Технологическая схема дегидрирования циклогексанола

Рис. XI.8. Технологическая схема дегидрирования циклогексанола [84].

Технологическая схема дегидрирования циклогексанола [c.116]

Недостатками окисления при высоких температурах являются необходимость создания дополнительных мощностей по дегидрированию циклогексанола, в связи с более высоким его содержанием в оксидате, и включения в технологическую схему стадий разло- [c.54]

Рис. 3.2/. Технологическая схема процесса получения циклогексанона дегидрированием циклогексанола

Есть несколько технологических методов производства капролактама через фенол, анилин, циклогексан, толуол. Фенольная схема получения капролактама состоит из следующих стадий гидрирование фенола до циклогексанола, дегидрирование циклогексанола до циклогексанона, оксимирование циклогексанона и перегруппировка циклогексаноноксима в капролактам. Эта схема реализована в крупных промышленных масштабах, однако технико-экономические показатели получения капролактама по этой схеме не удовлетворяют производителей продукта. Технологическая схема получения капролактама из анилина включает следующие стадии производство анилина, гидрирование анилина до циклогексиламина, получение смеси циклогексанола и циклогексанона, превращение их в капролактам. Недостатком этой схемы является наличие в ней дорогостоящей стадии получения анилина и многостадийность. Технология реализована на относительно небольшой установке в Германии. [c.304]

В результате жидкофазного окисления циклогексана получается смесь весьма сложного состава, которая содержит значительные количества непрореагировавшего циклогексана. Задачей стадии разделения является выделение непрореагировавшего циклогексана для возврата его на стадию окисления и получение чистых циклогексанона и циклогексанола. Циклогексанон направляется далее на оксимирование гидрожсиламинсульфатом, а циклогексанол на стадию дегидрирования В современных промышленных схемах продукты дегидрирования в определенной точке схемы смешиваются с продуктами окисления, и поэтому рассматриваемая технологическая стадия объединяет разделение продуктов окисления циклогексана и дегидрирования циклогексанола. [c.67]

На рис. 89 показана технологическая схема получения цикло-гексанона дегидрированием циклогексанола. Концентрированный (99,9%-ный) циклогексанол-ректификат подается через фильтр 3 в подогреватель 4, где он нагревается водяным паром до 100— ПО С, и далее направляется в испарительно-перегревательную систему, состоящую из трех последовательно соединенных труб- [c.255]

Технологическая схема производства капролактама, основанная на окислении циклогексана кислородом воздуха, состоит из следующих основных стадий [192] каталитического гидрирования бензола с получением циклогексана, жидкофазного окисления циклогексана кислородом воздуха, разделения продуктов окисления методом ректификации с получением циклогексанона и циклогексанола, парофазного дегидрирования циклогексанола в циклогексанон, получения циклогексаноноксима из циклогексанона-ректификата и сернокислого гидроксиламина, бекмановской перегруппировки циклЬгексанонокси-ма в среде олеума, нейтрализации продуктов перегруппировки водным раствором аммиака, разделения продуктов нейтрализации на лактамное масло (с концентрацией капролактама 60—70%) и вод-, ный раствор сульфата аммойия, экстракции капролактама органическими растворителями (трихлорэтилен, бензол) из лактамного масла, реэкстракции капролактама водой, выпарки и дистилляции. [c.141]

Трубчатый контактный аппарат для дегидрирования циклогексанола. Дегидрирование циклогексанола является частью технологической схемы получения капрона фенолциклогекса-НОЛ-> циклогексанон-жапролактам. Из капролактама получают капрон. Аппарат для дегидрирования изображен на рис. 3.11. Процесс проводится при температуре 450—460°С и давлении 0,1 МПа. Для—поддержания—требуемой—температуры—реакции [c.76]

Циклогексанон, который всегда присутствует в циклогексаноле, полученном окислением циклогексана, не оказывает дезактивирующего действия на окисные катализаторы. Это позволяет проводить дегидрирование смесей циклогексанон-циклогексанол без их предварительного разделения, что упрощает технологическую схему 1 При дегидрировании на медномагниевых катализаторах (350°С) исходный продукт также содержит обычно 10—15% циклогексанона. Однако дегидрирование смесей циклогексанон-циклогексанол на металлических цинкжелезных катализаторах не было изучено. Высказывались предположения, что при высокой температуре (420— 430°С), при которой протекает дегидрирование на динкжелез-ных катализаторах, циклогексанон, вводимый с исходным сырьем, будет преимущественно подвергаться реакциям конденсации, что приведет к увеличению количества побочных продуктов и падению активности катализатора. [c.50]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология