Совмещенные схемы производства

В предыдущем сообщении [I] нами было показано, что введение в пасту окиси хрома (после фильтрпресса) добавки 10% нитрата аммония в качестве окислителя понижает содержание углерода в окиси хрома до нормы ГОСТ при температуре сушки 350°. Снижение температуры выжигания углерода позволяет совместить этот процесс с сушкой окиси хрома, что упрощает технологическую схему производства. Нитрат калия, образующийся в процессе сушки из поташа и нитрата аммония, не мешает переработке окиси хрома на металл, так как в настоящее время в шихту вводят нитрат натрия. [c.46]

Схемы переработки бензиновых фракций на установках каталитического риформинга могут быть различными на заводах большой мощности предпочтительно осуществлять раздельный риформинг фракций 100—180°С с целью получения компонента высокооктанового бензина и фракций 62—ИОХ для получения ароматических углеводородов. Однако при ограниченных ресурсах бензиновых фракций на заводе или если предпочтительнее иметь одну установку риформинга, производство компонента высокооктанового бензина и ароматических углеводородов можно совместить. В этом случае каталитическому риформингу подвергается фракция 62—180 °С. Технико-экономические расчеты показали, что при удвоении мощности установок каталитического риформинга удельные капиталовложения уменьшаются на 30%, а себестоимость 1 т продукта снижается на 10—15% [1]- [c.148]

Эта технология позволяет совместить в одном процессе термическую подготовку шихты и сухое тушение кокса. В результате в полной мере реализуются положительные эффекты, которые могут дать эти процессы, и достигается сушественное уменьшение удельных капитальных вложений в коксовое производство, сокращение (до 40%) расхода тепла на производство кокса уменьшение выбросов вредных вешеств в окружающую среду. Принципиальная технологическая схема совмещенного процесса показана на рис.7.3. [c.211]

Обследование технологии производства, как правило, осуществляется по технологической цепочке от сырья до готовой продукции. При таком варианте проверку удается совместить с более углубленным изучением технологии производства, что повышает качество обследования и приводит к уменьшению затрат времени. Однако на некоторых производствах, например, с сильным разветвлением технологических потоков, такой вариант не всегда рационален. В этом случае ПТО ведут по кратчайшему пути (по цехам или участкам). Обследование по кратчайшему пути требует на первом подготовительном этапе особенно тщательного изучения технологии производства, четкого представления о взаимосвязи отдельных частей технологической схемы. [c.459]

Массовость производства и применения малых и мелких холодильных установок в большой степени усиливает значение мероприятий, направленных на снижение металлоемкости и затрат энергии для получения холода. Однако далеко не всегда удается совместить требования простоты и надежности с задачей снижения удельных расходов энергии на получение холода. Приведем несколько примеров. Известно, что в целях упрощения схем малые установки часто выполняют с разными температурами кипения, но с одним компрессором. В таких схемах давление всасываемого пара определяется низшей температурой кипения и, следовательно, приводит к увеличению удельного расхода энергии на получение холода при более высоких температурах. [c.280]

Показанные на рис. 35 схемы технологического процесса поточного производства резервуаров осуществлены на практике и позволяют в основном синхронизировать работу отдельных участков линии. Однако полностью синхронизировать все операции линии довольно трудно и для этого необходима кропотливая работа по выявлению и внедрению наиболее эффективных технологических режимов, правильной организации рабочих мест и расстановки рабочих. Одним из средств синхронизации работ на отдельных рабочих местах является совмещение нескольких операций на одном рабочем месте. Так, например, на действующей поточной линии оказалось целесообразным на рабочем месте для металлизации обечаек резервуаров совместить операцию механизированной металлизации с операцией ручной металлизации отдельных участков, не обрабатываемых станочным металлизатором на рабочем месте, следующем за кабиной металлизации, совместить операции монтажа второго днища и его приварки как внутри, так и снаружи и т. д. Если на том или ином этапе освоения поточной линии не удастся добиться полной синхронизации, то отдельным неполностью загруженным рабочим следует поручать выполнение дополнительных [c.96]

В разрабатываемых ЦНИИЧМ новых технологических схемах производства жести намечено совместить в одной линии все процессы обработки после холодной прокатки, начиная с обезжиривания и кончая отделкой полосы после покрытия. Чтобы иметь возможность встроить процесс отжига в непрерывную линию нанесения защитных покрытий, необходимо, чтобы цикл термической обработки был минимальным. С этой целью был разработан процесс скоростной термообработки, общий цикл которого представлен на рис. 1. Как видно из приведенных данных, общее вре- [c.73]

Пособие охватывает весь комплекс вопросов строительного дела, зная которые будущий инженер-технолог сможет квалифицированно оценить строительную часть проектов современных химических предприятий. В дальнейшем совместо с инжене-ром-строителем и архитектором он может произвести выбор наиболее рациональной в условиях данного производства конструктивно-планировочной схемы здания или сооружения, рационально расположить оборудование, подобрать соответствующие материалы для полов, ограждающих конструкций и т. п. с учетом заданного химико-технологического процесса. [c.3]

Необходимо также учитывать остановки оборудования для замены или регенерации катализаторов, а также для очистки аппаратуры и арматуры от смол и осадков. Продолжительность этих простоев определяется из графиков работы оборудования. При осуществлении в одной и той же аппаратуре ряда процессов необходимо предусмотреть время для мытья аппаратов при переходе с одного процесса на другой. Практически невозможно одновременно мыть все аппараты, входящие в технологическую схему, так как нельзя весь щтат цеха перевести на мытье аппаратов. Это тем труднее, чем больше аппаратов в технологической нитке. Поэтому иногда продолжительность перехода составляет до трех суток (например, в производстве некоторых красителей). В среднем продолжительность перехода с производства одного продукта на другой принимается равной от 1 до 3 суток, в зависимости от числа аппаратов, участвующих в схеме, и специфики производства. Эти остановки целесообразно по времени совместить с остановками оборудования на ремонт. Однако в ряде случаев для указанных выше операций лучше предусмотреть специальное время. [c.84]

Оба вида унификации правомерны и перспективны, но в первую очередь следует стремиться к технологической унификации, создающей возможность быстрой смены ассортимента при минимуме затрат труда и времени. Однако этот вид унификации предполагает небольшое число продуктов (до 5—7), выработку которых можно совместить в одной схбме. При снижении выработки отдельных продуктов резко увеличивается число производств, расположенных в одном цехе. В этом случае невозможно совместить большое число производств в пределах одной и той же схемы и возникает настоятельная необходимость в создании мобильных агрегатов и парка запасного оборудования. [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология