Дегидрирование стадии производства

Есть несколько технологических методов производства капролактама через фенол, анилин, циклогексан, толуол. Фенольная схема получения капролактама состоит из следующих стадий гидрирование фенола до циклогексанола, дегидрирование циклогексанола до циклогексанона, оксимирование циклогексанона и перегруппировка циклогексаноноксима в капролактам. Эта схема реализована в крупных промышленных масштабах, однако технико-экономические показатели получения капролактама по этой схеме не удовлетворяют производителей продукта. Технологическая схема получения капролактама из анилина включает следующие стадии производство анилина, гидрирование анилина до циклогексиламина, получение смеси циклогексанола и циклогексанона, превращение их в капролактам. Недостатком этой схемы является наличие в ней дорогостоящей стадии получения анилина и многостадийность. Технология реализована на относительно небольшой установке в Германии. [c.304]

Недостатки описанного выше двухстадийного процесса получения дивинила из н-бутана (необходимость разделения промежуточной бутан-бутиленовой фракции, сложность аппаратурного оформления, пониженные выхода дивинила из-за наличия двух стадий производства) привели к разработке одностадийного процесса дегидрирования н-бутана, впервые осуществленного в промышленных условиях в США. [c.107]

Вторая стадия производства изопрена дегидрированием изопентана протекает при 580—600 О по реакциям [c.107]

Производство а-метилстирола по объему значительно уступает стиролу. Однако выработка этого мономера в большинстве развитых стран не уменьшается. Основной метод получения а-метилстирола — это каталитическое дегидрирование изопропилбензола (кумола) — процесс, во многом аналогичный рассмотренному выше процессу получения стирола как на стадии алкилирования бензола пропиленом, так и при превращении кумола в а-метилстирол. [c.385]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

Технологическая схема производства стирола дегидрированием этилбензола. Технологический процесс производства стирола из этилбензола состоит из двух основных стадий дегидрирование этилбензола и выделение стирола-ректификата. Процесс построен как циркуляционный и предусматривает возвращение в цикл избытка этилбензола и использование конденсата водяного пара для выработки свежего перегретого пара. [c.341]

Первая стадия производства изопрена дегидрированием изопентана при 550—560 °С протекает по реакциям [c.107]

Степень конверсии исходного сырья составляет 20—30% при селективности 55%. Контактный газ содержит 11% (масс.) бутадиена и 25—30% (масс.) бутиленов. Из-за проведения обеих стадий дегидрирования не в оптимальных для них условиях селективность меньше, чем при двухстадийном процессе, но это компенсируется снижением капиталовложений и энергетических затрат благодаря сокращению некоторых стадий производства. [c.496]

Вторая стадия производства изопрена дегидрированием изопен-шна протекает при 580 - 600 С по реакциям [c.24]

Последней стадией производства стирола является очистка сырых продуктов дегидрирования, содержащих около 37% стирола. Требования к фракционированию в этом процессе весьма строгие, так как не только получаемый стирол, но и возвратные бензол и толуол должны быть высокой чистоты. [c.628]

Сточные воды образуются в следующих процессах основного производства при промывке и охлаждении контактного газа в процессе дегидрирования изобутана — 1,3 на 1 т каучука при сепарации во-дного конденсата из контактного газа дегидрирования — 0,4 м /т в процессе синтеза диметилдиоксана (1-я стадия синтеза изопрена) —5,3 м /т и в процессе его разложения (2-я стадия производства изопрена) — 9 м /т, [c.173]

В течение последних 15 лет в СССР были разработаны в опытно-промышленном масштабе процессы получения малеинового ангидрида окислением фурфурола, бутиленовой фракции, полученной после первой стадии дегидрирования бутана, а также пипериленовой фракции, являющейся побочным продуктом процесса производства изопрена дегидрированием изопентана. Разработаны катализаторы, предназначенные для работы в неподвижном слое. Катализатор окисления фурфурола, состоящий из окислов ванадия, молибдена, фосфора, никеля и натрия, нанесенных на непористый носитель, позволяет довести выход малеинового ангидрида на стадии контактирования до 60%. Катализатор окисления бутиленовой и пипериленовой фракций, состоящий из модифицированной ванадий-фосфорной массы, нанесенной на шариковый силикагель, при 450 °С обеспечивает выход по малеиновому ангидриду 54—50% и производительность более 100 кг /(м катализатора-ч). [c.213]

Для 1-й стадии производства одним из неблагоприятных факторов является интенсивный шум, генерируемый центробежными насосами и турбокомпрессорами. Интенсивность шума достигала величин порядка 85—100 дб (насосные перекачки мопо.ме-ров, бутап-бутиленовой фракции) и 102—105 дб (насосные дегидрирования бутана и бутиленов). [c.112]

В настоящее время стирол получают пз этилбеизола путем высокотемпературного дегидрирования. Основной производственный процесс делится на три стадии производство этилбеизола, его дегидрирование и очистка технического продукта [167, 168, 302]. [c.63]

Технологическая схема установки стадии дегидрирования для производства олефинов С —С4 из соответствующих парафиновых углеводородов представлена на рис. 10 [15, 24]. [c.84]

Производство этилбензола и переработка его в стирол организованы в отечественной промышленности на предприятиях трех типов 1) азотнотуковых заводах, где подлежащий дегидрированию этилбензол получают из этиленовой фракции, образующейся при разделении коксового газа 2) заводах синтетического каучука, где осуществляется лишь стадия дегидрирования привозного этилбензола и 3) нефтехимических комбинатах, где в одном комплексе проводятся все стадии производства стирола с использованием нефтяного этилена [1391. [c.55]

Когда сырьем для производства диенов являются соответствующие парафины ( н-бутан или изопентан), процесс осуществляют двумя способами 1) как двухстадийный (первая стадия — дегидрирование парафина в олефин, вторая — дегидрирование илн окислительное дегидрирование олефина в диен) 2) как одностадийный. [c.490]

Второй том содержит, в основном, характеристику конкретных технологических процессов. Для удобства изложения, а также во избежание повторений, процессы сгруппированы по методам, положенным в их основу. Таковы, например, разделы Окисление , Дегидрирование , Изомеризация н т. д. Исключение сделано лишь для описания методов получения таких веществ, как мономеры для СК, а также соединений, содержащих азот и галогены, ввиду специфичности свойств и направлений использования этих веществ. Поэтому описание некоторых многостадийных производств разделено между несколькими разделами справочника. Например, при ознакомлении с процессом синтеза адипиновой кислоты из бензола о стадии получения циклогексана можно прочитать в разделе Гидрирование , а о последующих превращениях — в разделе Окисление . Необходимые ссылки в таких случаях имеются в тексте. [c.8]

В табл. 15.2 приведен технологический режим первой и второй стадий дегидрирования н-бутана, а на рис. 15.4 принципиальная схема двухстадийного процесса производства бутадиена-1,3 из н-бутана. [c.328]

В каких условиях и на каких катализаторах протекают первая и вторая стадии дегидрирования бутана в двухстадийном процессе производства бутадиена-1,3 [c.350]

Следующей стадией производства изопрена двухстадийным дегидрированием изопентана является выделение изоамилен-изопре-новой фракции из контактного газа дегидрирования изоамиленов. Выделение изоамилен-изопреновой фракции осуществляется по схеме, аналогичной выделению изопентан-изоамиленовой фракции (см. рис. 21). [c.64]

Первой стадией в производстве бензола, толуола и ксилолов из нес и является выделение подходящей фракции, богатой нафтенами, которые можно превратить в ароматические углеводороды. Вторая стадия состоит в изомеризации Св-нафтенов и в дегидрировании Св-нафтенов, как образовавшихся из циклопентанов, так и ранее присутствовавших в нефтяной фракции. Третья стадия заключается в отделении ароматических углеводородов от парафиновых. [c.242]

Источником сырья является бутан-бутиленовая фракция нефтяных газов, содержащая 30—50% мол. и-бутиленов. Предварительно из этой фракции удаляют изобутилен поглощением 53%-ной серной кислотой. Поглощением м-бутиленов более концентрированной кислотой получают етор-бутиловый спирт [181 ]. Обычно производство МЭК состоит из двух стадий получение ето/)-бутилового спирта и дегидрирование последнего в МЭК. [c.323]

Перед второй стадией дегидрирования из контактного газа выделяют изопентан-изоамиленовую фракцию обычными физическими приемами охлаждением, компримированием, абсорбцией бензином, десорбцией и перегонкой. На этом участке производства используется аппаратура из обычной углеродистой стали, причем удовлетворительно служат не только необогреваемые аппараты, но и такие, как. десорбер, нагреваемый до 160° С, тарельчатая колонна с рабочей температурой 85—90° С и др. Выделенная фракция, содержащая не менее, 99% углеводородов группы С5, поступает на дальнейшее каталитическое дегидрирование (вторая стадия производства). Реакция дегидрирования изоамиленов в изопентан, как и первая реакция, является эндотермической и требует подвода большого количества тепла. [c.231]

Отмечается [20], -что первые стадии этого цикла — гидрирование фенола и дегидрирование циклогексанола, хорошо освоенные в промышленности и протекающие с высоким выходом (до 99%), способствовали развитию производства капролактама на базе фенола. [c.686]

Увеличение спроса на МТБЭ обусловило поиск новых источников изо-олефинов. За рубежом разрабатываются новые способы производств , сырья для получения МТБЭ - изобутена из природного и попутного газов, из газов переработки нефти через стадии изомеризации н-бутана и дегидрирования изобутана, а также скелетную изомеризацию н-бутенов фракции Са каталитического крекинга и пиролиза [196]. [c.110]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

Замена химической схемы получения продукта при переходе к процессу с меньшим числом стадий, как правило, сокращает число циклов нагрева и охлаждения потоков и уменьшает затраты на преодоление гидравлического сопротивления. Это можно проследить на примере производства 1,3-бутадиена (дивинила СН2=СН—СН=СН2). В сложившейся технологии получения этого мономера превалирует способ двухстадийного дегидрирования бутана [c.310]

Дегидрирование циклогексаиола, циклогексанона и их производных. Каталитическое дегидрирование циклогексаиола или его смесей является завершающей стадией производства фенола в циклогексановом процессе. Несмотря на кажущуюся простоту и изученность процесса (дегидрирование циклогексаиола над никелевым катализатором при 360 °С описано Падоа и Фабрисом еще в 1908 г.), внедрение его в промышленность сопряжено с рядом трудностей. Основная трудность заключается в необходимости проводить реакцию с высокой степенью превращения исходных веществ, поскольку циклогексанон и фенол образуют азеотропную смесь, содержащую 76% фенола. Уменьшение концентрации фенола в продуктах дегидрирования ниже указанной величины потребует вместо простой ректификации сложных и дорогостоящих способов его выделения. Однако увеличение глубины превращения связано с применением достаточно высоких температур. Согласно термодинамическим расчетам, дегидрирование целесообразно проводить при температурах выше 320°С. [c.280]

Основными стадиями производства синтетической камфоры из скипидара по изомеризационному способу являются ректификация скипидара с получением пиненовой фракции, изомеризация пинена в камфен, ректификация изомеризата, этерификация камфена, ректификация нейтрального эфира, вакуумдистил-ляция эфира, омыление эфира, дегидрирование изоборнеола и перекристаллизация получаемой при этом процессе камфоры. [c.207]

Наряду с показателями химического контроля, указанными в схеме, в производстве камфоры при процессах ректификации скипидара, изомеризата, эфира ведут контроль за температурой, глубиной вакуума, флегмовым числом и т. д. аналогично контролю при других ректификационных процессах (см. главу третью). В тех стадиях производства, в которых основное место занимают химические реакции (изомеризация пинена, этерификация камфена, омыление эфира, дегидрирование изоборнеола), кроме аналитических показателей, следят за величиной загрузки реагирующих веществ и их соотношением в соответствии с установленным режимом, за температурой реакции, за вакуумом или давлением в аппарате, за давлением греющего пара и сжатого воздуха. [c.211]

Большой проблемой в производствах изопрена и бутадиена является квалифицированное использование отработанных катализаторов, поскольку основную их часть направляют на захоронение, что экологически кра1ше неблагоприятно. Так, отработанный катализатор ИМ-2201 стадии дегидрирования н-бутана и изопентана представляет собой влажный шлам (влажность 40—60%) серо-зеленого цвета, с запахом углеводородов, содержит 73—75% (масс.) оксида алюминия и 12—15% (масс.) оксида хрома. Норма образования шлама — 27—30 кг на 1 т мономера. [c.177]

В производстве синтетического изопренового каучука методом двухстадийного дегидрирования изопентана для ингибирования термополимеризации вводят тринафтилфосфат. Для предупреждения термополимеризации на стадии ректификации в производстве изопрена применяют фторнитрофенол. В производстве полиэтилена в поток рециркуляционной смеси вводят изопропиловый спирт. Чтобы избежать забивок цилиндров компрессоров при компримировании газов, получающихся в процессе окислительного дегидрирования углеводородов, во всасывающие линии впрыскивают меркаптан или спирт. [c.297]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

Контактный газ 2-ой ступени дегидрирования, содержаш,ий 10—11% (вес.) дивинила, подвергается ректификации f получением легкого газа и бутилен-дивинильной фракции. Легкий газ пока используется как топливо, а целевой продукт—бу-тилен-дивинильная фракция совместно с бутиленовой фракцией с экстрактивной дистилляции (1-ая стадия)—подвергается процессу хемсорбции медноаммиачными солями для извлечения и концентрирования дивинила. На хемсорбцию поступает также дивинил-возврат, получаемый от дегазации латекса при эмульсионной полимеризации в производстве дивинил-стирольного каучука. [c.237]

Водород можно получить расщеплением углеводородов на углерод и водород. Процесс представляет собой предельную ступень дегидрирования или пиролиза углеводородов и может быть выполнен без применения таких окислителей, как водяной пар и кислород. Получаемый водород не должен быть загрязнен окислами углерода, т. е. отпадает необходимость в стадиях паровой конверсии СО и очистки его от СО2. Производство водорода становится одностадийньш процессом. [c.174]

Первая стадия — получение тетралина аналогична технологии производства циклогексана [77, с. 84—86 137, с. 225—236]. Окисление проводят [138] кислородом воздуха при 90 С с использованием в качестве катализатора карбоната меди (0,33%) и инициатора тетрааллилгидропероксида. При содержании гидропероксида тетралина в оксидате 40—42% заканчивают окисление, и ок-сидат перемешивают с раствором (15%-ным) щелочи при 80°С. Продукты ректифицируют в вакууме, получая смесь карбинола и кетона с суммарным выходом около 82% на тетралин. Дегидрирование проводят на никелевых катализаторах при 300—350 °С. Процесс реализован в крупных масштабах в ряде стран. [c.98]

Сырьевая база производства грет-бутилметилового эфира может быть значительно расширена за счет фракций С4 попутного и природного газов с одновременным получением метанола на основе метана. Для получения изобутена н-бутаи следует подвергнуть изомеризации и дегидрированию. Этот путь связан с повышенными затратами из-за большого числа стадий переработки, но при интеграции отдельных установок в единую комплексную схему можно оптимизировать использование многочисленных циркуляционных потоков между стадиями, тем самым обеспечить максимальную реализацию отходящих газов и повысить выход целевых продуктов и термический к. п. д. их производства. [c.120]

Экстракционная перегонка в присутствии фурфурола осуществляется в г. Порт-Нечис на установках по производству дивинила из С -фрякции газов нефтепереработки. Мощность всех этих установок составляет 100 тыс. т дивинила в год. Такой же метод принял для выделения дивинила концерн Империал кемиклз индастриз (Англия). Экстракционную перегонку применяли как дня подготовки н-бутиленов к процессу дегидрирования, так и в качестве одной из стадии при очистке дивинила. Этот процесс, разработанный фирмой Филлипс петролеум компани , подробно описан в литературе [19]. [c.212]

На нефтеперерабатывающих предприятиях лишь незначительное число технологических процессов периодические, например процессы по производству смазок, некоторых катализаторов. На нефтехимических заводах число периодических процессов больше. Это приводит к необходимости иметь резервные реакторы, регенераторы и другое оборудование, иногда целые резервные линии для обеспечения непрерывного выпуска продукции, Например, резервные линии есть в производстве полиэтилена, этилового спирта, на стадии дегидрирования. Во время остановки одной из линий подключают резервную, поэтому про-изБодственпый процесс прерывается только в период капитального ремонта. Непрерывность технологических процессов позволяет организовать в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности непрерывное, поточное производство. [c.21]

Нефтехимикаты. В нефтяной промышленности постоянно развивается также производство различных индивидуальных соединений примерами могут слун<ить получение бутадиена дегидрированием бутана через бутилен (стр. 89) и превращение н-гептана в толуол над хромово-алюминиевым окисным катализатором при температуре 490° (стр. 488). Последний процесс протекает с выходом около 90%, очевидно, через стадию образования гептатриена. Все в больших количествах получают также бензол из смесей циклогексан метилциклопентан и фенол через изопропилбензол (метод Хока, стр. 88). Путем изомеризующего дегидрирования алкилированных нафтенов, содержащих в среднем восемь атомов углерода, получают смесь этилбензола и П-, м- и о-ксилолов. [c.92]

Очень большое значение и до сих пор имеет применение этилового спирта для получения бутадиена-1,3 (дивинила), являющегося, исходным вещество.м в производстве синтетического каучука (метод Лебедева, 1930). Однако в последнее время все большее значение приобретает получение бутадиена-1,3 дегидрированием бутиленов и бутана, минуя стадию спирта. Огромные количества бутана могут быть полуЦеНы из попутных нефтяных газов (см, примечание на стр. Щ.—Прим. редактора]. [c.126]

В составе производственного процесса, как правило, несколько частичных технологических процессов. Так, в производстве масе,1 объединяется 6—8 частичных технологических процессов АВТ, деасфальтизация, селективная очистка, депарафинизация, адсорбционная очистка, смешение. В производстве дивинила также шесть частичных процессов подготовка сырья, первая стадия дегидрирования, газор аз деление, вторая стадия дегидрирования, вторая стадия г азоразделения, выделение дивинила. Причем число частичных процессов увеличивается по мере роста требований к качеству продукции или сырья, роста потребности в целевой продукции отрасли. Так, повышение требований к бензину потребовало введения в схему процессов риформинга, алкилирования, изомеризации и других увеличение потребности в бензинах привело к вводу каталитического и гидрокрекинга. Улучшение качества полиэтилена связано с вводом дополнительных стадий очистки сырья и т. д. [c.34]

Производственный процесс, как правило, объединяет несколько частичных технологических процессов. Так, производство масел состоит из б—8 частичных технологических процессов АВТ, деас-фальтизации, селективной очистки, депарафинизации, адсорбционной очистки, смешения. В производстве дивинила также шесть частичных процессов подготовка сырья, первая стадия дегидрирования, газоразделение, вторая стадия дегидрирования, вторая стадия газоразделения, выделение дивинила. Причем число частич- [c.30]

В связи с последними достижениями в области синтетических полимеров получаемых на основе пропилена, изобутилена и изоирена, можно ожидать значительного роста потребления этих полупродуктов. Логично ожидать, что эта потребность будет удовлетворена путем дегидрирования соответственно пронана, изобутана и изопентана или изопептенов. Ряд процессов производства этих алкенов доведен до стадии промышленного внедрения, но в данной главе рассматривается только процесс дегидрирования, разработанный фирмой Гудри . [c.277]

Процесс дегидрирования алканов для производства алкенов и диенов был разработан фирмой Гудри во время второй мировой войны в результате поисков экономичных способов удовлетворения потребности США в бутадиене. Процесс был разработан на сравнительно поздней стадии осуществления программы создания промышленпости синтетического каучука, и поэтому в тот период были построены лишь две промышленные установки. Установка, построенная на заводе Сан ойл в Толидо (шт. Огайо) с использованием имевшегося оборудования, эксплуатировалась до конца войны, после чего была демонтирована. Новая установка, построенная на нефтеперерабатывающем заводе Стандарт оф Калифорния в Эль-Сегандо, шт. Калифорния, была пущена в январе 1944 г. Ее эксплуатируют до настоящего времени, вырабатывая бутадиен и бутены. Однако в военное время бутадиен получали главным образом при помощи процессов, которые в тот период оказались более подготовленными для промышленного внедрения, а именно дегидратацией — дегидрированием этанола (несмотря на дороговизну этого метода) и дегидрированием бутенов. Второстепенное значение имели различные термические процессы и каталитическое дегидрирование бутана, при которых образуется побочный бутадиен. [c.277]

В промышленности реализована альтернативная схема синтеза 1,3-бутадиена одностадийным дегидрированием н-бутана. При одностадийном процессе указанные реакции одновременно протекают на катализаторе, который довольно быстро дезактивируется откладываемыми на его поверхности углистыми отложениями. Активация (регенерация) катализатора возможна путем выжига отложений. Дегидрирование осуществляют под вакуумом (0,05—0,06 МПа) при температуре 580—600 °С в адиабатических реакторах регенеративного типа, в которых циклы дегидрирования и регенерации катализатора чередуются. Соответственно, дегидрирование проходит последовательно в разных реакторах. Схема процесса показана на рис. 5.38, б. Рабочий цикл катализатора короткий (несколько минут). Теплота, выделяемая при регенерации катализатора, аккумулируется в нем и используется в цикле дегидрирования. Это экономит теплоту при выходе на рабочий цикл и его поддержание. Условием эффективной работы реакторов подобного типа является сбалансированность теплот реакции и регенерации. В зависимости от мощности производства число циклически работающих реакторов в установке составляет 5-8 аппаратов. Более короткая технологическая схема и сбалансированность теплот отдельньгх стадий процесса значительно сокращает затраты теплоты и энергии. [c.310]