Давление заполнения формы

Рис. 2. Зависимость давления заполнения формы Рф от потерь. давления в литьевом цилиндре

Полное моделирование — задача чрезвычайно сложная даже для сравнительно простых по конструкции пресс-форм и почти неразрешимая для пресс-форм сложного профиля. Однако можно вполне удовлетворительно описать процесс литья под давлением, моделируя отдельные стадии заполнения формы на изолированных участках потока. Рассмотрение каждого из этих участков требует применения специальных математических приемов и приближений. Рассматривая показанный на рис. 14.4, б, визуализированный процесс заполнения формы, можно выделить следующие участки потока. [c.527]

Как ранее отмечалось, выпускаемые литьевые машины характеризуются самым различным весом отливки. Однако, серийно выпускаются только машины средней и малой мощности. Крупногабаритные машины с весом готового изделия более 8—10 кг выпускаются только по специальным заказам [203]. Это связано, в основном, с тем, что метод литья иод давлением экономически выгоден только ири крупносерийном производстве, так как стоимость основного оборудования весьма велика. В области производства крупногабаритных изделий можно считать перспективным метод литьевой сварки, суть которой состоит в том, что литье осуществляется в частично заполненную форму. Заготовки, которые закладываются в форму, предварительно штампуются пли формуются из листовых материалов. Благодаря значительному снижению усилия смыкания (в 2—5 раз) и количества впрыскиваемого материала, формование крупных изделий, таких как обшивка холодильников, корпуса контейнеров и других, может осуществляться иа небольших машинах. [c.176]

Если давление в гидросистеме невысокое, то работают два насоса. По мере увеличения давления в системе необходимая мощность привода увеличивается. Когда давление в системе достигает расчетной величины первой ступени, один насос направляет жидкость на слив, а другой, рассчитанный на высокое давление, продолжает работать, увеличивая давление до величины, отрегулированной клапаном. Магистрали, работающие при разных давлениях, разъединяются обратным клапаном. При такой схеме замыкание формы происходит на большой скорости. Впрыск материала в форму также начинается на высокой скорости. Когда давление заполнения формы достигает определенной величины, один из насосов отключают. В результате скорость заполнения формы уменьшается. Если бы этого не происходило, то потребовался бы привод значительно большей мощности. Таким образом, из-за ухудшения технологических возможностей машины (снижение скорости впрыска) уменьшают установочную мощность привода. [c.212]

Режимы интрузии (см. рис. 125, а—в) чаще применяют при изготовлении изделий с отношением длины к толщине стенки, не превышающим 70 1. Когда это отношение больше и при литье деталей требуется высокое давление для заполнения формы, используют режим интрузии, показанный на рис. 125, г. В начале цикла шнек отведен назад, перед шнеком находится определенная порция расплавленного материала, подготовленного в предыдущем цикле. Заполнение формы происходит при вращении шнека. При этом шнек не перемещается назад, так-как сопротивление, создаваемое в форме, невелико. Давление заполнения формы рь Количество подаваемого материала контролируется по времени ть Затем происходит впрыск в форму материала за время тз при давлении рз, необходимом для полного заполнения формы. По окончании времени Т4 выдержки материала под давлением происходит пластикация (за время Тг). При этом шнек, вращаясь, отходит назад, в первоначальное положение, для накопления новой порции материала, необходимой для впрыска в следующем цикле (давление пластикации рг) [c.242]

При изготовлении толстостенных изделий в режиме интрузии с небольшой скоростью заполнения формы на детали в местах соединения потоков материала могут получиться швы, которые снижают механическую прочность изделия. Для предотвращения этого явления после заполнения формы к вращающемуся шнеку на короткий промежуток времени (толчком) прикладывается более высокое давление (сварочное), которое превышает давление заполнения формы. [c.244]

Режимы интрузии чаще всего применяются при изготовлении изделий с отношением длины пути расплава к толщине стенки не выше 70 1. Когда же это отношение больше и при литье деталей требуется высокое давление для заполнения формы, используется режим интрузии, представленный на рис. VII.9, б. В начале цикла червяк отведен назад. Перед червяком находится определенная порция расплавленного материала, подготовленного в предыдущем цикле. Заполнение формы производится вращающимся червяком. Сопротивление, создаваемое в форме, невелико. Давление заполнения формы равно Р - Количество подаваемого материала контролируется по времени т . Далее происходит впрыск в форму материала, находящегося перед червяком в течение времени Тд и имеющего давление Р , необходимое для полного заполнения формы. Затем червяк, вращаясь, отходит назад в первоначальное положение для накопления новой порции материала, нужной для впрыска в следующем цикле при этом давление пластикации равно Р . [c.345]

Рис. III. 16. Зависимость давления заполнения формы от длины течения для полиэтилена низкой плотности с индексом расплава

Рис. III. 17. Зависимость давления заполнения формы от длины течения при толщине полости

Ниже приведены данные о влиянии температуры расплава полиэтилена на давление заполнения формы [c.115]

В большинстве случаев приборы для однозначного описания требуют большого числа характеристик. Эти характеристики не должны быть противоречивыми или ошибочными. Поэтому в системе предусмотрена проверка входной информации на ошибочность заполнения форм и полноту, в результате чего выявляются противоречивые данные и те технологические параметры, значения которых выходят из допустимого диапазона. В каждой из восьми групп приборов (приборов расхода, давления, температуры, уровня, анализа исполнительных устройств вторичных приборов регуляторов и функциональных блоков) используются три типа проверки [10] а) проверка на целочисленность элементов массива М, являющихся кодами технических характеристик, например материалов, агрегатного состояния среды и т. д. б) проверка элемента массива М (/) на соответствие заданной числовой границе С М (I) С, где С — допустимое значение (константа или значение другого элемента входного массива — вариант сравнения О, >, i =, ф)) в) проверка элемента массива М (7) на соответствие заданной числовой границе С при выполнении условия, налагаемого на другой элемент М (К) М К) А / / М (/) С. Например, при расчете исполнительных устройств наличие во входном массиве значения вязкости (элемента М )) должно проверяться только для случая, когда агрегатное состояние среды (элемент М (К)) — жидкость (код агрегатного состояния I) М К) = 7 Д М (7) > 0. При невыполнении условия выдается диагностическая информация, содержащая наименование подгруппы приборов, номера позиций прибора, содержание ошибки. [c.576]

Рассматривая влияние изменений температуры и давления на процессы кристаллизации полимеров в литьевой форме, мы до сих пор не учитывали влияния молекулярной ориентации, возникающей вследствие течения при заполнении формы. Эти эффекты будут рассмотрены ниже. [c.59]

Экстремальное изменение напряжений — нелинейное вязкоупругое явление, поэтому оно не предсказывается в рамках теорий линейной вязкоупругости. Заметим, что в процессах переработки полимеров напряжения экстремально возрастают в периоды, соответствующие заполнению формы при литье под давлением и при получении заготовки в периодических процессах формования с раздувом. Полагают поэтому, что эта особенность реологического поведения оказывает влияние на ход этих процессов. Более того, особенности вязкоупругого поведения полимеров, в частности их способность к релаксации напряжений и упругому восстановлению, играют важную роль в процессах переработки полимеров (особенно сильно они влияют на структурообразование и формуемость). Как было показано в гл. 3, остаточные напряжения и деформации, существующие в изделии после формования, в значительной степени определяют его конечные морфологию и свойства. [c.139]

В заключение отметим, что в принципе любое уменьшение плотности создает избыточное давление в замкнутой системе. При литье ячеистых изделий или при формовании пенополиуретана создается давление, необходимое для заполнения формы расплавом полимера. [c.306]

С помощью датчиков давления, размещенных внутри литьевой формы, можно проследить за отдельными стадиями цикла литья под давлением, как видно из рис. 14.2. В неглубокую прямоугольную форму с помещенными внутрь формующей полости вкладышами (см. верхнюю часть рис. 14.2) впрыскивали полистирол. Датчики давления разместили в нескольких точках на пути следования расплава в форсунке, распределителе и внутри полости формы. Показания датчиков сканировали каждые 0,02 с и снимали с компьютера [6]. Впуск производился при постоянном давлении 70 МПа, а по заполнении формы давление в форсунке поддерживалось на уровне 38,5 МПа. Легко заметить небольшие отклонения давления от нормы. Кривая давления в конце распределителя Р ) располагается на нижнем уровне давлений в форсунке. Обе кривые сливаются на участке течения, соответствующем окончанию заполнения формы. Разность давлений — Р определяет перепад давления на участке разводящий литник — распределитель. А перепад давления на концах впуска приблизительно определяется разностью давлений Р, — Рз- Видно, что давление измеряемое внутри полости формы вблизи впуска, возрастает по мере заполнения формы (в интервале времени от 0,4 до 1,3 с). [c.522]

Как следует из Примера 14.1, такое распределение давлений близко к условиям постоянной скорости заполнения формы. Это подтверждается результатами измерения положения плунжера через каждые 0,02 с [6]. Следует отметить, что по окончании заполнения формы одновременно с резким возрастанием давления Рд во всех других местах давление также быстро повышается, тогда как в форсунке в этот же момент давление понижается до 38,5 МПа. [c.522]

Полное моделирование заполнения формы потребовало бы подробного расчета профилей скорости и температуры в потоке расплава внутри полости формы, включая описание положения и формы развивающегося фронта потока. Этого в принципе было бы достаточно для расчета распределения ориентации, влияющего на морфологию изделия, формирующуюся в процессе охлаждения и затвердевания. Такая полная модель, если она возможна, была бы полезна как для конструирования, так и для оптимизации условий литья под давлением изделий с заданными свойствами. [c.527]

Поскольку полимеризация продолжается и после заполнения формы, то за счет выделяемого при реакции тепла увеличивается удельный объем полимерной системы. С другой стороны, процесс полимеризации сопровождается уменьшением удельного объема примерно на 10 %. Поэтому следовало бы подпитывать форму, но так как вязкость реакционной системы с увеличением молекулярной массы или степени сшивания возрастает, то для этого потребовалось бы высокое давление впрыска. Чтобы избежать необходимости подпитки, в один из компонентов вводят небольшое количество порообразователя, который обеспечивает получение литьевых изделий, строго соответствующих размерам внутренней полости формы. Таким способом можно изготавливать очень большие и сложные по форме изделия при относительно небольших давлениях впрыска (1—10 МПа) и малых давлениях смыкания формы. Такие пресс-формы относительно дешевы. [c.542]

Если давление на входе в форму постоянно, то фронт потока продвигается с непрерывно снижающейся скоростью (см. Пример 14.1). Если фронт потока продвигается с постоянной скоростью, то давление впрыска непрерывно растет. Как упоминалось выше, постоянная скорость заполнения наблюдается лишь для легко заполняемых простых форм. В действительности же скорость потока постоянна лишь на ранней стадии заполнения формы, а затем она снижается. На рис. 14.7 показаны кривые зависимости времени заполнения формы от температуры расплава на входе в форму и от давления впрыска для непластифицированного ПВХ. Угловой коэффициент касательной к кривой время заполнения — температура расплава зависит от энергии активации вязкого течения, т. е. от температурной чувствительности коэффициента консистенции т. А угловой коэффициент касательной к кривой время заполнения — давление впрыска зависит от индекса течения п, увеличиваясь с уменьшением последнего. [c.529]

Высоковязкие жидкости невозможно залить в форму. Их приходится впрыскивать или нагнетать в нее под высоким давлением. Существует, однако, метод переработки, при котором в форму заливают раствор полимера в мономере или полимер, диспергированный в пластификаторе. Все эти вещества обладают низкой вязкостью, удобной для заполнения формы методом заливки. Такие мономеры, как стирол и акрил, а также растворы полимеров в мономере часто перерабатывают, заливая их в формы. Широко распространен метод переработки сильно пластифицированного эластичного поливинилхлорида (пластизоля) методом заливки. При нагреве ПВХ набухает, сшивается и превращается в резиноподобный материал. [c.24]

Рис. 14.8. Распределение температуры расплава прн заполнении формы в зависимости от радиального положения фронта потока при различных значениях Z — -г 2г/Я для ПВХ прн давлении впрыска 105 МПа, Я 0,635 см, i — 1,45 с, Р -- 9 см, Ti = 202 °С, 7 о =. 30 °С. Числа у кривых — значения Z.

Результаты моделирования приведены на рис. 14.5. Расчетные профили фронта потока обозначены крестиками (выбросы значений давления являются следствием слишком крупного размера сетки). Сплошными линиями показано положение экспериментальных профилей фронта потока, полученных при недоливе, а пунктиром обозначены экспериментальные (наблюдаемые визуально) линии сварки. Получено неожиданно хорошее соответствие между расчетными и экспериментальными профилями фронта потока, несмотря на то, что была использована сравнительно грубая изотермическая модель, а экспериментальные профили могут искажаться при недоливе. Теоретическая модель не учитывает влияния боковых стенок, которые, безусловно, ограничивают течение, что отражается на экспериментальных результатах. Вполне удовлетворительно удается также предсказать время заполнения формы 16]. Хорошее совпадение расчетных и экспериментальных профилей фронта потока свидетельствует о том, что при данных условиях литья под давлением за время заполнения формы температура расплава снижается не очень заметно. А это значит, что можно также предсказать характер распределения ориентации и положение линий сварки. [c.536]

Для лучшего понимания особенностей заполнения формы при литье под давлением реакционноспособных олигомеров необходимо исследовать влияние параметров процесса и свойств материала на скорость полимеризации. Этой цели посвящены работы Домине [47, 48]. В конце стадии заполнения формы распределение температур, определяемое только теплопередачей и протекающим химическим процессом, описывается следующими уравнениями [c.547]

Допущение о постоянстве толщины пристенного слоя затвердевшего полимера. Берри , изучавший литье под давлением образцов с большой площадью поверхности, установил, что течение расплава при заполнении формы можно рассматривать как изотермическое течение в зазоре между двумя пластинами. При этом величина зазора не равна фактическому значению расстояния между пластинами h, а равна h — 2Ax, где Ах — толщина затвердевшего слоя. Правомерность этого предположения подтверждается тем, что жесткий поверхностный слой литьевых образцов из поропластов имеет малую толщину. Эмпирическая оценка толщины застывшего слоя приводит к соотношению Лх где т = Ah/Q. Здесь А — площадь растекания расплава при заполнении формы, а Q — объемная скорость заполнения. При расчете теплопередачи используют соотношение Дх Докажите последнее соотношение. [c.558]

При литье вспенивающихся термопластичных композиций необходим контроль состояния вентиляционных каналов, так как в этом случае давление заполнения формы значительно меньше, чем при литье невспени-вающихся материалов. Рекомендуемая глубина каналов е = 0,05 мм (рис. 2.3, а). Суммарная ширина каналов должна быть не менее 50 % перимет- [c.161]

Пропитка и заливка изделий. Для получения монолитного заливочного слоя без пор и раковин компаунд рекомендуется предварительно вакуумировать, заливку производить под вакуу.мо,м, либо впрыскивание массы 1 пропитку арматуры проводить под небольшим давлением. Заполнение формы можно произвести тщательно отвакуумированным компаундом и при атмосферном давлении. Электроизоляционное влагозащитное покрытие может быть нанесено методом вихревого напыления твердых порошкообразных эпоксидных смол. Изготовление изделий цилиндрической формы, покрытие внутренней и внешней поверхностей труб может осуществляться методом центробежного литья. [c.113]

При лптье вспенивающихся термопластичных композиций вентиляционным каналам следует уделять особое внимание, так как в этом случае давление заполнения формы значительно ыеиьпш, чем при литье невспенивающи хся материалов. [c.112]

