Получение высокооктановых компонентов бензина

В нефтеперерабатывающей промышленности применяется процесс алкилирования изобутана с целью получения высокооктанового компонента бензина. В качестве катализаторов в промышленности используют серную и фтористоводородную кислоты. Перспективно, по-видимому, применение твердых кислотных катализаторов. [c.174]

Одновременно для получения высокооктановых компонентов бензина сооружались установки типа ЛГ-35-11/300-95, ЛЧ-35-П/бОО (см. табл. 4.7), а для получения бензола и толуола — установки Л-35-8/300 и ЛГ-35-8/300 (см. табл. 4.8). Тенденция к укрупнению привела к созданию и широкому промышленному использованию-установки-каталитического риформинга Л-35-11/1000 мощностью по сырью 1 млн. т/год. Основное назначение установки — получение высокооктанового бензина при риформинге фракции 85—180 °С под давлением 3,5 МПа. Предусмотрена также возможность риформирования [c.131]

В промышленном процессе алкилирования получение высокооктанового компонента бензина проще и дешевле, чем в применявшемся ранее процессе каталитической полимеризации бутиленов с последующим гидрированием димера в изооктан. Замена селективной полимеризации бутиленов каталитическим алкилированием изобутана бутиленами помимо указанных ранее преимуществ исключала необходимость расхода водорода. При этом в производство [c.80]

Наилучшие результаты для получения высокооктановых компонентов бензина дает риформинг фракций 85—180°С и 105—180°С, для получения индивидуальных ароматических углеводородов бензола — риформинг фракций 62—85°С, бензола и толуола — фракций 62— 105°С, ксилолов — фракций 105—140°С, псевдокумола, дурола и изо-дурола — фракций 130—165°С. [c.9]

Весьма перспективными в нефтепереработке являются процессы изомеризации легких парафиновых углеводородов нормального строения и ароматических углеводородов фракции Се. Изомеризация н-бутана в изобутан увеличивает ресурсы сырья процесса алкилирования изобутана олефинами, а изомеризация углеводородов Сз—Сб используется для получения высокооктановых компонентов бензинов АИ-93 и АИ-98. Сырьем для процесса изомеризации углеводородов С5—Се являются легкие бензиновые фракции н. к. —62 (пентановая фракция) или н. к. — 70 °С (пентан-гекса-новая фракция). В первом случае используется высокотемпературная изомеризация и во втором — низкотемпературная изомеризация. [c.242]

Процесс каталитической изомеризации предназначен для получения высокооктановых компонентов бензина, а также сырья для нефтехимической промышленности. Сырьем являются н-бутан, легкие прямогонные фракции н. к. —62 С, рафинаты каталитического риформинга, н-пентан и н-гексан или их смеси, выделенные при фракционировании газов. Процесс проводят в среде водородсодержащего газа [101. [c.44]

Каталитический риформинг, предназначенный для получения высокооктановых компонентов бензина Основная [c.595]

Процесс ультраформинг применяется как для получения высокооктанового компонента бензина, так и индивидуальных ароматических углеводородов из низкооктановых бензиновых фракци й прямой перегонки нефти, коксования, каталитического и термического крекинга, гидрокрекинга. Как правило, на промышленных установках ультра-форминга вырабатывают риформинг-бензины с октановым числом 95—103, дополнительным фракционированием можно выделить фракцию с октановым числом 109—113 (по исследовательскому методу, без ТЭС). [c.30]

В качестве сырья каталитического риформинга используют бензиновые фракции с пределами выкипания 62—180°С для получения высокооктановых компонентов бензина чаще используют фракции 85—180 и 105—180°С. Для получения ароматических углеводородов лучше использовать более узкие фракции (62—85 °С — для получения бензола, 62—105 °С — бензола и толуола, 105— 140°С — ксилолов, 130—165°С — псевдокумола, дурела, изодурола), но иногда используют фракции 62—140 и даже 62—180°С. При риформинге широкой фракции 62—140°С из получаемого катализата выделяют бензол, толуол и ксилолы, а фракцию 140—180 °С направляют на риформинг (для облагораживания) или используют для приготовления других нефтепродуктов. Применяя в качестве сырья широкую фракцию 62—180°С, из риформата выделяют бензол и толуол, а к остатку добавляют головную фракцию (н. к. — 62 °С) и высокооктановые добавки. Однако этот вариант исключает возможность получения ксилолов из всего сырья, подвергнутого такой переработке. [c.113]

Получение высокооктановых компонентов бензина [c.170]

Более тяжелую часть бензина (85—180 °С, 105—180 °С или 140—180 °С) обычно направляют на каталитический риформинг для получения высокооктанового компонента бензинов. Фракцию 140—180 °С можно также использовать как компонент реактивного топлива. [c.39]

На установке алкилировання сжиженные олефины, поступающие с каталитического крекинга, реагируют с изобутаном в присутствии кислотных катализаторов с получением высокооктанового компонента бензина. [c.6]

В настоящее время в отрасли действует около 95 установок каталитического риформинга для получения высокооктановых компонентов бензина н аро>, 2Т ческ х углеводородов, из них около 70 % установок работает иа режимах выработки компонентов бензина, а остальные для получения индивидуальных ароматических углеводородов. [c.207]

На установке алкилирования олефиновые углеводороды, поступающие с каталитического крекинга, реагируют в присутствии кислотных катализаторов с изобутаном для получения высокооктанового компонента бензина, идущего на получение товарного бензина. [c.337]

В качестве примера реактора с изотермическими условиями рассмотрим аппараты, применяемые для процесса алкилирования изобутана бутиленами с целью получения высокооктанового компонента бензина-алкила-та (изооктана). Реакция в аппарате осуществляется в жидкой фазе при [c.637]

Рассмотрим схему промышленных установок каталитического риформинга для получения высокооктановых компонентов бензина на примере установки ЛЧ-35-1 1/1000. [c.149]

Процесс изомеризации является одним из самых рентабельных способов получения высокооктановых компонентов бензинов с улучшенными экологическими свойствами. Актуальность совершенствования технологии процессов изомеризации и повышения производительности процесса вызвана переходом к неэтилированным бензинам. Это обстоятельство привело к значительному росту числа установок изомеризации в различных странах мира с развитой нефтепереработкой. [c.391]

Реакции полимеризации изобутена и других непредельных углеводородов в присутствии оерной кислоты и других катализаторов, например трехфтористого бора, впервые были открыты и изучены более трех четвертей века назад А. М. Бутлеровым. Эти открытия получили дальнейшее развитие в работах А. Е. Фаворского, С. В. Лебедева, С. С. Наметкина, А. В. Топчиева и других русских ученых и являются в настоящее время основой химической переработки нефтяных углеводородов для получения высокооктановых компонентов бензина, высокомолекулярных пластических масс, искусственного каучука и многих других важней -щих материалов современной техники. [c.268]

Продукт совместной полимеризации С4 и С5 — полимерный бензин ( полимер-дестиллат ) —также служит сырьем для получения высокооктанового компонента бензинов, уступающего, однако, изооктану. Направляемое на полимеризацию сырье должно быть возможно полнее очищено от сернистых соединений. Повышенное содержание серы в полимерах вызывает более [c.272]

Сформулированные положения стимулировали постановку дальнейших работ с целью изучения возможности замены существующего промьппленного способа получения высокооктановых компонентов бензинов (изооктана) путем алкилировании изобутана бутиленами, в котором в качестве катализаторов используются серная и фтористоводородная кислоты. Совместно с К. И. Патриляком исследованы особенности процесса алкилирования изобутана бутиленами на поликатионно-декатионированном цеолите типа X. Установлено существование периода разработки катализатора, зависимости протекания процесса от условий активации катализатора, пульсирующего характера процесса в отдельных зонах катализатора по высоте слоя, неодинаковой алкилирующей способности бутиленов, изомеризации бутилена-1 в бутилен-2. Развиты теоретические представления о природе активных центров Льюиса и связанных с ними физико-химических свойствах поликатиопно-декатионированных цеолитов типа X и . Эти работы послужили научной основой получении ияооктана алкилированием изобутапа бутиленами в присутствии цеолитных катализаторов. Промышленная реализация процесса позволит перевести алкилирование в число процессов с безотходной технологией. [c.15]

Таким образом, фракции бензина, перерабатываемые с целью получения высокооктановых компонентов бензина, выкипают примерно в пределах 85- [c.16]

Таким образом, фракции бензина, перерабатываемые с целью получения высокооктановых компонентов бензина, выкипают примерно в пределах 85-180°С. Разумеется, эти пределы мог т и несколько изменяться, в зависимости от общей топливной схемы завода, качества сырья и направления процесса. [c.13]

Одновременно началось сооружение установок ЛГ-35-11/300-95, ЛЧ-35-11/600 (табл. 5.11) для получения высокооктановых компонентов бензина и установок Л-35-8/300, ЛГ-35-8/300 (табл.5Л2) для получения бензола и толуола. [c.86]

Везирова П.Р., Везиров P.P. Перспективы изомеризации тяжелых парафинов с целью получения высокооктановых компонентов бензина. //Тезисы докладов Российской конференции Актуальные проблемы нефтехимии . - М., 2001. -С. 351. [c.25]

МПа. В качестве сырья в зависимости от целевого назначения процесса используют широкую фракцию 85—180°С (получение высокооктановых компонентов бензина) либо узкие фракции 62—85, 62—105, 105—140, 120—140°С (производство бензола, толуола, ксилолов). Тех1юлогические схемы действующих отечественных установок практически одинаковы. [c.167]

На заводе работает несколько установок риформинга бензинов с предварительной гидроочисткой и получением высокооктанового компонента бензина и ароматических углеводородов. Дизельные фракции подвергаются гидроочистке на двух установках общей производительностью 2,5 млн т/год. В 1993 г. пущена новая установка гидроочистки дизельного топлива мощностью 2 млн. т/год и объединение выпускает теперь только дизельное топливо с серой 0,2%> (мае.), причем дизельное топливо производится зимнее и летнее. Зимнее топливо с завода отгружается [c.131]

Ново-Ярославский нефтеперерабатывающий завод расположен в г. Ярославле, построен в 1927 г. Нефть поступает по трубопроводу из Западной Сибири и Ухтинского месторождения. По набору установок является обычным заводом России. Вторичные процессы представлены установками каталитического крекинга с микросферическим катализатором 1А-1М, 2 установки риформинга бензинов с получением высокооктанового компонента бензина и бензола. В конце 80-х годов в результате аварии была разрушена установка риформинга для получения ксилолов. Установки риформинга представляют собой серийные производства с неподвижным слоем катализатора и блоком гидроочистки бензинов. На заводе также работают установки сернокислотного алкилирования изобутана олефинами, изомеризации j, экстракции газойля каталитического крекинга, получения серной кислоты, битумное производство. Построен комбинированный комплекс по производству масел КМ-2, в состав которого входят установки вакуумной перегонки мазута, селективной очистки дистиллятов и остаточного компонента, деасфальтизации, депарафинизации и гидроочистки масел. [c.137]

Процесс получения бензина идет через стадию образования метанола с использованием цеолитсодержащих катализаторов узкопористой структуры. Современные катализаторы позволяют получать бензин значительно более высокого качества, чем при старом процессе Фишера — Тропша. Метанол можно использовать и как синтетическое автомобильное топливо (в чистом виде и при смешении с бензином) он также является сырьем для получения высокооктанового компонента бензина — метил-тр ет-бутилового эфира. [c.17]

Сибири и с Волго-Уральского месторождения. Мощности установок по переработке нефти составляют чуть более 10 млн т/год, глубина переработки нефти не превышает 50%. На заводе в 1973 г. фирмами ЧСР была построена установка каталитического риформинга с неподвижным слоем катализатора и блоком гидроочистки для получения высокооктанового компонента бензина. Кроме того, на заводе функционирует несколько установок термокрекинга, установка гидроочистки дизельного топлива, битумная установка. [c.140]

Iso-Kel pro ess изокел — процесс изомеризации низкооктановых пентан-гексановых фракций сырой нефти и других нефтепродуктов для получения высокооктанового компонента бензинов ф. Келлог [НР, 39, N 9, 224 [c.688]

Алкилирование изонарафиновых углеводородов непредельными осуществляется с целью получения высокооктановых компонентов бензинов. В качестве непредельных углеводородов используют пропилен, бутилены, амилены, в качестве изонарафиновых углеводородов — изобутан или изо-пентан. Так, при алкилировании изобутана бутиленом получают изооктан. [c.619]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Основное назначение каталитического крекинга — получение высокооктановых компонентов бензина из более тяжелых дистиллятов, вырабатываемых при атмосферной и вакуумной перегонке нефти. Каталитический крекинг протекает при температуре 470—550 °С, давлении в отстойной зоне реактора до 0,27 МПа и объемной скорости подачи сырья в зависимости от системы установки от 1 до J20 м /м сырья. В качестве катализатора крекинга обычно применяют алюмосиликатные соединения. Ранее применяли аморфные, а Б последнее время — кристаллические цеолитсодержащие катализаторы, в том числе с редкоземельными металлами. Продукты крекинга имеют весьма сложный состав. Так, при каталитическом крекинге цетана ( 16H34) из каждых 100 его молекул образуется 339 молекул различных соединений, в том числе 264 молекулы углеводородов с 3—5 атомами углерода. Результаты каталитического крекинга углеводородных смесей существенно зависят от условий процесса. Особенно большое влияние оказывают температура и свойства применяемого катализатора. [c.16]

Процесс алкилирования применяют для получения высокооктановых компонентов бензина. Реакция алкилирования протекает при умеренных температуре и давлении. Катализатором обычно служит свежая 96—100%-ная серная кислота. Для протекания процесса алкилирования требуется интенсивное перемешивание углеводородной фазы с катализатором в зоне реакции. Выделяемое в результате реакции избыточное тепло должно непрерь1вно отводиться с тем, чтобы температура среды стабильно поддерживалась в пределах 7—10°С. Этими основными требованиями предопределяется конструкция контакторов или реакторов. [c.301]

Нельзя также забывать и о первоначальном назначении процессов - о рациональном использовании (утилизации) исфгезаводских тазов с получением высокооктановых <)Г)авок к бензинам. Рассматривая различные варианты производства высокооктановых компонентов бензинов современных условиях, зарубежные специалисты [86] подчеркиваю следующие преимущества процессов олигометизации как источников получения высокооктановых компонентов бензинов [c.14]

Основное назначение каталитического риформинга заключается в получении высокооктановых компонентов бензинов пз низкооктановых фракций. При этом процессе повышение октанового числа достигается в результате ряда реакций, из которых важнейшее значение имеют дегидрирование и деги-дроцикпизация, ведущие к образованию ароматических углеводородов из нафтеновых и парафиновых, и гидрокрекинг, ведущий к образованию низкомо-лекулярных парафиновых углеводородов из высокомолекулярных. Октановое число повышается также в результате изомеризации низкомолекулярпых парафиновых углеводородов, в частности 5 и Се, по более эффективен для этой цели ряд специальных разработанных процессов изомеризации. При обычных условиях ароматизации реакции изомеризации высокомолекулярных парафиновых углеводородов имеют второстепенное значение, так как октановое число термодинамически равновесного продукта снижается с увеличением молекулярного веса. [c.202]

Сидоров ГМ, Деменков В., Баланич A.A. Получение высокооктанового компонента бензина на установке газофракционирования // В сб. тезисов докладов Всероссийской научно-технической конференции Проблемы нефтегазового комплекса России . Уфа. 1995. С. 166. [c.40]

В целом в истории развития процессов и схем конверсии углеводородов С5-С11 установлена тенденция к повышению селективности конверсии, которая предполагает разделение как сырья, так и продуктов конверсии по химическому признаку, т.е. по классам и группам углеводородов (иногда выделение индивидуальных углеводородов), и их раздельную конверсию. На основе установленной тенденции разработана принципиальная перспективная схема селективной конверсии циклоалкановых, ареновых и алкановых углеводородов С5-С11 нефтяного происхождения для получения высокооктановых компонентов бензина (рис. 12). Ее коренное отличие от существующих технологий состоит в выделении из смеси углеводородов С7+ алканов, которые подвергаются изомеризации, а оставшиеся циклоалканы и арены подвергаются каталитической ароматизации. В данной схеме также реализованы методы снижения содержания бензола путем удаления его предшественников из сырья и продуктов ароматизации. Разработанная схема позволяет получать компоненты бензина, соответствующие перспективным экологическим требованиям, в которых суммарное содержание бензола находится на уровне этапа 5 развития схем конверсии углеводородов С5-С11, а содержание аренов составляет около 25 % (что примерно в 2 раза ниже, чем в технологиях этапа 5), практически без снижения октанового числа за счет повышения доли алканов разветвленного строения. [c.22]

Нефтеперерабатывающий комплекс в Ангарске - второй завод в России по мощности установок атмосферной перегонки нефти. Нефть поступает в основном по транссибирскому нефтепроводу из Самотлора. Завод был построен в 1955 г. и по набору установок вторичных процессов является обычным для России предприятием по переработке нефти и значительно уступает по этим показателям американским нефтеперерабатывающим ком-плексам./В своем составе завод имеет установку каталитического крекинга 1А-1М, работающую на микросферическом катализаторе, установку замедленного коксования производительностью 600 тыс. т в год, производство риформингов с получением высокооктанового компонента бензина и ароматических углеводородов, битумную установку, установку гидроочистки бензинов и дизельного топлива. [c.130]

Алкилирование изобутана олефинами проводится в присутствии или серной, или фтористоводородной кислоты с целью получения высокооктанового компонента бензина. Основные владельцы патентов на процесс сернокислотного алкилирования-это компании Эксон и Стратко, а на процесс фтористоводородного алкилирования-компании ЮОПи и Филлипс Петролеум. Заводы, использующие установки фтористоводородного алкилирования, повышают безопасность своих производств, тренируя персонал на случай возможных аварий. Нефтеперерабатывающим заводам в Калифорнии предписано закрыть в ближайшее время установки фтористоводородного алкилирования как объекты, опасные для здоровья человека. В связи с этим многие фирмы проводят многочисленные исследования по переводу алкилирования изобутана олефинами на твердые катализаторы. [c.201]

Сырьем данной установки служит смесь олефинов с изобутаном, которые реагируют между собой в присутствии серной кислоты с получением высокооктанового компонента бензина. На рис. 54 представлена принципиальная схема установки сернокислотного алкилирования по технологии компании Эксон. [c.204]