Удельное давление материала на дно бункера

Удельное давление материала на дно бункера [c.19]

Пластик из бункера 1 поступает в цилиндр 2 для предварительной пластикации (производительностью до 136 кг/час). Плунжер 3 этого цилиндра проталкивает пластик через зону нагревания в материальный цилиндр 7, плунжер 8 которого приводится в движение с помощью гидравлического цилиндра. Плунжером 8 диаметром 127 мм, при ходе 530 мм, создается удельное давление на материал 15 000 н/см и обеспечивается скорость литья до 350 см /сек. [c.397]

Средний массовый поток при выпуске материала зависит от отношения диаметра отверстия к диаметру частицы, а также от значений К (отношение площади поперечного сечения бункера к площади выпускного отверстия). Причем удельное давление на дно возрастает с уменьшением К в особенности, если [c.19]

Рис. 4. Зависимость удельного давления на дно Р от угла наклона стенок днища бункера а при постоянной массе материала и различных значениях отношения площади поперечного сечения бункера к площади выпускного отверстия Д.

Для литья термореактивных материалов применяют специальные литьевые машины [49]. В таких машинах предусмотрены различные устройства, исключающие опасность преждевременного отверждения термореактивного материала в литниковой буксе и литниковых каналах до заполнения формы. В нагревательных цилиндрах этих автоматических машин нет торпед, а мундштук может охлаждаться и нагреваться. Прессформа нагревается, плунжер и бункер охлаждаются. При литье на таких машинах применяют повышенные удельные давления (2000—6000 кгс1см ). Литьевые (инжекционные) формы конструктивно отличаются от прессформ для компрессионного прессования. Они обычно состоят из двух смыкающихся половин, одна из которых крепится на подвижной опоре — запирающем узле, а другая — на опоре, прилегающей к нагревательному цилиндру. Пресс-форма для литья под давлением изображена на рис. 16. [c.108]

Высушенный материал упаковывают в герметичную тару. Влажность загружаемого в бункер материала не должна превышать 0,15—0,25%. Из-за высокой гигроскопичности полиамида желателен предварительный подогрев материала непосредственно в бункере литьевой машины. Благодаря большой текучести полиамиды хорошо заполняют форму и не требуют высоких удельных давлений литья. Давление формования составляет 800—1000 kFI m . Благодаря низкой вязкости полиамид способен течь с высокой скоростью. Скорость впрыска материала в форму должна быть больщой во избежание преждевременного остывания полиамида. [c.278]

Бункер отградуироЕан на загрузку —2 кг. Для создания достаточного статического напора над регулирующим клапаном, бункер во время опытов закрывается сверху пробкой и в верхней его части поддерживается давление до 1 атм за счет напора воздуха, подаваемого через специальный штуцер на верх бункера. Удельное количество транспортируемого материала подсчитывалось по количеству подаваемого из бункера порошкообразного кокса (смесь крупных и мелких фракций) и количеству воздуха в единицу времени, поступающего в сепаратор. Конструкция модели сепаратора позволяла изменять диаметр зоны осаждения крупных фракций и, таким образом, изучить влияние соотношения квадратов диаметров зоны грубой се- [c.197]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология