Монтаж трубопроводов и испытание систем холодильных установок

Монтаж аммиачных и фреоновых агрегатов небольшой холодопроизводительности заключается в установке их на подготовленный фундамент, укреплении на нем болтами с проверкой по уровню и отвесу правильности положения компрессора и кожухотрубного конденсатора. Ввиду того, что установка основных частей холодильного агрегата на его станине производится заранее на заводе-изготовителе, монтаж агрегата компрессор-конденсатор значительно упрощается тем, что все подготовительные операции — гнутье труб, приварка фланцев, проверка арматуры и испытание отдельных элементов — проводятся в основном заводом-изгото вителем. Поэтому монтаж агрегата сводится только к установке его и сборке трубопроводов с последующим испытанием системы на герметичность и заполнением ее холодильным агентом. [c.230]

При сдаче установки в эксплуатацию передают акты на скрытые работы, выполняемые при строительстве и монтаже изготовление фундаментов, продувка аппаратов и трубопроводов, вакуумирование при заполнении систем хладагентом, заполнение системы рассолом, тарирование предохранительных клапанов, комплексное испытание систем с достижением проектных режимов, сдача холодильной установки в эксплуатацию, заземление электрооборудования и металлоконструкций. [c.168]

Работы по испытанию системы должны производиться в самом начале монтажа и с проверкой по мере готовности отдельных батарей, участков трубопроводов, камер и этажей в целом в строгом соответствии с правилами техники безопасности на аммиачных холодильных установках. Температура воздуха на нагнетательной стороне компрессора при испытании на давление (так же, как и при продувке воздухом) не должна, превышать 100°. Поэтому увеличивать давление в системе следует в несколько приемов, останавливая компрессор для охлаждения цилиндра. [c.140]

Первоначальное заполнение системы производят после окончания монтажа и проведения всех необходимых испытаний. Расчет количества рабочего тела, необходимого для первоначального заполнения системы, делают, исходя из емкости всех аппаратов и жидкостных трубопроводов холодильной установки и нормы заполнения жидкостью аппаратов и трубопроводов. [c.524]

После монтажа холодильной установки на судне все сварные или паяные соединения подвергают гидравлическому испытанию на прочность по нормам давлений для аппаратов. При испытании на прочность фреоновых трубопроводов разрешается вести пневматические испытания по нормам давлений для гидравлических испытаний. До установления изоляции на аппараты и трубопроводы и заполнения системы холодильным агентом проводят испытания на проверку плотности всех соединений. Испытаниям подвергают систему холодильного агента, включая трубопроводы, аппараты и арматуру (при отключенных компрессорах) трубопроводы охлаждающей воды, включая водяную часть конденсаторов рассольный трубопровод в сборе с арматурой и батареями, включая рассольную часть испарителей. [c.209]

Всю систему трубопроводов и аппараты, которые заполняются фреоном, после монтажа подвергают испытаниям на герметичность сухим инертным газом (азот, углекислота). Испытание проводят в соответствии с Правилами техники безопасности на холодильных установках, работающих на фреоне-12 (изд. 1960 г.). Если сжатый сухой газ поставляется в баллонах, то они должны иметь редукционный клапан. Для единовременного испытания системы фреоновой холодильной установки средней производительности необходимо иметь семь баллонов емкостью по 50 л. [c.302]

Агрегатирование холодильного оборудования в заводских условиях — важнейшее условие современного производства. Одним из главных преимуществ агрегатированных поставок является возможность упрощения рабочих операций и уменьшения объема работ при монтаже холодильной установки. Исключаются или значительно облегчаются такие работы, как изготовление элементов и сборка трубопроводов холодильного агента, испытание оборудования на герметичность, монтаж приборов автоматики, осушка системы, центровка компрессора с электродвигателем. При этом осуществление всех перечисленных операций в заводских условиях значительно дешевле. Не менее существенное преимущество — возможность выполнения монтажа агрегата в заводских условиях на более высоком качественном уровне, чем это позволяют условия монтажа объектов, особенно мелких. В результате повышается надежность работы, сокращаются расходы на эксплуатацию и в целом улучшается качество оборудования. [c.30]

Крупные холодильные установки монтируются из отдельных элементов компрессоров, теплообменных и емкостных аппаратов, насосов, различных холодопотребляющих аппаратов, трубопроводов, водоохлаждающих устройств. Монтаж оборудования, как правило, должен завершаться испытанием смонтированной системы, заполнением ее рабочими веществами, пробным пуском, наладкой и вводом в действие. Особое значение имеет монтаж трубопроводов, контрольно-измерительной аппаратуры и средств автоматизации. [c.416]

Осушка холодильных систем. Осушку холодильных систем при монтаже обычно осуществляют с помощью подвода теплоты извне (инфракрасные лампы), обогревом мест скопления воды (для малых установок) или вакуумной сушкой [62, 69]. Для осушки холодильных систем при монтаже широко применяют сочетание двух методов осушки хладонами-12 или -22 и сухим воздухом. Рекомендуется следующая последовательность операций испытание системы на герметичность осушенным азотом под давлением 0,1 МПа (1 кгс/см ) с температурой точки росы —45° С циркуляция азота с помощью компрессора, откачка азота вакуум-насосом до —1,3—2,6 кПа ( — 10— 20 мм рт. ст.) и измерение влажности отсасываемого азота. Если относительная влажность>90%, система подвергается осушке сухим воздухом до точки росы на выходе из установки —10° С. При относительной влажности азота на выходе из установки<90% вместо осушки системы воздухом можно ваку-умировать ее до остаточного давления —1,3—2,6 кПа ( — 10— 20 мм рт. ст.). Затем осуществляется срыв вакуума хладоном до 0,1 МПа (1 кгс/см ), циркуляция хладона компрессором для осушки трубопроводов, повторное вакуумирование системы до остаточного давления —1,3—2,6 кПа ( — 10—20 мм рт. ст.) заполнение системы холодильным агентом и ее до-осушка с помощью фильтров-осушителей. При адсорбционной осушке сильно увлажненных холодильных систем целесообразно основное количество воды поглощать силикагелем типа КСМ, а глубокую осушку осуществлять с помощью синтетических цеолитов. При осушке систем большой холодопроизводительности воду можно отделять от холодильного агента в охлаждаемом сепараторе. [c.116]

Гидравлическое или пневматическое испытание трубопроводов проводится после монтажа холодильной станции или установки перед заполнением системы рабочими веществами и периодически в процессе эксплуатации, а также после ремонта, замены каких-либо участков трубопроводов или арматуры. До гидравлического или пневматического испытания система промывается и очищается от грязи. Виды испытаний и величины йопытательных давлений указываются в рабочих чертежах для каждого трубопровода. Порядок проведения испытаний трубопроводов должен соответствовать указаниям Строительных норм и правил СНиП П1-Г.9—62. Трубопроводы для сброса газов непосредственно в атмосферу после предохранительных клапанов, а также для отдувки из аппаратов (воздушки) в атмосферу испытаниям не подвергаются. [c.304]