Переработка ароматических углеводородов из бензиновых фракций

ПЕРЕРАБОТКА АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ ИЗ БЕНЗИНОВЫХ ФРАКЦИИ. [c.142]

Первичная перегонка предназначена для получения нефтяных фракций, которые используются как сырье для последующей переработки или в качестве компонентов товарной продукции. Первичная перегонка осуществляется на атмосферных трубчатых (АТ) и атмосферно-вакуумных трубчатых (АВТ) установках. Первичная перегонка на современных НПЗ комбинируется с обессоливанием нефти и вторичной перегонкой бензинов, целью которой является получение узких бензиновых фракций для производства ароматических углеводородов и высокооктанового бензина. В табл. 2.1 приводится перечень получаемых на установках первичной перегонки различного типа фракций и направ- [c.38]

Если конденсат богат нафтеновыми углеводородами, его переработка должна вестись несколько иначе. Бензиновые фракции должны подвергаться платформингу, после чего из них нужно извлечь моноциклические ароматические углеводороды (бензол, ксилол и частично толуол). Оставшиеся после извлечения ароматических углеводородов низкооктановые фракции должны направляться на пиролиз совместно с ними на пиролиз может быть направлена часть прямогонных бензинов и дизельных фракций. [c.217]

Приведенные на рис 5.1 и 5.2 данные получены при переработке фракции 62-140"С, содержащий 8,0% мае. ароматических и 37,5% мае. нафтеновых углеводородов. Однако на ряде заводов, в том числе и на Куйбышевском НПЗ, перерабатывают в основном нефти, бензиновые фракции которых содержат значительно меньшее количество ароматических и нафтеновых углеводородов. [c.129]

Другое направление использования толуола, получаемого главным образом при риформинге, — переработка его диспропорциониро-вание с целью получения бензола и технического ксилола. При риформинге бензиновых фракций образуются значительные количества ароматических углеводородов С,, которые в смеси с толуолом используют в качестве сырья процесса трансалкилирования для выработки технического ксилола. [c.244]

Таким образом, получение реактивных топлив предъявляет достаточно жесткие требования к содержанию как непредельных, так и ароматических углеводородов. Для дизельных топлив содержание ароматических. и непредельных углеводородов лимитируется необходимостью получения топлив с высоким цетановым числом и с хорошей стабильностью. В случае же переработки сернистого сырья вопрос о стабильности топлив тесно увязывается с необходимостью снижения содержания в них серы, что приводит к целесообразности гидрогенизационного облагораживания дизельных топлив. В процессе прямой перегонки из большинства нефтей получают низкокачественное автомобильное топливо, удовлетворительные по качеству реактивные и сернистые дизельные топлива. При этом при переработке высокосернистых нефтей требуется применение гидроочистки для получения топлив с нормируемым содержанием серы. Сопоставление каталитического крекинга нефти на алюмосиликатных катализаторах заметно отличает этот процесс как от прямой перегонки нефти, так и от процессов коксования. В присутствии катализатора образуются высокооктановые бензиновые фракции, содержащие большой процент непредельных и ароматических углеводородов. При правильно подобранных условиях ведения, процесса содержание непредельных и ароматических углеводородов во фракциях реактивного и дизельного топлива может быть невелико. Расход водорода на облагораживание этих продуктов не превышает 0,5—1 /о против 1,2—1,5%, характерных для дистиллатов коксования. В процессе каталитического крекинга нефти образуется небольшое количество газа, содержащего высокий процент изобутана, бутиленов, пропилена, пропана и небольшой процент фракций С] и Сг, в результате чего потери водорода с газом сводятся к минимуму. В то же время в процессе образуется 4—6% кокса с низким содержанием водорода. Следовательно, вторым достоинством непосредственного каталитического крекинга нефти является рациональное использование водорода самого сырья, за счет малого образования газа с преобладанием в нем непредельных углеводородов невысокого выхода обедненного водородом кокса и получением жидких нефтепродуктов с рациональным распределением содержания непредельных и ароматических углеводородов во фракциях. Это обстоятельство приводит к минимальному расходу водорода со стороны для облагораживания полученных дизельных и реактивных топлив. Анализ газа [c.137]

Схемы переработки бензиновых фракций на установках каталитического риформинга могут быть различными на заводах большой мощности желательно осуществлять раздельный риформинг фракций 100—180 С (с целью получения компонента высокооктанового бен- зина) и 62—140 С (для получения ароматических углеводородов Сб — С а). [c.13]

В таблице 5.7 приведены показатели переработки на катализаторе СГ-ЗП при объемной скорости подачи сырья 5 час , давлении 3,0 МПа и кратности циркуляции водородсодержащего газа 1200 нл/л сырья бензиновой фракции 62-140 С, содержащей 6,5%о мае. ароматических и 22,6%) мае. нафтеновых углеводородов. [c.129]

Пиролиз бензина. Последними исследованиями ряда институтов и лабораторий было показано, что наиболее ценные продукты для химической переработки получаются при пиролизе прямогонных бензиновых фракций, атакже газоконденсатного и газового бензинов. При этом, наряду с этиленом и пропиленом, получается значительное количество бутиленов, дивинила и ароматических углеводородов. Разработан процесс каталитического облагораживания легкого масла из смол пиролиза, позволяющий получить значительные количества ароматических углеводородов, кроме того, смолы пиролиза можно переработать в высококачественные полимерные соединения, находящие применение в производстве облицовочных плит и других строительных материалов. [c.314]

Ароматические углеводороды, используемые в химической промышленности, получают главным образом в процессе каталитического риформинга нефтяных фракций, и в ближайшие годы основная потребность в бензоле и в других ароматических углеводородах в СССР должна быть удовлетворена за счет переработки нефтяного сырья. Выход бензола, толуола и ксилолов при риформинге бензиновых фракций восточных нефтей СССР может достигать 1,5—2 вес. % на нефть. [c.8]

В заключение следует отметить, что современное производств ароматических углеводородов и автомобильных бензинов основывается на бензиновых фракциях прямой перегонки и вторичного происхождения. Однако в ближайшем будущем недостатка в ароматических углеводородах для использования их в химической промышленности ощущаться не будет, так как менее 10% бензола, толуола и ксилола в настоящее время выпускают в виде товарной, продукции, а остальные 90% находятся в составе бензинов каталитического риформинга, каталитического крекинга, гидрокрекинга и других процессов переработки нефти. Рациональное распределение бензиновых фракций и развитие на заводах различных процессов производства ароматических углеводородов и автомобильного бензина позволят выпускать требуемое количество ароматических углеводородов, не снижая качества других продуктов нефтепереработки.. [c.299]

Процесс каталитического риформирования бензиновых фракций и получения ароматических углеводородов связан с переработкой легковоспламеняющихся жидкостей и взрывоопасных газов при избыточном давлении до 6,0 ЛШа и температуре до 530 °С. Процесс протекает в среде водорода, отдельные ступени процесса связаны с образованием сероводорода и применением хлорорганических соединений и экстрагентов. [c.227]

Таким образом, переработка бензиновых фракций методом каталитического риформинга позволяет одновременно получать в больших количествах базовый компонент высокооктанового бензина, ароматические углеводороды и технический водород. В результате гибкость работы и рентабельность нефтеперерабатывающих заводов значительно возрастает. [c.9]

В качестве сырья каталитического риформинга используют бензиновые фракции с пределами выкипания 62—180°С для получения высокооктановых компонентов бензина чаще используют фракции 85—180 и 105—180°С. Для получения ароматических углеводородов лучше использовать более узкие фракции (62—85 °С — для получения бензола, 62—105 °С — бензола и толуола, 105— 140°С — ксилолов, 130—165°С — псевдокумола, дурела, изодурола), но иногда используют фракции 62—140 и даже 62—180°С. При риформинге широкой фракции 62—140°С из получаемого катализата выделяют бензол, толуол и ксилолы, а фракцию 140—180 °С направляют на риформинг (для облагораживания) или используют для приготовления других нефтепродуктов. Применяя в качестве сырья широкую фракцию 62—180°С, из риформата выделяют бензол и толуол, а к остатку добавляют головную фракцию (н. к. — 62 °С) и высокооктановые добавки. Однако этот вариант исключает возможность получения ксилолов из всего сырья, подвергнутого такой переработке. [c.113]

Топливные фракции, получаемые в термических процессах глубокой переработки нефти, характеризуются, как правило, высоким содержанием серы, олефиновых и ароматических углеводородов, низкой термоокислительной стабильностью, склонностью к образованию смол и осадков. Бензиновые дистилляты имеют к тому же невысокие октановые числа. Дизельные дистилляты как термических процессов, так и каталитического крекинга отличаются низким цетановым числом. Все это требует применения специальных технологий для существенного улуч-щения качества указанных продуктов. Учитывая жесткие требования к экологическим характеристикам как автобензинов, так и дизельных топлив, выдвинутые в последние годы, следует признать освоение таких технологий приоритетной задачей нефтеперерабатывающей промыщленности как за рубежом, так и в России. [c.340]

При переработке широких бензиновых фракций с получением компонента автобензина получают катализаты с октановым числом 75—88 (м. м.), 80—100 (и. м.) с содержанием ароматических углеводородов 40—75%. Катализаты имеют более широкий фракционный состав, чем сырье, из которого они получены. В легких фракциях катализатов преобладают парафиновые углеводороды, в тяжелых — ароматические октановое число легких фракций (н. к. — 50% об.) на 15—20 пунктов ниже, чем тяжелых (50% об. — к. к.). При риформинге бензольной фракции содержание ароматических углеводородов в катализате обычно не пре- [c.124]

При переработке широких бензиновых фракций с суммарным массовым содержанием нафтенов и ароматических углеводородов 35— 37% под давлением 3,5 МПа получали катализат с октановым числом 75 (м. м.). В указанных условиях основной реакцией, приводящей к образованию ароматических углеводородов, была реакция дегидрирования нафтенов. [c.130]

Кроме обессоливания, обезвоживания и прямой перегонки на многих нефтезаводах есть еще одна операция переработки— вторичная перегонка. Ее еще называют зачастую четкой ректификацией. Задача этой технологии — получить узкие фракции нефти для последующей переработки. Продуктами вторичной перегонки обычно являются бензиновые фракции, служащие для получения автомобильных и авиационных топлив, а также в качестве сырья для последующего получения ароматических углеводородов— бензола, толуола и других. [c.79]

Схемы переработки бензиновых фракций на установках каталитического риформинга могут быть различными на заводах большой мощности предпочтительно осуществлять раздельный риформинг фракций 100—180°С с целью получения компонента высокооктанового бензина и фракций 62—ИОХ для получения ароматических углеводородов. Однако при ограниченных ресурсах бензиновых фракций на заводе или если предпочтительнее иметь одну установку риформинга, производство компонента высокооктанового бензина и ароматических углеводородов можно совместить. В этом случае каталитическому риформингу подвергается фракция 62—180 °С. Технико-экономические расчеты показали, что при удвоении мощности установок каталитического риформинга удельные капиталовложения уменьшаются на 30%, а себестоимость 1 т продукта снижается на 10—15% [1]- [c.148]

В последнее время в качестве избирательных растворителей для экстракционных процессов переработки в основном низкоки-пящих нефтяных фракций предложен ряд соединений, характеризующихся высокой полярностью. Некоторые из них, как например, сульфолан, диметилсульфоксид, Ы-метилпирролидон, применяют в промышленности для экстракции из бензиновых фракций ароматических углеводородов I[56, 70]. Исследована также возможность замены диэтиленгликоля, применяемого для выделения ароматических углеводородов, более эффективным для экстракции растворителем. [c.109]

Выход бензола при жестком режиме-возрастает в 1,8 раза, а толуола при среднем режиме — почти в 1,3 раза. Выход же ароматических углеводородов Се почти не увеличивается, что указывает на частичное деалкилирование высококипящих ароматических углеводородов в жестких условиях каталитического риформинга. Выход соответствующих ароматических углеводородов из бензиновых фракций нафтеновых нефтей значительно больше, чем из парафиновых. Например, при переработке узкой фракции 60— 85 °С, полученной из нафтеновых нефтей, выход бензола в 1,7—2,2 раза больше, чем из такой же фракции, полученной из парафини-стых нефтей. [c.176]

Одним из вариантов использования синтетических битумных нефтей может стать переработка их на специализированных предприятиях, где наряду с моторными топливами организуется производство ряда нефтехимических продуктов. В г. Эдмонтоне (Канада) в 1983 г. введено в действие первое такое предприятие мощностью 2,5 млн. т в год синтетической нефти. Помимо установки атмосферной перегонки в его состав входят процессы гидрокрекинга атмосферного газойля, гидроочистки и риформинга бензиновых фракций, экстракции и деалкилирования ароматических углеводородов, газофракционирования и производства водорода. Основная продукция, выпускаемая этим заводом,— бензин, дизельное и реактивное топлива и бензол. Капитальные затраты на его сооружение составили 820 млн, долл. (в ценах 1982 г.) [115]. [c.107]

Разумеется, не все перечисленные мероприятия могут быть использованы в полной мере при реконструкции уже существующих заводов. Это в первую очередь относится к производству ароматических углеводородов и переработке тяжелых остатков трудно было бы доказать экономическую целесообразность консервации или замены действующих установок термического крекинга и технологических комплексов производства ароматических углеводородов из узких бензиновых фракций. В этих направлениях, очевидно, придется ограничиться полумерами переводить установки термического крекинга с двухпечной схемы (с рециркуляцией) на однопечную, предназначенную для легкого крекинга в присутствии присадок ограничить объем производства ароматических углеводородов из узких бензиновых фрак ций уже имеющимися мощностями. Что касается других меро приятий, то внедрять их на действующих заводах необходимо и возможно. [c.7]

Часть дистиллятов подвергают дальнейгпей переработке. Из узких бензиновых фракций путем ароматизации получают ароматические углеводороды н высокооктановые компоненты автомобильного бензина. При ароматизации получают газы, богатые водородом. [c.32]

На нефтеперерабатывающих за водах наряду с нефтью перерабатывают также частично деэтанизированный газовый конденсат, содержащий до 30% легких углеводородов и в завиоимости от месторождений имеющий в своем составе сероводород и органические соединения серы. Так, в деэтанизнрованном конденсате оренбургского газового месторождения содержится до 1,5% общей серы, а меркалтановой —от 0,5 до 1%. Указанные особенности состава газового конденсата обусловливают, естественно, необходимость применения специальной технологии для его переработки. Бензиновые фракции оренбургского газового конденсата являются прекрасным сцрьем для каталитического риформинга, так как они характеризуются более высоким содержанием ароматических и нафтеновых углеводородов по сравнению с аналогичными фракциями бензинов туймазииакой и арланской н тей. [c.278]

С никоторых пор стал возможен анализ ароматических углеводородов Се, С, и Сд в бензиновых фракциях. Однако для болео высококипящих фракций в настоящее время анализ на индивидуальные компоненты невозможен вследствие бо.11ьшого числа изомеров в данных пределах ки- пения и близости температур кипения углеводородов различных классов. При разработке процессов переработки нефти чрезвычайно важно знать состав высококипящих фракций, например исходных и конечных фракций каталитического крекинга. Особенно важно знать содержание различных классов ароматических углеводородов. Хроматография является превосходным методом их количественного разделения. Типы ароматических соединений во фракции можно определить по спектрам поглощения в ультра- [c.286]

В СССР разработана и прошла промышленные испытания модификация процесса селективного гидрокрекинга нормальных парафиновых углеводородов, содержащихся в рафииатах, получаемых после экстракции ароматических углеводородов из катализатов риформинга. Разработан также вариант переработки продуктов изомеризации бензиновых фракций селективным гидрокрекингом взамен дорогостоящей стадии ректификации. Процесс осуществляют на бифункциональном катализаторе, крекирующей основой которого служит синтетический цеолит типа эрионит. Катализатор не содержит благородных металлов. [c.147]

Каталитический риформинг (англ. reforming, от reform — переделывать, улучшать) — процесс переработки бензиновых фракций для получения высокооктановых бензинов, выделения товарных ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов) и производства технического водорода. [c.3]

Нефть Долно-Дыбникского месторождения имела низкое содержание серы, силикагельных смол и асфальтенов и сравнительно высокое содержание твердых углеводородов. Бензиновые фракции имели низкое содержание серы и являлись подходящим сырьем для каталитического риформинга. Дизельная фракция имела хорошие экологические свойства — низкое содержание серы и ароматических углеводородов. Масляные фракции имели парафинонафтеновый характер и высокий вязкостно-индексный потенциал. С целью переработки нефти, добываемой из этого месторождения, в г. Плевене началось строительство нефтехимического комбината — НХК-Плевен по топливномасляному варианту, который был введен в эксплуатацию 25 марта 1971 г. Производительность завода по переработке — около 1 млн. т в год особых видов нефти для производства широкого ассортимента масел и битумов. Все технологические установки, кроме установки каталитического риформинга, были построены по советским проектам. [c.6]

На рис. 5.1 и 5.2 представлены фафические показатели, характеризующие процесс переработки бензиновой фракции 62-140 С на катализаторе СГ-ЗП. Анализ полученных данных свидетельствует о сложной взаимосвязи между технологическими параметрами процесса и глубиной протекания основных реакций (дегидрирования и дегидроизомеризации нафтеновых углеводородов и гидрокрекинга нормальных парафиновых углеводородов), что, в свою очередь, определяет выход стабильного бензина и его качество. Например, выход и антидетонационные свойства стабильного катализата при осуществлении процесса при температуре 420 и 460°С с объемными скоростями подачи сырья соответственно 2 и 5 час практически одинаково, в то время как выход ароматических углеводородов при темперагуре 460 С выще на 11% мае. Таким образом, регулируя параметры процесса и тем самым изменяя глубину протекания основных реакций процесса, можно в достаточно щироких пределах изменить качество получаемого катализата, в частности, содержатше ароматических углеводородов и октановое число. [c.127]

Полученные результаты свидетельствуют, что при переработке фракции 62-140 0 при температуре 450 С и выше может быть получен катализат по содержанию ароматических углеводородов и детонационной стойкости удовлетворяющий требованиям ГОСТ на авиабензин Б-91/115. Однако жесткость технологических условий, требуемая для глубокой конверсии нормальных парафиновых углеводородов с целью обеспечения необходимых антидетонационных свойств, обуславливает сравнительно низкий выход стабильного катализата. Уровень выхода катализата при переработке бензиновых фракций на платиноэрионитном катализаторе определяется, в [c.129]

Автомобильный бензин, выработка которого на заводе с неглубокой схемой переработки составляет 10—20% (в зависимости от содержания бензиновых фракций в нефти), готовится смещением 2—4 компонентов. Основным (базовым) компонентом служит катализат установок каталитического риформинга, который содержит большое количество ароматических и нзопарафиновых углеводородов и имеет высокое октановое число. Однако катализат риформинга не обладает требуемыми пусковыми свойствами — у него очень высока температура 10% отгона и низка упругость пэров. Поэтому к катализату добавляют 20—25% легкой прямогонной фракции н. к. — 62 °С и 3—5% бутана. По такой рецептуре можно получить топлива А-72 и А-76. Для автомобилей новых марок необходим бензин более высокого качества — АИ- 3. Его получают двумя путями добавив к описанной выше смеси ТЭС или подвергнув изомеризации фракцию н. к. — 62 °С. [c.410]

Как указывалось в гл. IV, переработку бензиновых фракций (на зашдах большой мощности иредпочпительно осуществлять путем раздельного их риформирования с целью получения компонента высокооктанового бензина — фракцию 100—180 С, а с целью получения ароматических углеводородов — фракцию 62—140 С. Однако при ограниченных ресурсах на заводе бензиновых фракций может оказаться более выгодным совмещенное производство высокооктанового бензина и ароматических углеводородов. В этом случае каталитическому риформингу можно подвергать фракцию 62— 180 С. При риформировании такой фракции на катализаторе АП-64 при 30 ат наряду с компонентом автомобильного бензина с октановым числом 95 по исследовательскому методу получают ароматические углеводороды Се—Са [8]. [c.85]

Основным назначением каталитического риформинга является 1) превращение низкооктановых бензиновых фракций, получаемых при переработке любых нефтей, в том числе- высокосернистых и высокотарафинистых, в катализат — высокооктановые компоненты бензинов 2) превращение узких или широких бензиновых фракций, получаемых при переработке любых нефтей или газового конденсата, в катализат, из которого тем или иным методом выделяют ароматические углеводороды, в основном бензол, толуол, этил-бензол и изомеры ксилола. Обычно первую разновидность процесса называют каталитическим риформингом с целью облагораживания, а вторую — с целью получения ароматических углеводородов. Кроме того, каталитический риформинг можно применять для получения водорода, топливного и сжиженного нефтяного газов. Возможность выработки столь разнообразных продуктов привела к использованию в качестве сырья не только бензиновых фракций прямой перегонки нефти, но и других нефтепродуктов. [c.112]

Химические анализы кокса показали, что в его органической части массовое содержание углерода 80—86%, водорода 3—5%, серы 4—7%, азота — 1%, кислорода 4—8%. Отложения обычно представляют собой смесь органических и неорганических веществ, причем на отдельных участках органическое вещество в отложениях достигает практически 100%. Можно считать установленным, что причина образования коксовых отложений — реакции жидкофазного автоокисления реакцнонноспособных компонентов сырья растворенным кислородом. При переработке прямогопных бензиновых фракций такими компонентами являются сераорганические соединения и ароматические углеводороды, при переработке бензинов вторичного происхождения — непредельные углеводороды с сопряженными двойными связями. [c.108]

Стабильность к окислению бензиновых фракций дистиллятов каталитического крекинга, термических процессов переработки тяжелого нефтяного сырья и бензинов пиролиза углеводородных газов и низкиоктановых бензинов повышают путем насыщения водородом непредельных углеводородов, в частности диеновых (с сопряженными связями), и ненасыщенных боковых цепей ароматических углеводородов (типа стирола). Олефиновые углеводороды в большинстве случаев не влияют на окислительную стабильность крекинг-бензина при получении из указанных дистиллятов автомобильного бензина эти углеводороды, обладающие относительно высокими антидетонационными свойствами, желательно сохранять в продукте. [c.195]

АВТ, но и y4HTi>rBaer современные требования по подготовке сырья для процессов нефтехимии, выпуска бензинов-растворителей и получения узких бензиновых фракций для дальнейшей переработки на высокооктановые моторные топлива и химические продукты, а также для получения ароматических углеводородов, необходимых для органического синтеза. [c.75]

Модификация схемы изомеризации подобным образом не требует использования больщего количества водорода извне по сравнению с традиционной технологией, а значит, не приводит к нежелательному нарущению водородного баланса предприятия. Единственно, проблемы могут возникнуть при переработке сырья с высоким содержанием серы, а также при подаче на 1 зомер зацию в качестве сырья смеси легкой прямогонной бензиновой фракции с легкой фракцией риформата или легкими бензинами вторичных процессов, содержащими большое количество ароматических и непредельных углеводородов. Эти виды сырья могут привести к снижению эффективности процесса и повыщенному расходу водорода, что затруднит работу стабилизатора. Поэтому рекомендуется применять предварительное гидрооблагораживание сырьевой фракции, что также положительно повлияет и на другие показатели установки. При строительстве на нефтеперерабатывающем предприятии новой установки наименьшие затраты обеспечиваются при тесной интеграции процессов гидроочистки и изомеризации легкого беюина. В этом случае экономия достигается за счет того, что один блок сепарации и один циркуляционный насос обслуживают оба процесса. [c.74]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Разработка экономичной топливно-химической схемы переработки бензиновых фракций, учитывающей осибенности и бензинового, и нефтехимического производств, позволит существенно уменьишть затраты сырья и энергии при получении ароматических углеводородов, олефинов и высокооктановых бензинов. [c.76]

Предлагаемая топливно-химическая схема переработки бензиновых фракций для получения не этилированного бензина АИ-93 и ароматичес-г 1ШХ углеводородов может быть легко внедрена на действугацЕХ НПЗ путем небольшой реконструкции установок вторичной перегонки бензинов 22-4. При этом первая и вторая колонны используются для получения оырья риформинга - фр.85-180°С, третья и четвертая колонны, по проекту применявшиеся дпя получения узких прямогонных бензиновых фракций, используются дпя разгонки риформата с получением высокооктанового компонента неэтилированного топлива АИ-93 (риформат без фр,85-140 ) и высококачественного сырья для получения ароматических углеводородов - фр.85-140 риформата. [c.90]

Фракция н. к.— 180 °С гидроочищенного дистиллята имеет октановое число 66 (моторный метод) и характеризуется повышенным содержанием фактических смол и азотистых соединений. Для получения компонента высокооктанового автомобильного бензина требуется ее глубокая гидрочистка и последующий риформинг. Дизельная фракция вследствие высокого содержания ароматических углеводородов отличается относительно низким цетановым числом [88]. Фракция с температурой кипения 300—400°С, часть которой используют как компонент пастообразователя, может служить сырьем для гидро-тфекинга с получением бензиновой и дизельной фракций. Материальный баланс гидрогенизации бурого угля Канско-Ачинского бассейна по двум вариантам технологии ИГИ представлен ниже (в числителе I вариант — переработка шлама до содержания твердых веществ 70%, в зн-аменателе II вариант— тоже, 50%) [74] [c.86]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология