Технологическая схема окислительного дегидрирования

Рис. 13.1. Технологическая схема окислительного дегидрирования метанола

Технологическая схема производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола с системой автоматизации реакционного узла представлена на рис. Х1У-4. [c.324]

Рис. 144. Технологическая схема окислительного дегидрирования н-бутилена в бутадиен

Технологическая схема процесса одностадийного окислительного дегидрирования бутана аналогична схеме окислительного дегидрирования бутенов. [c.694]

Рис. 142. Технологическая схема окислительного дегидрирования н-бутена в бутадиен-1,3

Технологическая схема производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола изображена па рис. 139. Метанол, содержащий 10—12% воды, из напорного бака I непрерывно поступает в испаритель 2. Туда же через распределительное устройство подают воздух, очищенный от пыли и других загрязнений. Воздух барботирует через слой водного метанола в нижней части испарителя и насыщается его парами. В 1 л образующейся 1 аро-воздушной смеси должно содержаться 0,5 г метанола. Поддержание такого состава смеси очень важно для обеспечения взрывобезопасности и нормального протекания процесса. Поэтому работа испарительной системы полностью автоматизирована поддерживают постоянные уровень жидкости в испарителе, ее темпера-туру (48—50" С) и скорость подачи воздуха, благодаря чему обеспечиваются необходимые температурный режим и степень конверсии в адиабатическом реакторе. [c.476]

На рис. 11.4 изображена технологическая схема промышленной установки окислительного дегидрирования бутенов фирмы Phillips Petroleum в г. Бор-гере (США). Годовая мощность установки по дивинилу 125 тыс. т. Сырье — фрак ция бутенов — смешивается с перегретой в теплообменнике 1 смесью воздуха и водяного пара и направляется на контактирование в реактор непрерывного действия 2. Контактный газ охлаждается в теплообменнике и подвергается водной отмывке в колоннах 4 я 5. Промытый и охлажденный контактный газ поступает на систему абсорбционного извлечения дивинила с помощью минерального масла, состоящую из абсорбера 6 и десорбера 7. Десорбированный дивинил конденсируется в теплообменнике и направляется на склад. Ниже представлен материальный баланс (%) основных углеводородных потоков [c.359]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования -бутенов (фирма Филлипс ) [c.691]

Рис. 49. Принципиальная технологическая схема выделения бутадиена и фурана из фракций окислительного дегидрирования бутана и бутенов

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов включает следующие основные стадии приготовление катализатора, подготовка сырья, контактирование сырья с кислородом на катализаторе, охлаждение контактного газа и конденсация водяного пара, выделение С4-фрак-ции, выделение и очистка бутадиена. [c.690]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

Таким образом, появление стадии окислительной регенерации значительно усложняет технологические схемы и аппаратурное оформление процессов. Она существенно влияет на их экономику, а для каталитического крекинга даже определяет рентабельность и конкурентоспособность различных вариантов этого процесса. История создания и развития таких важных каталитических процессов нефтепереработки и нефтехимии, как крекинг, риформинг, дегидрирование, гидрокрекинг и гидроочистка неразрывно связана с решением проблем окислительной регенерации используемых катализаторов. Естественно, чт0 эта стадия привлекает к себе пристальное внимание исследователей уже не одно десятилетие. Результаты ранних исследований закономерностей окисления кокса обобщены в работе [2], опубликованной 20 лет назад. С тех пор в научной литературе накоплены новые сведения по теории и практике окислительной регенерации катализаторов и назрела необходимость систематизировать и обобщить имеющийся материал, рассмотреть в тесной взаимосвязи характеристики кокса, образующегося на катализаторах, механизм и кинетику его окисления изменение свойств катализаторов при регенерации, основы промышленной технологии и аппаратурного оформления процесса. [c.4]

На рис. 13.1 представлена технологическая схема производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола. [c.296]

Ни один из известных в настоящее время вариантов процесса дегидрирования с участием иода не обеспечивает в полной мере решения указанных проблем и не может поэтому рассматриваться в качестве основы технологического процесса. Принципиальным недостатком метода дегидрирования, предусматривающего окисление Н1 непосредственно в зоне реакции, является то, что весь иод, подаваемый с сырьем, выносится с контактными газами. Это предполагает наличие в технологической схеме сложной системы выделения и регенерации иода из иодидов. Поэтому, несмотря ла достаточно высокий выход изопрена, достигнутый в лабораторных условиях при гомогенном окислительном дегидрировании изопентана на кварцевой насадке (32—40% на пропущенное, 73—78% на превращенное сырье) [147—150], данный вариант процесса не имеет технической перспективы [151]. Дегидрирование парафинов в присутствии твердых катализаторов окисления Н1 [152—155], хотя и позволяет заметно уменьшить расход иода, не устраняет необходимости использовать громоздкую и малоэффективную систему регенерации последнего. [c.150]

Таким образом, технологическая схема процесса должна включать систему поглощения и выделения иода, правда, не столь крупного масштаба, как это предусматривает схема процесса гомогенного окислительного дегидрирования. В последние годы достигнуты определенные успехи в разработке методов регенерации иода из [c.153]

При проведении эндотермических реакций из-за необходимости подводить тепло усложняются конструкции реакторов и технологические схемы. Поэтому большой интерес представляют способы проведения таких реакций, как дегидрирование, в присутствии кислорода (окислительное дегидрирование). При сгорании некоторого [c.230]

Технологическая схема получения формалина (водного раствора формальдегида) окислительным дегидрированием метанола приведена на рис. 3.23. Катализатором служит контактная масса, представляющая собой металлическое серебро на алюмосиликатном пористом шариковом носителе (размер частиц 2—4 мм). Метанол центробежным насосом через фильтр 2 и узел регулирования (на схеме не показан) подают в утолщенную часть трубопровода, где в соотношении 7 3 его смешивают с обессоленной водой (предварительно отфильтрованной). [c.171]

В СССР на полузаводской установке отработан процесс одностадийного дегидрирования изопентана в вакууме в лабораторном масштабе исследован процесс дегидрирования изопентана в присутствии водяного пара и водорода в лабораторном и опытном масштабе опробован процесс окислительного дегидрирования изопентенов на стационарном слое катализатора есть также лабораторные установки окислительного дегидрирования изопентенов в присутствии иода и бариевого акцептора. Проводят экономическую оценку этих и ряда других модификаций процессов, отрабатывают процессы по полной технологической схеме, совершенствуют конструкции реакторов. [c.159]

Окислительное дегидрирование является непрерывным процессом, проводится в адиабатических реакторах на стационарном слое катализатора ИМ-603, особенностыр которого является необходимость разработки водородсодержащим газом при температуре 500— 560 °С с последующим окислением паровоздушной смесью при 400— 420 °С. В качестве сырья используется бутеновая фракция. Технологическая схема окислительного дегидрирования бутенов приведена на рис. 5. Исходная бутеновая фракция через сепаратор 1 подается в испарители 2. Пары сырья с температурой 57 С поступают в перегреватель 3, где нагреваются до 65 °С. Из перегревателя пары бутенов направляются на дальнейший перегрев в трубчатую печь 4, где перегреваются до 200—400 °С. [c.21]

Технологический процесс прямого окисления отличается от ранее описанного процесса окислительного дегидрирования высокой степенью конверсии метанола (0,99), селективностью по формальдегиду, достигающей 96% и высокой экзотермич-ностью. Поэтому для окисления метанола в нем используют трубчатые реакторы с интенсивным охлаждением циркулирующей в межтрубном пространстве водой или другими хладоаген-тами, К достоинствам метода относятся также низкие расходные коэффициенты по сырью и энергии. На рис. 13.2 представлена технологическая схема производства формальдегида прямым окислением метанола. [c.297]

Процесс олностадийного дегидрирования имеет ряд преимуществ по сравнению с двухстадийным (прежде всего, более-простую технологическую схему вследствие исключения стадии разделения изопентан-изоамиленовых смесей). Однако он уступает двухстадийному по выходу целевого продукта. Процесс разработан в опытно-промышленном масштабе. Дегидрирование осуществляется в стационарном слое алюмохромового катализатора с периодической регенерацией его нагретым воздухом. Процесс является адиабатическим. Теплота, необходимая. для эндотермической реакции, сообщается реакционной массе катализатором и теплоносителем, которые нагреваются прк. окислительной регенерации за счет сжигания отложившегося на них при дегидрировании кокса. [c.93]

Как отмечалось выше, известные в настоягцее время методы получения изопрена дегидрированием или окислительным дегидрированием изопентана обладают некоторыми существенными обшрми недостатками, наиболее важными из которых являются низкая селективность, сложность технологической схемы и высокая энергоемкость. В то же время изонентан, молекула которого обладает готовым скелетом изопрена, не перестает привлекать внимание исследователей. Одним из новейших направлений превращения изопентана в изопрен является окисление изопентана кислородом с использованием образующейся при этом гидроперекиси в качестве окислителя какого-либо другого соединения (сопряженное окисление). [c.271]

Имеются сведения о промышленной реализации процесса окислительного дегидрирования н-бутана и н-бутиленов [37, 38].. Технологическая схема установки фирмы РЬ 1Ирз (США) мощностью 125 тыс. т бутадиена-1,3 в год [38] приведена на рис. 4. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология