Технология сварки днища

Второй вариант технологической схемы одноярусного стенда (рис. 5, б) отличается тем, что полотнище резервуара наворачивается не сверху вниз, а, наоборот, снизу вверх. Будучи предназначенным для изготовления рулонных заготовок, этот вариант мало отличается от предыдущего, однако, с точки зрения технологии изготовления горизонтальных резервуаров, он имеет существенные преимущества. Дело в том, что если при изготовлении рулонных заготовок технологический процесс заканчивается на одноярусном стенде, то при изготовлении горизонтальных резервуаров за стендом для сворачивания полотнищ обязательно следует установка для автоматической сварки кольцевых швов днищ и замыкающего продольного шва обечайки. На этой установке могут быть сварены все наружные швы резервуара. При таких условиях нет необходимости применять однопроходную сварку на флюсомедных подкладках с присущими ей недостатками. [c.21]

Сварочный зазор 8 мм не позволяет вести нормальный процесс как ручной, так и автоматической сварки под слоем флюса. Поэтому данное сопряжение "корпус-днище" при существующей технологии изготовления днища по принципу взаимозаменяемости собирать [c.82]

Сварку полотнища к окрайкам выполняют автоматической сваркой по технологии сварки полотнищ днища между собой. Рекомендуется вести сварку двумя автоматами одновременно, располагая их по диаметру днища перемещаясь в одном и том же направлении. Перед началом автоматической сварки проваривают полуавтоматической сваркой места накладки полотнищ днища. Сварку оставшейся части полотнищ днища выполняют в направлении от середины к окрайкам по технологии сварки полотнищ в центральной части. [c.127]

По уравнениям типа (2.1) и (2.2) для заданных или определенных по уравнению (2.3) величин номинальных допускаемых напряжений, по давлению р и диаметру В расчетом устанавливалась толщина стенки элементов 5. В дальнейшем после назначения основных размеров > и 5 с учетом конструктивных и технологических требований и с использованием соответствующих рекомендаций по правилам проектирования осуществлялось конструирование основных узлов (например, зоны патрубков у корпусов, фланцев у корпусов и трубопроводов, крышек и днищ). Роль конструктивных форм этих узлов и технологии их изготовления (применение сварки) отражались коэффициентами в уравнениях (2.1) и (2.2). [c.29]

Технология сварки днища [c.126]

Для упрощения технологии изготовления аппаратов целесообразно футеровать корпус, крышку и днище отдельно. В этом случае внутреннюю поверхность корпуса аппарата подвергают механической обработке и футеруют титановой обечайкой, предварительно сваренной на стенде автоматической сваркой. Титановую обечайку запрессовывают в корпус аппарата на прессе или на специальном приспособлении. [c.64]

Новая технология изготовления горизонтальных резервуаров методом рулонирования (сворачивания) состоит в том, что обечайка резервуара полностью сваривается в развернутом состоянии в виде полотнища (карты) на специальном стеллаже, а затем наворачивается на днища и кольца жесткости при помощч сворачивающего устройства. При этом одно полотнище тянет. за собой следующие, наращиваемые по мере сборки и сварки при помощи соединительных планок. Таким образом, процесс сварки и сборки резервуара в отличие от старого метода приобретает поточный (конвейерный) характер, что способствует повышению производительности труда на базе максимальной механизации ручных работ. [c.20]

Механические свойства сварных соединений определяют испытанием образцов, вырезанных из контрольных пластин или контрольных стыков труб или непосредственно из сварных соединений изделий. Контрольные образцы выполняют из тех же материалов при той же конструкции шва и тех же присадочных материалах с использованием технологии и положения сварки, которые применены при сварке изделия, а также теми же сварщиками. Если свариваемое изделие или сварные соединения подлежат термической обработке, то такой обработке совместно с изделием подлежат и контрольные образцы (пластины и стыки труб). Механические свойства продольных стыковых соединений барабанов, Днищ и других элементов котлов и сосудов, изготовляемых из листовой стали, проверяют на контрольных пластинах, которые приваривают к цилиндрической части таким образом, чтобы шов контрольной пластины был продолжением продольного шва свариваемого изделия. При сварке поперечных швов, а также продольных в случае, если приварка контрольной пластины указанным выше способом невозможна, допускается изготовлять контрольную пластину другим способом, соблюдая те же условия, что и при сварке изделия. При изготовлении изделия из листовой сталл на каждое изделие сваривают одну контрольную пластину. [c.245]

Технология изготовления лепестков сферической оболочки методом холодной вальцовки заключается в следующем. На специализированном заводе организуется заготовительная площадка (рис. 169), состоящая из четырех участков раскроя листового металла автоматической сварки элементов листовой заготовки вальцовки лепестков двоякой кривизны и изготовления днищ складирования готовых лепестков и погрузки их на транспортные средства. Рассмотрим, как производятся работы на каждом из этих участков. [c.273]

Технология оклеенных работ с фторопластом Ф-2М включает подготовку материалов, обкладку, сварку швов, контроль качества. Работы следует производить при температуре не ниже 18 °С. Листы фторопласта очи-шают и выдерживают на столе с подогревом для выравнивания. Резку производят на дисковой пиле или вручную ножницами, при этом линию разреза необходимо с помощью сварочной горелки нагревать до 40...50°С. Листы раскраивают с учетом загиба на отбортовку. Раскроенные листы фторопласта с зазором не более 2 мм нормализуют в электропечи при температуре 100...110°С в течение 4 ч. Формование уголков, отбортовок, днища, компенсационных элементов производят из листов фторопласта Ф-2М, нагретых до 160...170°С. Для формования используют деревянные и стальные болванки, шаблоны, пневмо- и вакуумформование. Для формования угла используют нагретые до 160...165°С трубы диаметром 20... 40 мм. Места изгиба фиксируют тряпкой, смоченной холодной водой. Края дублированных листов, подлежащих сварке, необходимо зачистить от ткани на ширину 5... [c.164]

Некоторые нахлесточные вертикальные швы выполнены с нарушением технологии сварки, в частности имеются швы, непроваренные с обратной стороны. В момент аварии в резервуаре было 830 м бензина при проектной максимальной норме 700 м В результате аварии корпус резервуара разорвался по наклонной снизу до верха, кровля на большом участке оторвана от корпуса и упала рядом с днищем. [c.8]

Для аустенитной стали 0,07С13Сг20МпЫ разработана технология сварки и обработки давлением. Благодаря высоким технологическим свойствам и пластичности она является перспективным материалом, из которого можно изготавливать корпуса, днища, плоские фланцы и другие детали [172]. [c.194]

ЦельТнокованые корпуса требуют для своего изготовления тяжелого ковочного оборудования. Применение сварки позволило упростить технологию изготовления сплошных корпусов — их изготовляют кованосварными и штампосварными, Кованосварные корпуса состоят из нескольких кованых царг длиной 3—4 м, сваренных встык. Нижнее днище и верхнюю концевую часть корпуса отковывают отдельно и приваривают к цилиндрической обечайке, Штам- [c.125]

Технология оклеечных работ с фторопластом Ф-2М аналогична технологии работ с пентапластом. Раскроенные листы фторопласта нормализуют в электропечи при 100—110 °С в течение 4 ч. Уголки, отбортовки, днища, компенсационные элементы формуют из листов фторопласта Ф-2М, нагретых до 160—170 °С с использованием деревянных и стальных болванок, труб, уголков, шаблонов, пневмо- и вакуум-формования. Края дублированных листов, подлежащих сварке, необходимо зачистить от ткани на ширину 5—8 мм. [c.245]

Особенностью технологии изготовления винипластовых вкладышей является то, что их дниша штампуются непосредственно в железобетонном каркасе ванны. При этом способе упрощаются операдии формования днища и сварки его с корпусои, снижаются трудовые аатраты, улучшается качество работ, а также уменьшается количество отходов винипласта. Технологическая схема изготовления дини- [c.264]

При отсутствии на предприятии сжатого воздуха пневмоцилиндры могут быть заменены винтовыми парами. После образования конуса стыковой шов на этом же стенде свариваетс вручную или полуавтоматом, затем днище освобождается от зажимов, переворачивается и передается на сварку последнего щва с лицевой стороны автоматом T -I7M. Такая технология сборки и сварки конических днищ является типичной для большинства заводов, однако она имеет существенные. недостатки неполная меха1низация сварочных работ и большой объем вспомогательных работ по установке и транспортировке заготовок. Для механизированной поточной линии изготовления днищ спроектирован и внедрен в производство комбинированный стенд, на котором последовательно выполняются все три операции по сборке и сварке конических днищ без применения ручной сварки. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология