Методы механических испытаний точность

Для обоих методов определения прочности катализатора требуются простые аппараты, которые можно изготовить в механической мастерской любого нефтеперерабатывающего завода. Методы анализа очень просты и требуют небольшого времени для испытания. Точность обоих методов примерно одинакова, и расхождения в параллельных испытаниях не превышают 3,0 пункта от среднего значения индекса прочности. [c.164]

Физико-механические испытания — основное средство оценки качества сырья, полуфабрикатов и готовых изделий. Они должны обладать достаточной чувствительностью, проводиться быстро, условия испытания должны приближаться к эксплуатационным условиям работы изделий. Испытания должны вестись на стандартных образцах, на приборах, соответствующих своему назначению. Ход испытаний, указанный в соответствующем ГОСТе, должен строго соблюдаться, вычисления результатов испытаний проводят по приведенным в ГОСТе формулам. Результаты зависят от ряда причин, связанных с особенностями испытуемых материалов и точностью методов испытаний. [c.60]

Прочность и физико-механические свойства жестких пенопластов. Блоки из пенопласта типа ППУ-ЗФ контролируют на прочность на втором этапе, после выявления в них дефектных участков с несплошностями и крупными раковинами (см. разд. 4.6). Используют УЗ-метод прохождения и описанную в разд. 4.6 ультразвуковую установку. Контролируют блоки, в которых на первом этапе дефекты не обнаружены [197]. Цель такой проверки -выявление участков, не соответствующих требуемой ТУ 3198-77 прочности. В качестве информативного параметра используют скорость звука, точность измерения которой существенно меньше зависит от качества акустического контакта, чем амплитуды сигнала. Для этого предварительно проводят сопоставительные ультразвуковые и механические испытания на одних и тех же образцах с плотностью 80. .. 250 кг/м После их статистической обработки устанавливают корреляционные зависимости между средней скоростью звука Сер и механическими характеристиками материала. [c.761]

Отсутствие аппаратуры или методов измерения определяет типичную экспериментальную ситуацию. В одном (крайнем) случае достоверное и точное измерение будет вне пределов возможностей современных методов (пример — измерение электрического сопротивления, когда оно так велико, что ток, теряемый в результате утечки через изоляцию, становится одного порядка по величине с током, проходящим через образец). В другом случае ошибка кроется в применении неподходящего оборудования. Например, машина для мягких механических испытаний, в которой допускаются относительные смещения частей по отношению к образцу, будет давать ошибочные измерения силы и смещения, если испытывается очень жесткий или очень твердый образец. Различие между этими случаями скорее внешнее, чем фундаментальное изоляционные недостатки в первом случае могут быть преодолены простой реконструкцией аппаратуры, а механическое испытание может быть проведено на жесткой машине. В то же время, эти решения могут быть неудобны практически электрические цепи можно окружить воздушным зазором, исключающим токи утечки, но применять это может быть неудобно, и аналогично жесткая машина, жесткость которой обычно зависит от основного механизма крепления, менее подвижна, чем мягкая гидравлическая машина. В итоге всегда приходят к техническому компромиссу, который изменяется год от года, так как совершенствуется конструкция машин и аппаратуры. Другие факторы, такие как экономика, также должны учитываться, так как любая степень точности может быть достигнута за счет стоимости. [c.53]

Аналогично оценивается показатель коррозии и для других видов механических испытаний. Метод дает относительные результаты, а точность определения зависит от начального сечения образца. Чем меньше сечение, тем выше величина относительного изменения Аст, тем точнее результат. Поэтому он применяется при определении скорости коррозии проволоки, листового материала, труб. Этот метод с успехом используется для обнаружения межкристаллитной коррозии. [c.41]

До конца 60-х годов, а на ряде заводов и до сегодняшнего дня, испытания, связанные с контролем качества резиновых смесей, были длительными и очень трудоемкими. Обычно из каждой партии отбирали образцы и определяли их физико-механические свойства, которые, как полагали, характеризуют в какой-то степени эксплуатационные свойства готового изделия. Более полные испытания проводились с использованием статистических методов. Однако получаемые результаты содержали элементы субъективных ошибок, и, следовательно, приходилось иметь большие склады готовых смесей, в которых они хранились до тех пор, пока на них не было получено разрешение лаборатории качества. Наиболее быстро выполнимыми имеющимися в распоряжении методами испытания бьши определение вязкости и подвулканизации по Муни, экспресс-определение модуля, твёрдости и плотности. В этих методах не только отсутствовала точность, но, кроме того, в связи с длительным временем, затраченным на получение данных, их нельзя было использовать для установления тенденции изменения качества, чтобы вовремя устранить причину. Это означало, что большое количество смесей, не отвечающих требованиям спецификаций, могло быть приготовлено до того, как была установлена ошибка. [c.480]

Увеличение числа образцов при испытании повышает точность получаемых результатов, С учетом возможностей каждого метода испытания в ГОСТ 269—66 приведена таблица, в которой указаны минимальное число испытуемых образцов и допустимые отклонения результатов испытаний от средних значений (см. Приложение VI). Применяемые в производстве резины делятся в зависимости от физико-механических показателей на несколько групп (см. Приложение XI). [c.60]

Определение физико-механических свойств. Среди косвенных методов оценки глубины отверждения значительное место занимают методы, основанные на определении показателей физи-ко-механических свойств, особенно твердости (рис. 45). Достоинством метода определения твердости является малая трудоемкость, высокая скорость и недеструктивный характер испытания. Определение твердости применяют для контроля промежуточной и заключительной стадий отверждения [137, 138], хотя точность метода на глубоких стадиях невелика. Данные о твердости сополимеров удовлетворительно согласуются (см. рис. 43) с результатами оценки плотности и содержания гель-фракции [7]. Для исследования процесса отверждения ненасыщенных полиэфиров используют определение твердости по Бринеллю [138, 219, 319, 333], Барколу [312, 343], Уоллесу [312], методом горячего индентора [312, 344], по карандашу [137] и др. [c.119]

Технолог-резинщик часто пытается оценить размер частиц сажи по результатам физических испытаний наполненных вулканизатов. Это следует делать лишь в тех случаях, когда невозможно получить соответствующие данные для сажи в порошке. (Точность испытаний физико-механических свойств резины недостаточна, чтобы по ним судить о размере частиц.) Наиболее эффективными для этой цели методами испытаний являются определение эластичности по отскоку и упругости при комнатной температуре Определение теплообразования, как правило, не подходит для этой цели по причинам, изложенным в разделе VI.В. [c.269]

Для легких газов (/ больше Щ числа получаются низкими, и поэтому при испытаниях на воздухе окружная скорость, число оборотов и потребляемая мощность получаются меньше, чем на газе. Если конструктор заранее не предусмотрел возможностей испытаний, то иногда могут возникнуть трудности механического характера, связанные с недопустимым приближением 1 критическому числу оборотов первого тона. Снижение потребляемой мощности не вызывает существенных затруднений в отношении точности измерений, если тщательно соблюдать метод теплового баланса. [c.238]

Оборудование предприятий нефтехимии и нефтепереработки работает в условиях действия механических напряжений, высоких температур и коррозионно-активных рабочих сред, инициирующих возникновение и накопление повреждений, приводящих со временем к нарушению его работоспособности. Современные методы механики деформируемого твердого тела позволяют прогнозировать долговечность конструкций на основе расчета напряженно-деформированного состояния для любой точки конструкции. Но для расчета напряженно-деформированного состояния на действующей конструкции необходимо точное знание всех термомеханических режимов эксплуатации либо текущей диаграммы нахружения. Знание исходных на момент изготовления конструкции механических свойств металла недостаточно, так как они в процессе эксплуатации существенно изменяются. Проведение стандартных механических испытаний на действующей конструкции невозможно, поэтому в настоящее время расчет напряженно-деформированного состояния для оценки долговечности осуществляется с использованием данных о свойствах материала в исходном состоянии, что не обеспечивает необходимую точность. [c.5]

Ранее было показано [3], что реологические свойства битумов настолько точно определяются посредством пенетрации и температуры размя1чения по методу К и III, что их механическое поведение, если его выразить в единицах жесткости, может быть вычислено с точностью в пределах коэффициента 2 при всех условиях температуры и времени. Можно было бы поэтому прийти к заключению, что другие механические испытания являются излишними. [c.25]

Использование микрообразцовых (100 - 300 мкм) испытаний материалов при исследовании физико-механических процессов в деформируемых средах и метода расчленения тела при получении расчетных зависимостей для определения остаточных поверхностных напряжений позволило значительно повысить точность оценки напряженного состояния деталей в связи с технологией их обработки и продолжить оптимальное число информативных параметров, обладающих устойчивой корреляционной связью с эксплуатационными свойствами деталей. [c.177]

Испытания на коррозионную усталость, как известно, характеризуются неизбежным разбросом результатов эксперимента. Разброс вызывается погрешностью машин, условиями проведения опыта, точностью и технологией изготовления образцов и др., а также неоднородностью структуры и химического состава испытываемого материала. (наличие неметаллических включений, микротрещин, химическая неоднородность, анизЬтррпность механических свойств и пр.). Если влияние первой группы факторов можно значительно уменьшить усовершенствованием оборудования и методики испытаний, то рассеяние экспериментальных данных, вызванное неоднородностью материала, связано со статистической природой коррозионно-усталостного разрушения и его нельзя полностью устранить. Его необходимо учитывать при испытаниях достаточно большого числа образцов, а результаты опыта желательно обрабатывать с помощью методов математической статистики. [c.32]

Для инженерной и исследовательской практики наиболее пригоден метод, реализуемый с помощью термостата (рис. 3.16), в котором применен специальный штатив [223]. Он совершает сложное движение со скоростью 1 м/с, что снижает отрицательное воздействие на воспроизводимость результатов темпаратурных градиентов. Образцы, устанавливаемые в зажимы штатива, имеют форму пластин толщиной 3,15 мм. Испытания проводят в изотермических условиях. Долговечность образцов (критерий качества) определяют с помощью периодического контроля механических показателей, молекулярной массы образцов, а также визуально но их характерному растрескиванию на лавинной стадии. Точность рассмотренных трех методов составляет 10%. [c.270]

Иногда полагают, что достаточную полноту воспроизведения механического фактора обеспечивает близость размеров образца и реального изделия. Наряду с этим значительное развитие получили испьггания, в которых механический фактор задается испытательной машиной [178]. При испьггании на горячие трещины задавали различные скорости перемещения захватов, а при испьггании на холодные трещины — различные уровни приложенных напряжений. В действительности все эти способы нагружения являются весьма приближенными. Представляется, что термин испьггание на технологическую прочность в целом правильно отражает сущность используемых методов испьгганий, в то время как термин конструкционно-техноло-гическая прочность мог бы отвечать испьггани [м, в которых программа изменения механического фактора во времени воспроизводилась бы с достаточной точностью и соответствовала тому, что происходит в конкретной свариваемой детали. При таком испытании температура выступает как фактор условий окружающей среды и как нагружающий фактор, вызывающий напряжения. [c.465]

Для оценки механической прочности кускового кокса наибо лее широко пользуются методом определения временного сопротивления раздавливанию. Испытанию на раздавливание обычно подвергают образцы — кубики кокса размерами 40x40x40 мм. Поверхность кубиков должна быть отполированной и без трещин. Предварительно измеряют размеры образца микрсметром или штангенциркулем с точностью до 0,02 мм и определяют площадь поперечного сечения. Сжатие кубика на прессе любой системы следует проводить плавно, без толчков. Механическая прочность представляет отношение нагрузки раздавливания к площади поперечного сечения кубика. [c.66]

Исследование эксплуатационных свойств изделий из фенопластов и изучение влияния режимов их переработки на свойства этих полимеров, проводимые в НИИПМ , являются продолжением работ довоенного периода Подтверждено влияние режимов переработки на свойства изделий . Установлена однозначная зависимость между электропроводностью и диэлектрическими потерями на стадии отверждения смол и содержанием влаги в материале, градиентом летучих и внутренним напряжением между электропроводностью и электрической прочностью Разработан новый метод и прибор для определения твердости пластмасс по глубине погружения шарика, измеряемой относительно верхнего уровня образца в котором на точность результатов измерения не влияет ни толщина образца (до 3 мм), ни шероховатость его поверхности. Для установления связи между физическими свойствами и строением полимерных соединений, рецептурными изменениями композиции и режимами изготовления материала разработан новый прибор — эластометр, который дает возможность проводить испытания, невыполнимые на существующих машинах Эластометр применен для исследования процесса ноликонденсации метилолполиамидных смол путем измерения структурно-механических показателей пленок. В результате измерений получены необходимые данные для управления процессом изготовления пленки с заданными свойствами. [c.293]

Результаты испытаний, вычисляемые по приведенным в ГОСТах формулам, зависят от причин, связанных с особенностями испытуемых материалов и точностью методов испытаний. Резина является многокомпонентной системой и не обладает микрооднородной структурой из-за различия длин макромолекул каучука и разветвленности era цепей, неравномерности распределения в каучуке ингредиентов разной степени дисперсности. Возможны отклонения и в режимах приготовления полуфабрикатов и готовых изделий. Для получения воспроизводимых результатов и, следовательно, точных физико-механических показателей необходимо [c.46]