффективности проведенной модернизации. [c.45]

Нарушение герметичности не должно выходить за пределы установленной нормы, гарантированной заводом-изготовителем при нормальной эксплуатации оборудования. Заводы-изготовители обязаны иметь опытные установки для проверки герметичности оборудования и указывать в паспорте оборудования. показатели, характеризующие степень герметичности. Степень герметичности определяется испытанием оборудования на падение давления в нем в заданный срок. В регламентах производства следует устанавливать сроки планово-предупредительного ремонта аппаратов и нормы приема аппаратов после монтажа и ремонта [13, 14]. [c.11]

Правила технической эксплуатации теплоиспольз щих установок и тепловых сетей содержат следующие разделы 1. Э1. Организация эксплуатации 2. Э2. Распределение и преобразование тепловой энергии 3. ЭЗ. Использование тепловой энергии Приложения 1. Окраска и надписи для трубопроводов 2. Па-роконденсатный баланс 3. Сроки периодической проверки приборов 4. Список мер и измерительных приборов, подлежащих государственной проверке в органах Комитета стандартов, мер и измерительных приборов Совета Министров СССР, вновь изготовленных, после ремонта и находящихся в обращении, цри-меняемых в качестве основных (исходных) образцовых 5. Категорийность трубопроводов 6. Краткая таблица соотношения между единицами измерения СИ (ГОСТ 9867—61) и другими единицами, принятыми в настоящих Правилах. Правила техники безопасности при эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей содержат следующие разделы 1. 51. Общие положения 2. 52. Основные требования безопасности при обслуживании и ремонте теплоиспользующих установок и оборудования 3. 53. Требования безопасности при обслуживании тепловых сетей и тепловых пунктов. Приложения 1. Приказ Министра здравоохранения СССР № 400 от 30 мая 1969 г. 2. Журнал проверки знаний ПТЭ и ПТБ 3. Удостоверение о проверке знаний 4. Форма наряда 5. Выписки из Инструкции о ме15ах пожарной безопасности при проведении огневых работ... 6. Нормы и сроки испытаний подъемных механизмов и приспособлений [c.168]

После капитального ремонта оборудование испытывается вхолостую и под нагрузкой, принимается в рабочем состоянии технической комиссией в составе главного механика предприятия, начальника и механика цеха и лица, ответственного за ремонт. По окончании испытаний и проверки отремонтированного оборудования составляется приемочный акт. [c.465]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Типовой технологический контроль ремонта котла и его устройств включает организацию, объем и порядок ремонта, необходимое оборудование, инструмент и приспособления, испытание и проверку после ремонта узлов и котла цистерны, меры безопасности. [c.102]

Прежде чем приступить к пуску, проверяют законченность всех строительных и монтажных работ и их соответствие утвержденному проекту. Территорию установки очищают от лесов, строительного мусора и нр. Тщательно осматривают аппаратуру, трубопроводы и оборудование проверяют плотность крепления фланцев и задвижек, прочность затяжки болтов, закрытия люков и пробок, удаляют из печей, колонн и других аппаратов все посторонние предметы, которые могли остаться после строительства и ремонта, причем особенное внимание обращают на то, чтобы не были оставлены посторонние предметы в трубах печи, так как это может привести к усиленному коксованию трубы в данном месте. После проверки состояния труб двойники закрывают. Производят обкатку (опробование) оборудования, насосов, электродвигателей, вентиляторов п др. Все аппараты и трубопроводы должны пройти гидравлические испытания в соответствии с действующими правилами и нормами Госгортехнадзора и с оформлением результатов этих испытаний соответствующими документами. [c.183]

Герметизацией называется обеспечение непроницаемости стенок, соединений аппаратов и трубопроводов, в которых содержатся жидкости и газы. Герметичность оборудования, арматуры и трубопроводов, используемых на предприятиях химической промышленности, имеет большое значение для безопасных и нормальных условий труда. Поэтому оборудование и трубопроводы испытываются на герметичность после изготовления, монтажа или ремонта и при периодических проверках. После установки на место и полной сборки схемы оборудование и коммуникации подвергаются пневматическому испытанию сжатым воздухом или инертным газом. Герметичность арматуры и приборов проверяется на специально оборудованных стендах. [c.78]

Сосуды, аппараты и газопроводы компрессора перед пуском, после монтажа или ремонта, должны подвергаться испытанию на герметичность. При обнаружении пропусков давление должно быть снято и неисправности устранены. При достижении рабочего давления в испытуемом участке коммуникаций и аппаратуры подачу воздуха или азота прекращают, устанавливают наблюдение за падением давлтения в течение не менее 4 ч, при периодической проверке компрессора и не менее 24 ч для вновь устанавливаемого оборудования. Результаты испытаний на герметичность считаются удовлетворительными, если падение давления не превышает 0,2 %/ч для вновь устанавливаемых сосудов и аппаратов и 0,5 %/ч для подвергаемых повторному испытанию. [c.103]

Малый (текущий) ремонт холодильного оборудования предусматривает проведение работ в объеме профилактического осмотра и дополнительно проведение ряда работ с принудительной заменой отдельных деталей и выполнением регулировочных операций. Малый ремонт компрессора проводят после проведения 2—3 профилактических осмотров, если при этом он не заменяется средним или капитальным ремонтом. В объем дополнительных работ входит демонтаж и разборка сальника, предохранительного клапана, всасывающего и нагнетательного запорных вентилей, замена всех клапанных пластин и поршневых колец независимо от их состояния, уплотнительного элемента предохранительного клапана, резиновых колец и прокладок, притирка трущихся деталей сальника, устранение рисок, надиров, наволакивания металла на поверхности втулок верхних головок шатунов, поршневых пальцев, шатунных вкладышей и гильз цилиндров, проверка шатунных болтов на удлинение и наличие микротрещин, перезаливка баббитом седел запорных клапанов, шлифовка шеек коленчатого вала, сборка, испытание, окраска и передача компрессора в эксплуатацию по акту. [c.286]

Оптимальная организация планово-профилактических работ. Перед пуском технологической установки после текущего и капитальных ремонтов тщательно контролируется состояние насосов, аппаратов, трубопроводов и т.д. Наиболее ответственные узлы, трубопроводы, оборудование подвергаются специальному испытанию при повышенном давлении (опрессовке) вакуумную колонну подвергают испытанию на герметичность и т. д. Проводится проверка всех новых швов рентгеновским и ультразвуковым методами. Подготовительные испытания для пуска оформляются специальными документами. [c.326]

Капитальный ремонт всего оборудования АЗС осуществляют тто ремонтной документации, разработанной на оборудование и ыа каждый тнп оборудования. Так, ремонт тоиливораздаточных колонок КЭР-40-0,5 и КЭД-40-0,5 осуществляют по ремонтной документации, разработанной СКВ автозаправочной техники НПО, ЗТ. После ремонта колонка должна соответствовать веем требованиям ГОСТ 9018—89. Проверку и испытания ко- понки I ее узлов проводят на стендах в соответствии с ГОСТ 8.220-76. [c.75]