Глубокое охлаждение при осушке газов

Осушка газа при высоких температурах особенно важна в процессах повторного использования технологического газа (например, при восстановлении катализаторов, циркуляции реакционной смеси и т. д.). Замена обычных адсорбентов цеолитами позволяет в ряде случаев сократить стадию охлаждения осушаемого газа, т. е. значительно снизить энергозатраты. Адсорбционная способность цеолитов сравнительно мало меняется с повышением температуры, поэтому тепло, выделяющееся в процессе поглощения паров воды, не оказывает существенного влияния на активность адсорбента. При использовании адсорбентов в стадии регенерации полное удаление влаги, как правило, не достигается и остающаяся влага оказывает сильное влияние на их осушающую способность в стадии адсорбции. В этом отношении цеолиты могут быть использованы для глубокой осушки газа, недостижимой другими осушителями. [c.109]

Для глубокой осушки газа с целью повышения экономической эффективности используются различные комбинации рассмотренных процессов. Охлаждение газа и тщательная его сепарация при входе в установки осушки снижают влажность исходного газа и улучшают условия процессов. [c.152]

При глубоком охлаждении коксового газа из него выделяется пе только влага, но нафталин, бензольные углеводороды и др. Поэтому осушку глубоким охлаждением иногда применяют в сочетании с улавливанием. [c.157]

В связи с жесткими требованиями техники в отношении содержания влаги осушка газов и некоторых жидкостей приобретает все большее и большее значение. Неорганические поглотители и адсорбенты — алюмогели и силикагели, бокситы и др., хотя и находят широкое применение, но не позволяют осуществить глубокую осушку углеводородсодержащих газов, воздуха и других газов, которые подвергаются разделению методом глубокого охлаждения. Для глубокой осушки с успехом могут применяться только синтетические цеолиты. [c.109]

Функциональная схема ХТС производства этилена из бензина изображена на рис. 6.6. Бензин и рециркулирующий этан поступают на пиролиз. Продукты пиролиза (пирогаз) направляются на стадию первичного фракционирования, где легкая и тяжелая смолы отделяются от газа пиролиза. Последний направляется на компримирование (сжатие компрессором). Газ пиролиза очищают от сероводорода и диоксида углерода, одновременно отделяются тяжелые фракции (С5 и выше). После осушки газ пиролиза поступает на разделение. В современных установках перед разделением газ подвергают глубокому охлаждению и выделяют водород и метан. Этан-этиленовая фракция подвергается очистке от ацетилена методом селективного гидрирования и разделяется на этилен с концентрацией 99,9% и этан. Последний возвращается на пиролиз. [c.353]

Широкому внедрению метода низкотемпературной абсорбции способствовала возможность применения его для переработки газов разного состава. Однако его использование требует глубокой предварительной осушки газа до охлаждения. [c.89]

Осушка газов, В ряде технологических процессов требуется очищать газы не только от капельной воды, но и от ее паров и других примесей, которые ухудшают процесс и делают его небезопасным. Например, при разделении воздуха для получения кислорода, азота и других инертных газов путем глубокого его охлаждения пары воды конденсируются на поверхностях теплообменников, замерзают и резко снижают теплообмен, а, следовательно, и производительность установок. [c.266]

В некоторых случаях на современных газобензиновых заводах степень извлечения этана предусмотрено довести до 85—90%, пропана — до 99%, бутанов — практически до 100%. Столь глубокое извлечение возможно носле охлаждения газа до температуры —90 °С. На таких заводах осушку газа ведут цеолитами до точки росы —85 °С [12,13]. Одновременно цеолитами осуществляют осушку н некоторых промежуточных потоков, например верхнего продукта деэтанизатора. [c.377]

Неочищенный газ подается в сепаратор 5, где отделяются вода и конденсат, затем газ направляется в два адсорбера - А-1 и А-3 (рис. У-7, а), в которых проходит адсорбция влаги сероводорода и тяжелых углеводородов. Очищенный газ через фильтр 72 уходит в газопровод. Часть очищенного газа (5... 15%) направляется в адсорбер А-2 для охлаждения регенерированного цеолита, затем поступает через фильтр б и теплообменник 9 в печь 8. Горячий газ направляется в адсорбер А-4 для регенерации адсорбента. При регенерации из цеолита извлекаются пары воды, сероводород и другие газы. Из адсорбера газ поступает через фильтр 7, теплообменник 9 и холодильник 10 в сепаратор в котором из газа отделяются вода и тяжелые углеводороды. Из сепаратора газ направляется на аминовую очистку от сероводорода. После насыщения цеолита в адсорбере 3 поток неочищенного газа переводится в аппарат 2 и работа установки продолжается согласно циклограмме. Преимущество цеолитовой очистки - одновременно очистка и глубокая осушка газа, процесс исключает возможность попадания каких-либо реагентов в газопровод. Как недостаток следует отметить необходимость установки аминовой очистки газа регенерации от сероводорода. [c.197]

Часто в лаборатории для осушки газов применяют метод глубокого охлаждения. При охлаждении влажного газа воду выделяют нетвердом или жидком состоянии в зависимости от температуры охлаждения. Например, давление паров льда при —50 °С равно всего 4 Па. При вымораживании действием охлаждающей смеси СО2 +ацетон или жидкого воздуха можно получть еще более низкие температуры и тем самым добиться эффективного высушивания. [c.503]

Особое значение цеолиты приобретают в связи с открытием мощных газовых месторождении на Крайнем Севере, где в условиях вечной мерзлоты заглубление газопроводов не представляется возможным и газ должен транспортироваться по поверхности, подвергаясь интенсивному охлаждению. Успешное решение проблемы наземного транспорта в холодном климате возможно также при условии глубокой, надежной осушки транспортируемого газа. [c.9]

Конденсационно-ректификационный метод разделения газов отличается от абсорбционно-ректификационного метода применением более глубокого охлаждения (—100— 110° С) и более высокого давления (35—40 атм.). Оонов ные углеводородные компоненты газа по этому методу переводятся в жидкое состояние без применения абсорбента. В остальном (подготовка газа к разделению, ректификация, очистка, осушка и др.) этот метод практически не отличается от абсорбционного. [c.71]

Севере, где в условиях вечной мерзлоты заглубление газопроводов не представляется возможным и газ должен транспортироваться по поверхности, подвергаясь интенсивному охлаждению. Успешное решение проблемы наземного транспорта в холодном климате возможно также при условии глубокой, надежной осушки транспортируемого газа. [c.391]

Определенное количество циркулирующего газа выводится из кругооборота. После осушки реакционных газов силикагелем, выделения этилена глубоким охлаждением и его ректификации достигается 85—87%-ный выход в расчете на прореагировавший ацетилен. В 1944 г. по этому способу в Германии работали четыре установки. [c.215]

ОСУШКА КОКСОВОГО ГАЗА Осушка газа глубоким охлаждением [c.157]

Рис. 6-5. Схема осушки газа глубоким охлаждением

Хлорирование осуществляют в реакторах разных типов, один из них представлен на рис. 151. Стальной корпус этого реактора периодического действия футерован шамотным кирпичом. В верхней части имеется насадка 3 в виде фарфоровых колец. После предварительного разогрева аппарата сжиганием горючего газа (смесь метана с воздухом), в результате чего футеровка и насадка аккумулируют тепло, по керамической трубе, конец которой опущен во внутренний керамический цилиндр 4, подается исходная газовая смесь, которая предварительно подогревается до 120— 250 °С. Продукты реакции отводятся из верхней части аппарата и направляются на разделение. Сначала вымывается водой хлористый водород с получением высококонцентрированной товарной соляной кислоты. Затем после нейтрализации раствором едкого натра и осушки вымораживанием газ сжимают и ожижают методом глубокого охлаждения. Индивидуальные хлорпроиз-водные выделяют из полученной смеси рек- [c.498]

Узел предварительного охлаждения. Змеевиковые и другие трубчатые теплообменники в установках для получения гелия из природных газов составляют иногда 80 % от массы всех аппаратов. Поэтому процесс охлаждения природного газа обычно разбивается на несколько этапов. Сначала газ охлаждается до температуры минус 40-50 °С, при которой могут применяться теплообменники, изготовленные из обычной углеродистой стали. Затем производят охлаждение газа до температуры минус 70-75 °С. При недостаточно глубокой осушке газа иногда устанавливают по несколько параллельно работающих переключающихся теплообменников. В последние годы используются регенераторы или еще более эффективные пластинчатые (пакетные) теплообменники. После этого газ охлаждается до температуры минус 100 °С. Часто бывает целесообразно уже в узле предварительного охлаждения вывести из основного потока газа сконденсировавшиеся тяжелые углеводороды (С5 и выше) во избежание их накопления и повышения температуры обратных потоков. [c.161]

ГАЗОВ ОСУШКА — процесс удаления паров воды из газов. Г. о. необходима, наир,, при глубоком охлаждении многокомпонентных газов в целях их разделения на фракции (см. Гааое разделение и Воздуха разделение), при транспортировке горючих газов по трубопроводам и др, Г. о. производят физико-химич. (абсорбционными и адсорбционными) и физич, способами. [c.371]

В Институте газа АН УССР разработан новый метод осушки газов охлажденными водными растворами галоидных солей, поз-ВОЛЯЮЩ.ИЙ с малыми затратами производить глубокую осушку перерабатываемого газа [1, 2]. Применение растворов хлористого кальция и хлористого лития при температуре ниже 230° К и давлении около 25 бар позволяет понизить влагосодержание газа до величины 2 3 мг нм . Однако практическое использование указанных растворов в области низких температур затруднялось вследствие отсутствия опубликованных данных по упругости паров над растворами в области температур ниже 250° К. В данной работе излагаются результаты экспериментального исследования фазового равновесия систем тощий природный газ — водные растворы хлористого лития и кальция, позволившие определить упругость паров над указанными растворами при температурах 210 280° К. [c.273]

Второй элемент включает комплекс процессов по конверсии метана и окиси углерода и последующую очистку газа на установке глубокого охлаждения и адсорбции. Сырье —метан-водородная фракция— тщательно очищается от сернистых соединений промывкой этанола-мином и каталитическим обессериванием при 400—450° над бокситом. Реакция конверсии метана—каталитическая. Метано-водородная фракция, предварительно смешанная с водяным паром, поступает в трубчатый реактор, обогреваемый газовыми горелками. При температуре реакции 800° С достигается глубокое превращение метана в Нг, СО2 и СО. Этот газ очищается от углекислоты в промывных колоннах и подается в смеси с водяным паром через теплообменные аппараты в реактор конверсии окиси углерода. В конверторе поддерживается необходимая температура реакции (400°) за счет теплового эффекта. Выходящие из этого реактора продукты охлаждаются и под давлением 35 атм полностью очищаются от СО2 в промывных колоннах, а затем подвергаются осушке. Очистка от СН4 и СО производится в разделительном агрегате методами глубокого охлаждения с последующей адсорбцией. Охлаждение достигается расширением сжатого [c.271]

В лаборатории сжижения и разделения газов ИГ АН УССР разработана и исследована схема осушки газа предварительно охлажденными жидкими сорбентами (этиленгликолем, хлористым кальцием и др.), но которой осуществляется достаточно глубокая осушка газа (рис. 83). По этой схеме одновременно с осушкой можно проводить очистку газа от вредных примесей и охлаждение в контактном аппарате предварительно охлажденным сорбентом, например моноэтаноламином, являющимся поглотителем HaS и СОг. [c.152]

Холод, необходимый для глубокого охлаждения газа и сжижения части его компонентов, создается с помощью аммиачного холодильного цикла, а также за счет рекупераций холода обратных потоков азотоводородной фракции и азотного цикла высокого давления. В соответствии с этим, в агрегат отмывки окиси углерода жидким азотом входят блок предварительного охлаждения и осушки исходного газа, низкотемпературный блок и блок предварительного охлаждения и осушки азота высокого давления. [c.231]

В реакторах для хлорирования холодная газовая смесь (5 ч. СН4 и 1 ч. I2) сначала подается в диффузионную трубу, откуда поступает в пустое реакционное пространство. Здесь происходит саморазогревание смеси до 410 , тепло реакции отводится с газом, проходящим через холодильник. В керамических скрубберах из продуктсв реакции сначала вымывается водой хлористый водород. При этом сразу получается высококонцентрированная товарная соляная кислота. Соляную кислоту получают большей частью сжиганием хлора с водородом в данном случае она получается сжиганием хлора с метаном . После прсмывки раствором едкого натра и осушки путем вымораживания в холодильнике газ ожижают методом глубокого охлаждения. Избыточный не-конденсирующийся метан возвращается в кругообсрот. Продукты хлорирования фракционируют непрерывной перегонкой под давлением в двух колоннах. [c.227]

Осушка ацетилена вымораживанием основана на конден сации водяных паров при попиженни температуры газа. Обычно в качестве агрегатов, вырабатывающих холод, используют холодильные машины (умеренное охлаждение до —100° С и глубокое охлаждение до —210° С и ниже). В качестве хладоагентов могут быть использованы аммиак, диоксид углерода, диоксид серы хлористый метил и различные фреоны. [c.39]

Технологические процессы по очистке и осушке газа осуществляются с целью обеспечения надежной и безопасной работьи установок глубокого охлаждения. [c.90]

Разделение газов (см. также Гаэов разделение) производится 1) Низкотемпературной ректификацией, которая состоит в предварительном охлаждении и осушке сырого газа, направляемого затем в колонну вместе с образовавшимся при охлаждении конденсатом. Неконденси рующиеся газы, в основном метан и этан, из верхней части колонны отводятся в газопровод, а продукт из нижней части колонны поступает на дальнейшее разделение. Глубокая осушка газа производится на специальной установке силикагелем или алюмогелем. 2) Низкотемпературной конденсацией в охладителях, где происходит частичная конденсация сырого газа с выделением наиболее тяжелокипящих углеводородов. Поступающий сырой [c.386]

На газобензиновых заводах природный газ из большого числа скважин собирается и подготавливается к дальнейшему транспорту по магистральным газопроводам потребителю. В ряде случаев на современных газобен-зиповых заводах предусмотрено довести степень извлечения этана до 85— 90%, пропана до 99%, бутанов и более высокомолекулярных углеводородов практически до 100%. Столь глубокое извлечение возможно после охлаждения газа до температуры —90° С. На таких заводах осушку газа целесообразно проводить только цеолитами до точки росы —85° С. Если на заводе предусмотрено относительно неглубокое извлечение этана, глубина осушки может быть ограничена точкой росы —40° С. В этом случае осушка может проводиться не только цеолитом, но и силикагелем, а также другими твердыми поглотителями. [c.184]