Контроль качества отливок

Существенная разница между методикой контроля качества стальных сплавов и стеклопластиков состоит в том, что при применении стеклопластиков изготовитель комбинирует исходные материалы и поэтому должен проводиться их контроль. В случае использования сталей изготовитель изделия использует только полуфабрикаты (отливки, поковки). Таким образом, нет необходимости в контроле качества компонентов. [c.294]

Поскольку возможны перекосы элементов насоса первого контура из-за разности температур по его высоте, была предусмотрена специальная полость вокруг рала, в которой уровень натрия держится постоянным на всех режимах работы. Дополнительно со стороны активной зоны реактора около каждого насоса располагается тепловой экран. Выполненный в виде сектора. Для питания верхнего Подшипникового узла и УВГ имеется циркуляционная масляная система. Масло подается двумя параллельно включенными насосами (для обеспечения резерва в случае выхода из строя одного из них). Проточная часть насоса первого контура состоит из колеса с двухсторонним всасыванием, подводящих улиток, радиального диффузора и напорной камеры. Материал деталей — нержавеющая сталь 316. Проточная часть выполнена таким образом, что при извлечении выемной части насоса в баке остается напорный коллектор. Уплотнение между напорным коллектором и радиальным диффузором происходит с помощью поршневых колец из карбида вольфрама. Ответным элементом служит стеллитовая втулка, закрепленная в корпусе напорной камеры. Натрий из напорной камеры отводится по четырем трубам, направляющим поток к отдельно расположенному обратному клапану. Рабочее колесо насоса второго контура — диагонального типа, литое. Верхний покрывной диск для удобства контроля профиля лопаток и качества отливки выполнен разъемным. Съемная часть крепится к подвижной болтами. [c.229]

Ниже 150°С процесс активированной анионной полимеризации протекает медленно с образованием полимера низкого качества. При более высоких температурах реакция идет быстро с выделением тепла, при этом необходим контроль температуры процесса для получения качественных отливок, не имеющих внутренних напряжений. Некоторые инициаторы характеризуются очень продолжительным индукционным периодом, после окончания которого они вступают в реакцию применение инициаторов, отличающихся коротким индукционным периодом, может вызвать трудности при заполнении формы из-за неполного смешения с мономером и, как следствие этого, из-за неравномерного протекания полимеризации возникает разброс показателей свойств в отливке. [c.200]

Решетки и детали крепления после отливки подвергаются техническому контролю. Первичный контроль производится самим литейщиком. Им отбраковываются отливки, имеющие недоливы, белые пятна и ряд других явных дефектов. Затем выборочная проверка качества отливок осуществляется работниками цеха. Они проверяют размеры деталей и решеток с помощью шаблонов или микрометра, а также взвешивают отливки. [c.155]

Контроль веса пасты, вмазываемой в пластину. Этот контроль необходимо проводить систематически через каждые 2—2,5 часа работы намазочной машины и каждый раз при наладке ее работы, а также в том случае, когда изменяются плотность и вязкость пасты, влияющих на качество намазки. Вес вмазанной в решетку пасты определяется по разности между весами намазанной пластины и заранее взвешенной решетки. Для более точного результата определения взвешивание производится 3—4 раза. Прежде чем производить этот контроль, следует убедиться в том, отвечают ли применяемые решетки требуемым нормам по толщине и по весу, от которых прежде всего зависит количество пасты, вмазываемой в эту решетку. Обычно такой контроль производится у решеток, отлитых от каждой литейной формы. Каждая литейная форма на отливках имеет свой номер или знак. Решетки, отлитые в одной и той же литейной форме имеют обычно близкие вес и толщину. [c.213]

Производственные причины отказов могут иметь место при недостаточном техническом уровне технологических процессов, осуществляемых при изготовлении деталей и сборке арматуры, и при недостаточной технологической дисциплине на производстве. При тщательном выполнении режимов плавки металла, технологии, изготовления отливок, поковок, обеспечении режимов термообработки, точности механической обработки, качества защитных покрытий надежность арматуры повышается. Важное значение имеет качество применяемых исходных материалов, полуфабрикатов и комплектующих деталей или изделий и тщательность контроля за выполнением технологических процессов. Применение рентгенографических, ультразвуковых и магнитных методов дефектоскопии позволяет обнаружить дефекты металла в отливках, поковках, листах, сварных швах. Это приобретает особо важное значение для арматуры высоких давлений. [c.95]

Контроль качества заварки осуществляется квалифицированными Ко.нтролерам,и по сварке. Контролю подлежат каждое заваренное место и переходная зона. При этом на заваренных местах и в переходной зоне не допускаются трещины, поверхностные раковины, групповая пористость и свищи. Контролируются также все наплавки поверхности, которые должны срубаться, а оставшиеся слои металла подлежат зачистке заподлицо, все места сквозных заварок и все места заварок, превышающих 70% толщины стенки отливки в месте заварки. Места заварок сквозных вырубок с вставками подлежат просвечиванию или контрольным засверловкам. [c.177]

В случае, если обнаруженные при УЗ-контроле несплошности превышают нормы, приведенные в табл. 3.5, или при контроле прямым преобразователем донный сигнал ослабляется до уровня фиксации, отливка или ее отдельный участок должны быть подвергнуты радиографи-чемкому контролю и качество их оценивают по результатам этого контроля. [c.392]

Электрические методы НК в настоящее время успешно применяются при решении задач дефектоскопии, толщинометрии, структуроскопии, термометрии объектов, анализа состава вещества. Контролю подвергаются как электропроводящие, так и диэлектрические материалы в твердом, жидком и газообразном агрегатном состоянии. В качестве областей наиболее эффективного использования электрических методов можно выделить обнаружение расслоений в прокатном листовом металле, дефектов в отливках, некачественных спаев, дефектных швов, расслоений в биметаллических пластинах, трещин в металлических изделиях, растрескиваний эмалевых покрытий, трещин в электрических изоляторах, сортировка или идентификация металлических изделий, измерение толщин пленок, проверка химического состава и определение степени термообработки металлических деталей, контроль и диагностика трибосопряжений, контроль влажности материалов, кон- [c.396]

Литейщик передает гальванотехнику детали из цинково го литья с такой наружной поверхностью, которая нуждается только в полировании. Разделительные щвы сошлифованы мелким корундовым порошком. До гальванотехника детали подвергались строгой отбраковке, а в результате его собственного контроля тольк,) высококачественные отливки поступают на гальваническую обработку. После очистки в трихлорэтилене детали электролитически обезжиривают, включая в качестве катодов. pH раствора равно около 10,5. После промывки очень непродолжительно декапируют в 3—5%-ном растворе серной кислоты, снова промывают и меднят в электролите предварительного меднения при плотности тока 0,5—1 а1дм при комнатной температуре до получения толщины слоя 2—3 мкм. Затем детали снимают под током и без промывки быстро перевешивают в электролит толстослойного меднения. Перевеш.изание без промывки в данном случае возможно, так как оба медных электролита различаются между собой только концентрацией и рабочей температурой, и таким образом, происходит лишь поступление разбавленного раствора в концентрированный. [c.330]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология