Метод дефектоскопии магнитной

Наиболее эффективно применение для этой цели различных физических методов контроля ультразвукового, магнитного, гамма-лучевого, рентгеновского, цветного и др. Основным преимуществом физических методов дефектоскопии является проведение контроля без разрушения или повреждения изделий, что позволяет вместо выборочного производить 100%-ный контроль ответственных деталей. [c.3]

Внешний осмотр, магнитная дефектоскопия, люминесцентный метод дефектоскопии [c.743]

По способу получения первичной информации различают следующие методы магнитного вида контроля магнитопорошковый (МП), магнитографический (МГ), феррозондовый (ФЗ), эффекта Холла (ЭХ), индукционный (И), пондеромоторный (ПМ), магниторезисторный (МР). С их помощью можно осуществить контроль сплошности (методами дефектоскопии) (МП, МГ, ФЗ, ЭХ, И) размеров (ФЗ, ЭХ, И, ПМ) структуры и механических свойств (ФЗ, ЭХ, И). [c.329]

Другие методы проверки (магнитная и ультразвуковая дефектоскопия, а также рентгеновские способы) используются в тех случаях, когда при внешнем осмотре детали возникают подозрения о наличии скрытого порока и когда эта проверка предусмотрена правилами ремонта, в частности при дефектации аппаратов, подлежащих проверке по правилам Госгортехнадзора. [c.139]

Поршни проверяют на наличие трещин визуально, а при необходимости цветным, магнитным или люминесцентным методом дефектоскопии. [c.154]

В основу магнитного метода дефектоскопии положено использование магнитных явлений. Магнетизм - универсальное свойство материи, так как все вещества в природе в итоге состоят из элементарных частиц, обладающих магнитными свойствами. Поэтому магнитные явления обнаруживаются во всем окружающем мире - от микрочастиц до космических объектов. [c.229]

Плунжеры и штоки насосов с давлением более 10 МПа проверяются на наличие трещин при капитальном ремонте цветным, магнитным или люминесцентным методом дефектоскопии, у остальных насосов они проверяются визуально, а при подозрении на трещины— одним из методов дефектоскопии. [c.155]

Магнитопорошковый метод дефектоскопии основан на притяжении магнитных частиц силами неоднородных магнитных полей, возникающих над дефектами. По скоплениям магнитного порошка определяют наличие дефектов, их протяженность и положение на проверяемой детали. [c.227]

Осаждение порошка по волокнам металла (рис. 5.31, 4). Осаждение происходит при контроле в приложенном магнитном поле, а иногда и на остаточной намагниченности. Интенсивность осаждения порошка зависит не только от марки стали, но и от номера плавки. Это осаждение отличается характерной направленностью по волокнам. Для уменьшения его интенсивности снижают оптимальный ток на 15. .. 20 %. Если не добиваются нужного результата, то применяют другие методы дефектоскопии (например, цветной). [c.388]

По характеру метода применения магнитные материалы, используемые для магнитопорошковой дефектоскопии, подразделяются на материалы [c.333]

При анализе поврежденных и предельных состояний П01-П03 на протяжении многих десятилетий глубокое развитие и широкое применение нашли методы визуального освидетельствования, ультразвуковой, магнитопорошковой дефектоскопии. Особую роль стали играть методы ультразвуковой, магнитной автоматизированной диагностики. Эти же методы ва кны и при анализе предельных состояний ПД1-ПДЗ. [c.167]

Капиллярные методы дефектоскопии являются одними из распространенных для выявления поверхностных дефектов. Чувствительность этих методов при выявлении дефектов типа несплошностей значительно выше по сравнению с такими методами, как ультразвуковая или магнитная дефектоскопия. [c.316]

МОЖНО привести ряд примеров, когда другие методы дефектоскопии имеют свои преимущества перед ультразвуковыми. Так, дефекты, выходящие на поверхность изделия, лучше обнаруживаются магнитным [75] и люминесцентным [76] методами (рис. 41). Точные размеры и форма [c.104]

Капиллярные методы дефектоскопии основаны на способности трещин малых размеров втягивать смачивающие жидкости под действием капиллярного давления. Капиллярные методы контроля должны применяться в соответствии с ГОСТ 18442— 73. В качестве индикаторных жидкостей применяют органические люминофоры, дающие яркое собственное свечение под действием ультрафиолетовых лучей, а также различные красители. Поверхностные дефекты выявляются с помощью специальных средств, позволяющих извлекать индикаторные вещества из полости дефектов и обнаруживать их присутствие на поверхности контролируемого изделия. Капиллярные методы применяют для контроля нержавеющих жаростойких и жаропрочных сталей, сплавов аустенитового класса, неметаллических изделий и других материалов, когда магнитные и радиационные методы не выявляют весьма опасные поверхностные и внутренние микротрещины. [c.55]

Цветная дефектоскопия. Этот метод контроля является одним из капиллярных методов дефектоскопии, основанных на проникающих свойствах жидкости. Капиллярные методы используют для выявления дефектов, имеющих выход на поверхность изделия. Они применимы как к магнитным, так и к не.магнитным материалам. Контроль с применением проникающих жидкостей (пенетрантов) требует небольших затрат времени, прост и надежен. В связи с этим он широко используется при ремонте компрессоров и насосов. . [c.76]

Т О Д ДЕФЕКТОСКОПИИ - метод дефектоскопии ферромагнитных материалов с помощью магнитного порошка разновидность магнитной дефектоскопии. В основу метода положено свойство магн. потоков изменять величину и направление, если па их пути в материале встречаются дефекты (трещины, пузыри, расслоения, раковины, неметаллические включения и др.), отличающиеся меньшей магнитной проницаемостью по сравнению с бездефектной частью. В дефектных местах магн. потоки рассеиваются, образуя на краях дефектов магн. полюсы, к к-рым и притягиваются частицы сухого магн. порошка ( сухой метод) или его частицы, содержащиеся в [c.738]

Благодаря высокой чувствительности, простоте контроля и наглядности результатов эти методы применяют не только для обнаружения, но л для подтверждения дефектов, выявленных другими методами дефектоскопии— ультразвуковым, магнитным, вихревых токов и др. [c.35]

Под состоянием поверхности понимается степень ее шероховатости и наличие защитных покрытий. Грубая шероховатая поверхность детали исключает применение капиллярных методов, вихревых токов, магнитных и ультразвукового в контактном варианте. Малая шероховатость расширяет возможности методов дефектоскопии. [c.39]

К первой группе относятся такие методы, как визуальный осмотр и инструментальная проверка, просвечивание гамма-лучами, магнитные и ультразвуковые методы дефектоскопии, гидравлическое и пневматическое испытания, химические и структурные анализы, опробование механизмов на ходу. [c.17]

Кроме дефектоскопии магнитные и электромагнитные методы применяют также для фазового анализа нержавеющих сталей. Количественное определение б-феррита в нержавеющих сталях имеет большое практическое значение. Например, стойкость сварных швов аустенитных сталей против образования кристаллизационных (горячих) трещин находится в прямой зависимости от фазового состава металла шва. В многочисленных работах советских исследователей показано, что удовлетворительная тре-щиноустойчивость металла аустенитных хромоникелевых швов с наибольшей эффективностью достигается путем обеспечения 2—5% ферритной фазы в его структуре. Существенное влияние оказывает б-феррит на развитие общей и межкристаллитной коррозии. В работах [104, 109] показано также значительное влияние ферритной фазы на затухание и скорость распространения УЗК в сварных швах нержавеющих сталей, а следовательно, и на де-фектоскопичность. [c.141]

При обследовании технологических процессов и оборудовани я применяются технические методы исследования, к которым относятся приемо-сдаточные и периодические испытания аппаратов и механизмов, пробные пуски, обкатка, анализ материалов, из которых изготовлены детали оборудования и др. При этом определяют состояние отдельных элементов оборудования или агрегата , аппарата, установки, мащины, механизма. Для выявления скрытых пороков в деталях и образцах применяют различные методы дефектоскопии (рентгеновский, магнитный, ультразвуковой, интро-скопический и др.). Прочность и герметичность аппаратов и трубопроводов определяют опрессовкой водой или газом под повы-щенным давлением. Грузоподъемные мащины и механизмы проверяют перемещением контрольных грузов. [c.35]

Комплексная дефектоскопия была применена на одном из заводов для определения качества тонкостенной сварной аппаратуры из стали 12Х18Н10Т. При визуальном осмотре некоторых аппаратов в сварных швах были обнаружены трещины. Возникла необходимость тщательной проверки всех сварных швов для выявления поверхностных и внутренних дефектов. Были использованы цветной и рентгеновский методы дефектоскопии, а также магнитный контроль содержания а-фазы. Из 60 швов общей протяженностью около 90 м, проверенных цветным методом, на 31 шве оказались трещины, не выявленные при внешнем осмотре. В некоторых швах рентгеновским методом были обнаружены также поры и непровары, но трещины не выявились. Контроль содержания а-фазы показал, что трещины образовывались в сварных швах с содержанием а-фазы менее 1—2%. Это позволило сделать выводы, что они возникли во время сварки в результате получения аустенитной структуры металла. На основании результатов комплексной дефектоскопии были составлены карты расположения дефектов и исправлены дефектные участки швов. [c.193]

Внедрять при производстве ответственных запасных деталей и узлов машины прогрессивные методы дефектоскопии внутренних пороков—рентгеноскопию, магнитные, ультразвуковые методы и т. п. [c.48]

Для определения состояния деталей ири.меняют внешний осмотр, измерения, испытания полостей избыточным давлением. Для определения скрытых дефектов используют различные методы дефектоскопии (молекулярный, магнитный, ультразвуковой, рентгенографии). [c.186]

Производственные причины отказов могут иметь место при недостаточном техническом уровне технологических процессов, осуществляемых при изготовлении деталей и сборке арматуры, и при недостаточной технологической дисциплине на производстве. При тщательном выполнении режимов плавки металла, технологии, изготовления отливок, поковок, обеспечении режимов термообработки, точности механической обработки, качества защитных покрытий надежность арматуры повышается. Важное значение имеет качество применяемых исходных материалов, полуфабрикатов и комплектующих деталей или изделий и тщательность контроля за выполнением технологических процессов. Применение рентгенографических, ультразвуковых и магнитных методов дефектоскопии позволяет обнаружить дефекты металла в отливках, поковках, листах, сварных швах. Это приобретает особо важное значение для арматуры высоких давлений. [c.95]

Существует несколько совершенно различных по своей физической природе методов контроля материалов, позволяющих определять наличие внутренних дефех тов, расслоений, трещин и других нарушений однородности материала без его разрушения. К ним относятся рентгеновский метод, метод гамма-дефектоскопии, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой методы. [c.83]

Следы изнашивания, царапины, задиры, учитывая цементацию поверхности штока, устраняют шлифованием и полированием. При значительном износе штока его номинальный диаметр восстанавливают хромированием и наплавкой с последующими протачиванием и шлифованием. Забоины и слой наклепанного металла на опорных буртах устраняют шабрением и притиркой по посадочным поверхностям поршня. Так же исправляют дефекты на конической части штока, которая соединяется с крейцкопфом. При неплотном прилегании конус притирают по месту стеклянным или шлифовальным порошком. Прогиб штока проверяют индикатором при установке в центрах токарного станка. Правка штока без подогрева не рекомендуется. Штоки обычной конструкции можно протачивать до размера не меньше наружного диаметра его резьбы плюс 1 мм для зазора при надевании сальниковых колец на рабочую часть штока, С целью выявления усталостных трещин резьбу проверяют одним из методов дефектоскопии (цветной, магнитной, ультразвуковой и др.). Плотность посадки поршня на шток определяют пробной подтяжкой гайки. [c.126]

Другими методами проверки (магнитной и ультразвуковой дефектоскопией, а также рентгеновскими способами) пользуются в тех случаях, когда при внешнем осмотре детали возникают подозрения [c.40]

Дефекты поперечных сварных стыков не анализировались из-за ограничения выявляемости, накладываемого на магнитный метод дефектоскопии, что в результате дает достаточно сильный разброс как в выявляемости, так и в интерпретации данных дефектов различными организациями. Вопрос повышения уровня качества предоставленных сведений в финальном отчете заказчику требует комплексного подхода. Для решения данной задачи подрядным организациям хотелось бы предложить прорабатывать вопрос распознавания данных аномалий путем модернизации оборудования, включая введение в комплексную систему Дефектоскоп отдельных элементов-узлов, направленных на распознавание дефектов сварных соединений. [c.334]

Второй прием применим только к деталям, изготовленным из материалов, обладающих магнитными свойствами (стали, чугуны). Это разновидность метода порошковой магнитной дефектоскопии. Испытуемую деталь покрывают магнитной суспензией, состоящей из крокуса и минерального масла, обладающего люминесценцией. В детали индуцируют магнитное поле. После выключения электрического тока наиболее интен- [c.479]

В связи с достижениями совр. физики в составе Л. з. разных предприятий появляются и быстро развиваются лаборатории или группы по рентгеноструктурному анализу, но электронной микроскопии, по использованию новых методов дефектоскопии (ультразвукового, магнитного и др.) и т. д. (лаборатории контрольно-измерительных приборов и автоматики в большинстве случаев в состав Л. 3. не входят). [c.384]

Грубые наружные дефекты продукции, обработанной давлением (вмятины, рванины, некоторые риски, плены, заковы), выявляют визуально. Более тонкие дефекты того же типа обнаруживают методами поверхностной дефектоскопии магнитным, капиллярным, вихретоковым. Для выявления внутренних дефектов радиационный метод применяют редко. Он эффективен только в тех случаях, когда дефекты (прессутяжины, скворечники) имеют объемный характер. Сжатые при деформации внутренние дефекты могут быть обнаружены только ультразвуковыми методами (эхо или теневым). [c.28]

Начиная с 1954 г. в НИИХИММАШе проводились исследования по подбору оптимального состава индикаторных жидкостей и покрытий для цветной дефектоскопии, сравнительной оценке чувствительности цветного, люминесцентного и магнитного методов дефектоскопии. В 1955 г. разработана первая инструкция по цветной дефектоскопии сварных швов, и метод начинает широко применяться в заводских условиях. [c.593]

Целью проведения диагностики металлоконструкций средствами неразрушающего контроля является оценка технического состояния и определение возможности безопасной эксплуатации установки. Для выявления поверхностных и подповерхностных трещин, а также уточнения их размеров применялись капиллярнью, магнитные и другие методы дефектоскопии. [c.274]

МАГНИТОГРАФИЧЕСКИЙ МЕТОД ДЕФЕКТОСКОПИИ — метод дефектоскопии, основанный на регистрации магнитных нолей рассеяния на дефектах материала с использованием в качестве индикатора ферромагнитной нленки. По М. м. д. изделие, подлежащее контролю, намагничивают в пост. магн. поле, а затем накладывают на него широкую ферромагнитную пленку. Поля рассеяния намагничивают прилегающие к дефектным зонам участки пленки, создавая на ней магнитное изображение дефектов. Если пленку с таким изображением перемещать под магнитофонной головкой, то нри прохождении ее намагниченного участка магнитный поток в головке изменится. Этот сигнал после соответствующего усиления подается на электроннолучевой индикатор. В зависимости от способа развертки сигналы от дефектов регистрируются либо в виде всплесков на линии развертки, либо в виде изображения в плане (такое изображение облегчает разделение сигналов от дефектов материала и от неровностей на новерхности изделия). Разновидностью М. м. д. является способ, по которому маг-нитофонно головкой исследуется непосредственно поверхность изделия. [c.745]

Текущий ремонт. Спстав работ технического обслуживания. Проверка ллотности посадки поршня на штоке, проверка состояния стопорных устройств. Замена поршневых колец гидравлической части. Определение из- оса колец и зазора в замках. Определение износа и состояния канавок под поршневые кольца. Проверка состояния поверхности поршня на наличие трещин визуально, а при необходимости — одним из методов дефектоскопии. Замена гильзы цилиндра гидравлической части. Определение износа и визуальный осмотр рабочей поверхности и резьбы штоков. Проверка на усталостные трещины плунжеров и штоков насосов высокого давления магнитной, цветной или люминесцентной дефектоскопией. Притирка зеркала плоского золотника и коробки. Шлифовка цилиндрического золотника и гильзы. У электроприводных насосов визуальная проверка с помощью лупы мест вала, наиболее часто подвергающихся повреждениям, главным образом галтелей, на усталостные трещины. Ревизия и ремонт подшипников вала и ша- [c.59]

Основные методы дефектоскопии следующие визуальный, керосиновая проба, акустический, магнитный, рентгеновский, ультразвуковой, просвс-чиваппе у-лучами. [c.320]