Вкладыши подшипника скольжения изготовляют также штамповкой баббита, расплавляемого электрическим током путем подпитки под давлением в закрытой форме. Улучшение Качества получаемого антифрикционного слоя достигается тем, что подпитывающий расплав подофевают до температуры выше температуры расплава в форме на 20 - 40 °С. Прочная связь баббита с наплавляемой поверхностью достигается заполнением формы расплавом со скоростью, обеспечивающей качественное флюсование заготовки, предварительно покрытой активным флюсом. Наплавляемую поверхность последовательно по мере заполнения формы расплавом подофевают до температуры активного действия флюса, флюсуют и смачивают расплавом. Необходимая скорость заполнения формы и температура расплава в зависимости от размера заготовки и применяемого флюса обеспечиваются проходящим током. Применяют переменный ток, который при прохождении через расплав способствует перемешиванию расплава и удалению продуктов флюсования. [c.229]

Теоретический анализ литья под давлением включает все элементы анализа установившейся непрерывной пластицируюш,ей экструзии, а кроме того, осложняется анализом неустойчивого течения, обусловленного периодическим враш,ением червяка, на которое накладывается его осевое перемеш,ение. Для управления процессом литья под давлением важной является зона плавления в цилиндре пластикатора. Экспериментально показано, что механизм плавления полимера в цилиндре литьевой машины подобен пластикации в червячном экструдере [1 ]. На этом основана математическая модель процесса плавления в пластикаторе литьевой машины [2]. Расплав полимера скапливается в полости, образующейся в цилиндре перед червяком. Гомогенность расплава, полученного на этой стадии, влияет как на процесс заполнения формы, так и на качество изделий. В настоящем разделе рассматривается только процесс заполнения формы. Предполагается, что качество смешения и температура расплава остаются постоянными на протяжении всего цикла литья и не изменяются от цикла к циклу. [c.518]

Поскольку заполнение формы — сложный процесс, то для конструирования пресс-форм и для математического описания процесса формования бывает полезна, а иногда даже необходима визуализация потока расплава. Первый важный вклад в решение этой задачи был сделан Гилмором и Спенсером [8, 9], чьи экспериментальные результаты легли в основу работ, опубликованных Бейером и Спенсером [10]. В начале 60-х годов эксперименты по заполнению пресс-формы при литье под давлением проводил Боллмап [11 —13]. Через десять лет был предпринят ряд серьезных попыток решить проблему переработки полимеров литьем под давлением. Появились сообщения Аобы и Одаиры [14], Камала и Кенига [15], [c.523]

В работе Дитца, Уайта и Кларка [32] показано, что для исследования кинетики процесса заполнения формы при литье под давлением можно использовать результаты измерения двулучепреломления в процессе и по окончании процесса заполнения формы. Двулучепреломление связано с распределением напряжений соотношением (3.9-17). А напряжения в свою очередь связаны с кинематикой потока при соответствующем учете релаксации напряжений. Следовательно, сравнивая ожидаемую величину двулучепреломления с экспериментально определенной, можно проверить обоснованность рассчитанного распределения скоростей и оценить справедливость теоретических соотношений. О возможности использования этого анализа для установления количественных соотношений можно будет судить лишь после исключения некоторых допущений, сделанных в упомянутой работе. [c.534]

Итак, теоретические исследования показывают, что общая картина течения и профиль фронта потока слабо зависят от вязкостных свойств расплава ньютоновские и псевдопластнчные жидкости обнаруживают почти одинаковый характер развития фронта потока (Пример 14.1 объясняет такое поведение расплавов). Этот вывод подтвержден экспериментально при помощи высокоскоростной фотосъемки процесса литья под давлением низковязких ньютоновских жидкостей в прозрачную форму [6]. Полученный результат имеет важное значение как в теоретическом, так и в экспериментальном отношении. С точки зрения моделирования процесса литья под давлением допустимо (в первом приближении) использование ньютоновского уравнения состояния для расчета положения и профиля фронта потока. С точки зрения экспериментатьного исследования процесс литья под давлением можно изучать на простой и удобной системе низковязкая жидкость в прозрачной форме. Естественно, время заполнения формы и давление существенно зависят от вязкостных свойств расплава. [c.536]

Охлаждение расплава начинается уже в начале цикча литья (за исключением случая с обогреваемым распределителем), поскольку форма имеет примерно комнатную температуру. При заполнении формы температура расплава снижается как в направлении течения расплава, так и в поперечном направлении. Образуется пристенный слой затвердевшего полимера, средняя толщина которого уменьшается при повышении температуры поступающего в форму расплава и при увеличении скорости впрыска. В конце стадии заполнения формы охлаждение становится доминирующим процессом. Для компенсации уменьшения удельного объема полимера, вызванного охлаждением, приходится слегка подпитывать форму. Если снять давление до момента застывания расплава во впуске (или при отсутствии обратного клапана), то вследствие высокого давления внутри полости формы может начаться обратное течение расплава. И, наконец, в процессе охлаждения происходит слабое вторичное течение, приводящее к заметной молекулярной ориентации. Это течение вызвано наличием градиента температуры и перетеканием расплава из горячих зон в холодные, компенсирующим объемную усадку при охлаждении. Такие вторичные потоки следует ожидать в местах резкого уменьшения поперечного сечения полости формы. Если вторичное течение невозможно (обычно из-за нехватки материала), то в блоке литьевого изделия образуются пустоты. Во избежание образования пустот необходимо, чтобы масса вводимого в форму полимера превышала или была равна произведению объема внутренней полости формы на плотность полимера при комнатной температуре. [c.537]

Переработка литьем под давлением предоставляет большие возможности для управления надмолекулярной структурой полимеров, поскольку, варьируя параметры процесса заполнения формы, можно в широком диапазоне изменять характер течения расплава. Кроме того, при литье под давлением достигается интенсивный перенос тепла по крайней мере дтя молекул, расположенных у поверхностей формующей полости. Иными словами, вероятность замораживания молекулярной ориентации, вызванной течением, наиболее высока вблизи поверхностных слоев изделия и наиболее низка в середине издепия, следствием чего является образование слоистых структур. [c.538]

Для литьевых изделий из аморфных полимеров характерно наличие ориентированного (следовательно, эластичного) поверхностного слоя и неориентированной хрупкой сердцевины. Кроме того, вследствие преимущественной ориентации в направлении распространения потока механические свойства изделия анизотропны. Придав литьевому изделию форму чашки, можно избавиться от анизотропии. В процессе заполнения формующей полости можно вращать вкладыш, составляющий внутреннюю часть пресс-формы, что приводит к появлению дополнительной ориентации в 0-направлении. Клирман [41], предложивший этот способ литья под давлением, назвал такую двойную ориентацию круговой . На рис. 14.14 приведены результаты определения ударной вязкости полученных таким методом литьевых изделий. [c.540]

В дополнение к упомянутым выше напряжениям в литьевых изделиях накапливаются упругие напряжения, вызванные ориентацией при течении расплава. Используя уравнение состояния расплава, с помош,ью выражения (14.1-9) при заданных значениях Т х, у, t) можно оценить величину ориентации в каждой точке отливки в конце процесса заполнения формы при Т решения этой задачи в первую очередь необходимо расчетным путем установить наличие фонтанного течения, поскольку именно такой характер течения приводит к образованию поверхностных слоев литьевого изделия. Далее следует подобрать уравнение состояния, соответствующее данному характеру течения и большим деформациям, и определить степень их влияния на кинетику кристаллизации и морфологию кристаллизующихся полимеров. В работе Кубата и Ригдала [44] предпринята косвенная попытка решения подобной задачи. Можно надеяться, что в ближайшее десятилетие будет достигнут существенный прогресс в этой области исследований. Конструкция пресс-формы и технологические параметры литья под давлением также являются факторами, влияющими на структурообразование в литьевых изделиях. [c.541]

Упомянутые выше трудности можно преодолеть, изготавлиэая литьевые изделия из реакционноспособных олигомеров. Две (над большее число) низковязкие жидкости, реакционноспособные, rip отношению друг к другу, предварительно смешивают и впрыскивают в большую литьевую форму. В процессе заполнения формы происходит реакция полимеризации, которая приводит к образованию либо линейного, либо разветвленного, либо пространственно-сшитого полимера. Реакция может завершаться и после заполнения формы и даже после удаления изделия из горячей формы. Поэтому давления, требуемые для заполнения форм при литье полимеризующихся материалов, обычно невелики. Кроме того, не составляет труда гомогенизация жидких реагентов, поскольку их вязкости равны около 0,1 Па-с. Легко также контролировать процесс. Можно использовать простые смесительные головки . [c.541]

Моделирование процесса литья под давлением полимеризующихся систем имеет два основных аспекта а) анализ неизотермического и неустановившегося течения, сопровождающего химическую реакцию, в процессе заполнения формы и б) анализ процесса теплопередачи, сопровождающийся одновременным выделением тепла вследствие реакции полимеризации. Позже мы рассмотрим эти два вопроса на примере линейного полиуретана, перерабатываемого литьем под давлением с использованием длинной неглубокой прямоугольной формы с впуском, расположенным, как показано на рис. 14.4. [c.542]

Чтобы рассчитать объемный расход при заполнении формы и теплопередачу при литье под давлением данной реакционной системы, необходимо определить момент количества движения в направлении X и составить уравнение энергетического баланса. В соответствии с данными Домине и Гогоса [47, 48] момент количества движения в направлении х при заполнении литьевой формы определится из выражения [c.544]

Из разд. 14.1 следует, что при моделировании процесса заполнения формы и при расчетах временной зависимости положения фронта потока и давления в форме можно пренебречь фонтанным течением на участке фронта. Однако при литье под давлением реак-ционноспоссбных олигомеров картина иная, поскольку с изменением молекулярной массы существенно меняется вязкость жидкости. А чтобы рассчитать молекулярную массу каждого элемента жидкости в каждый момент времени, нужно знать, на каком расстоянии от входа в форму этот элемент находится. Домине [47] использовал демона Максвелла , с помощью которого рассчитывал перемещение материала из центральной области фронта в область, прилегающую к стенке формы, подобно тому как это происходит при фонтанном течении. [c.545]

Результаты моделирования процесса литья под давлением реакционноспособных систем показывают, что при обычных скоростях реакций нельзя игнорировать химические процессы, протекающие во время заполнения формы. Иными словами, литье под давлением реакционнсспоссбных олигомеров — это не просто заливка, поскольку заполнение формы сопровождается существенньм изменением ссстояния материала, а также изменением температуры, как видно из ркс. 14.15. И температура, и степень превращения увеличиваются с ростом расстояния от впуска в направлении течения. Это результат увеличения времени пребывания материала в форме. За счет фонтанного течения профили распределения температуры и степени превращения выполаживаются, поскольку часть материала из центральной области фронта потока откладывается на стенке. [c.545]

Все это подтверждает высказанную ранее мысль, что такой метод переработки подобен литью под давлением реакционноспособных олигомеров, поскольку с процессом заполнения формы здесь конкурируют физико-химические процессы. Но газовыделение в отличие от реакции полимеризации может начаться задолго до того, как расплав достигнет полости формы. В связи с этим представляет интерес исследование химических процессов, протекающих на стадиях плавления, накопления расплава и впрыска (т. е. внутри литьевой машины). Этому вопросу посвящено обширное исследование, проведенное Троне и Гриски [52, 53]. Ниже приводится краткое изложение их работ. [c.548]

Из сказанного также следует, что чем дальше от впуска, тем пористее поверхность и тоньше твердый поверхностный слой. В процессе, запатентованном фирмой Фаррел , заполнение формы происходит очень быстро и при высоком давлении (во избежание бурного газовыделения), поэтому форма остается незаполненной очень короткое время, а следовательно, и перепад давления, инициирующий порообразование, сохраняется недолго. Этим способом улучшают качество поверхности литьевыл изделий. [c.549]

Сущность этого процесса состоит в заполнении форм предварительно разогретой пластичной резиновой смесью при высоком давлении порядка 300—1500 кгс1см . Заполнение форм производят через литьевой канал (литник) диаметром 10—12 мм. При [c.310]

Резиновая смесь должна быть свежекаландрованной или све-жешприцованной. Заполнение форм с латунированными деталями резиновой смесью часто производится путем литья под давлением. [c.582]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология