Формование под давлением

Технические методы переработки ПМ весьма разнообразны и могут быть разделены на две группы. К первой группе относятся процессы формования под давлением прямое прессование, литье под давлением, интрузия и экструзия (выдавливание), вальцевание, штамповка. Ко второй группе относятся процессы формования без давления литье, заливка в формы, напыление, спекание порошка, ротационное формование. [c.380]

Стеклопластики на основе сополимеров ненасыщенных полиэфиров с мономерами применяют для изготовления крупногабаритных изделий методом вакуумного или автоклавного формования под давлением 2— 5 атм. Кроме стеклянной ткани используют также стекловолокно, стекломаты и порошкообразные наполнители — кремнезем, кварцевую муку и др. [c.212]

Применяются различные методы горячего прессования [1, с. 281] формование раздувом без формы, механическое формование, формование под давлением негативное, вакуумформование, негативное формование, позитивное формование, негативное формование с механическим растягиванием листа. Из этих методов наиболее широкое применение нашло вакуумформование [14]. [c.226]

Молекулярный вес сополимеров, полученных из метилметакрилата и стирола, винилацетата или метилакрилата, взятых в количестве 5—25% его веса, достигает приблизительно 82 ООО. Пластикация полимера при 120—170° понижает его молекулярный вес примерно до 20 ООО, что делает полимер пригодным для формования под Давлением [98]. [c.148]

В химии и химической технологии большое значение имеет активирование твердых веществ путем предварительной механической обработки. Эта обработка (статическое активирование) ведет к измельчению частиц — диспергированию, образованию различных дефектов и частичному химическому, взаимодействию с окружающей средой. Благодаря диспергированию, если ему подвергаются одновременно несколько реагентов, создаются благоприятные условия для более тесного контакта. Сверхтонкое измельчение способствует и спеканию, т. е. процессу получения плотных и прочных изделии из порошков, предварительно подвергнутых формованию под давлением. [c.113]

В простейшем виде формование под давлением состоит в применении формы, состоящей из трех частей верхняя и нижняя ее части укрепляются на пластинах нормального верхнего или нижнего поршневого пресса, в то время как средняя часть вынимается или в случае больших форм выдвигается из пресса по рельсам. При этом верхняя часть формы выполнена как поршень пресса, средняя часть содержит цилиндр для приема прессуемой смеси (загрузочная емкость), а нижняя часть образует собственно форму. [c.62]

Необходимая разность давлений зависит от свойств материала и его толщины. При приведенных выше наибольших значениях толщины заготовок при негативной схеме разность давлений принимается равной 60—100 н см и при позитивной 30—60 н/сж . Отсюда следует, что формование под давлением имеет более широкие пределы применения нежели вакуумирование, с помощью которого возможно изготовление лишь тонкостенных и не очень глубоких изделий. [c.608]

Рис. 16. Общий вид гидравлического пресса и схема прессования в форме I — загрузка пресспорошка, 2 — замыкание формы, <3 — формование под давлением и при повышенной температуре (с выдержкой), 4 — разъем пресс-формы и извлечение готового изделия

Применяется для получения пористого поливинилхлорида формованием под давлением и при нормальных условиях, не придает ему запаха и не окрашивает. Пригоден для получения равномерной пористой резины на основе НК, БСК, бутилкаучука, хлоропренового, бутадиен-нитрильного и силиконового каучуков. [c.464]

При изготовлении грампластинок, как ни в какой другой области, требуется высокая точность при отливке полимера в форму. Для формования под давлением, чтобы заполнить форму с 1000 п более сложных бороздок, полимер должен иметь малую вязкость расплава и очень высокое сопротивление усадке при охлаждении. Этим требованиям вполне отвечают сополимеры хлористого винила и винилацетата. Полученные из них пластинки очень устойчивы к изменениям влажности и телшературы и отличаются большой водостойкостью. Они, в сущности, не ломаются и сравнительно мало повреждаются при царапании. [c.406]

Рекомендуют фталевый ангидрид и глицерин нагревать до 150—175°, полученную смолу залить в формы и выдерживать сначала при 90—100°, а затем при 125—130° процесс отверждения длится неделями. Его ускоряют, ведя формование под давлением при нагревании и одновременно добиваясь а первой стадии возможно полной этерификацин . [c.504]

В промышленности разработан целый ряд разнообразных процессов формования полимеров. Листы и пленки обычно получают экструзией (этот процесс во многом напоминает прядение нитей) с последующим пропусканием изделий через вальцы, или каландры . Стержни и трубы всех видов также получают экструзией. Такие изделия, как расчески, пуговицы, технические детали различного профиля и т. д., формуют литьем под давлением для этого расплавленный полимер, находящийся под давлением, впрыскивают через маленькое отверстие в форму, где он быстро охлаждается и затвердевает. Из листов и пластин можно также получать различные изделия методом формования под давлением. Бутылки, различные емкости и другие пустотелые предметы производят в формах, куда поступает расплав и одновременно осуществляется поддувка газа, подобно тому как выдувают стеклянные бутылки. В последнее время нашли широкое применение такие изделия, в которые полимер входит как добавка, например бумага с покрытием, прорезиненная одежда и т. д. [c.220]

Контактный способ переработки стеклопластиков и способ напыления являются наиболее простыми и распространенными. Более плотная структура стеклопластиков получается при формовании под давлением. [c.149]

Полимеризация или отверждение. После смешения нескольких реакционных потоков смесь поступает в форму, где происходит полимеризация или отверждение. Поведение материалов в форме существенно зависит от химической природы исходного сырья, вязкости смеси, усадки при отверждении и полимеризации, адгезии к стенкам формы и температуры. Основной особенностью свободной заливки является отсутствие давления в форме или не превышающее 0,5 МПа низкое давление при подпитке формы для компенсации усадки. Такой режим позволяет использовать более дешевые и простые формы, чем формы для литьевого формования под давлением. [c.120]

Рис. 4.37. Установка химического формования под давлением

Избыточное количество материала позволяет вести формование под давлением. Выдержка под давлением для листа толщиной жо Б мм с учетом времени разогрева материала составляет 20 мин. [c.197]

Основным условием прессования является пластическое состояние материала в момент его формования под давлением (вязкотекучее состояние связующего в наполненных материалах). [c.222]

На рис. 2.27 приведены зависимости У от X (или — —) для заготовок четырех видов при М = О и Л = 0 аналогичные кривые для пластины при М = О и N = О, 0,2, 0,4, 0,6 и 0,8, а также зависимости У от X для пластины при М = 0,5, = О и М = 1,0, N = О соответственно. В случае чистой поверхности прессформ, находящихся в тесном контакте с каучуком, значение М незначительно следовательно, для большинства случаев формования под давлением можно принять, что величина М равна нулю. [c.72]

Многообразие наполнителей и связующих, их широкие технологические возможности позволяют получать из стеклопластиков изделия различных размеров и формы. Поскольку одной из важнейших задач при формовании изделий из стеклопластиков является получение заданной структуры наполнителя по всему объему изделия, формующее оборудование классифицируют с учетом специфических особенностей введения волокнистого наполнителя. В связи с этим целесообразно рассмотреть следующие группы оборудования машины для производства стеклохолстов и объемных стеклово-лок нистых заготовок, технологическая оснастка и оборудование для контактного формования и напыления, а также для формования под давлением, намоточные станки и машины для центробежного литья, машины для производства листов и профилей. [c.351]

Формование под давлением. Для улучшения качества изделий стадию отверждения полиэфирной смолы осуществляют под давлением с помощью разных устройств, например [c.285]

Формование под давлением, большем 1 атм.. При серийном изготовлении изделий более однородные показатели у изготов- [c.397]

В качестве растворителей при формовании волокон этим методом применяют вещества, которые сохраняя необходимые свойства при температуре формования, при охлаждении затвердевает. Так, для полипропилена в качестве растворителя рекомендуют нафталин. После удаления растворителя волокно вытягивают обычным способом. Преимущество этого метода формования —в возможности достижения высоких скоростей формования (2000 м/мин), поскольку расплав полимера, выходя из фильеры, затвердевает очень быстро. Высокая степень фильерной вытяжки дает возможность получать тонкие нити при диаметре фильеры 1—2 мм. Применяя метод фазового расслоения, можно получать волокна, содержащие ионообменные группы, и пористые волокна (с плотностью 0,3 г/см и удельной поверхностью 250 м /г). По имеющимся данным [34], высокопрочную фибриллированную полиолефиновую нить из пленки можно получить формованием под давлением из низкоконцентрированных высокомолекулярных растворов полиолефинов в углеводородах, имеющих температуру кипения на 30—40 °С ниже температуры плавления полимера. При выходе пленки из фильеры жидкость из экструдата испаряется, что приводит к отверждению пленки и ее фибриллированию. Прочность невытянутой фибриллированной нити составляет 1—2 гс/текс вытянутая и подкрученная фибриллированная нить имеет прочность около 150—160 гс/текс. [c.543]

В результате этих усилий разработаны прессование с помощью эластичного пуансона, прессование стекломатов (метод Марко), методы вакуумного формования или формования под давлением с применением резинового мешка, автоклавный способ, а за последнее время также и метод напыления. [c.146]

Физико-механические показатели стеклопластиков обычно характеризуют свойства этих материалов в изделиях, полученных различными способами. В зависимости от способа изготовления изделия из стеклопластиков могут быть прессованными, формованными под давлением или вакуумом и т. д. В этой связи стеклопластики классифицируют [c.394]

Современные гетерогенные топлива (табл. 167) образуют большое я разнообразное семейство. Размеры зарядов изменяются от маленьких, применяемых в газогенераторах, до очень больших, используемых в стартовых двигателях межконтинентальных баллистических ракет. Малые гранулы можно получать путем формования под давлением, экструзии или разливки, а большие заряды получают литьем. Гранулы могут быть загружены в патроны или же уложены в ящики (литье на месте). В общем случае гетерогенное топливо представляет собой твердый окислитель и твердое горючее, помещенные в полимерное связующее. Твердые вещества составляют до 88 % массы такого топлива. В качестве связующих могут использоваться линейные полимеры (например, поливинилхлорид или ацетат целлюлозы) или сшитые каучуки (уретанм и полибутадиены, вулканизированные на месте). Могут присутствовать также другие добавки, изменяющие баллистические механические свойства, температуру пламени или позволяющие добиться некоторых специальных эффектов. Все гетерогенные топлива содержат стабилизаторы и антиоксиданты или другие вещества, ингибирующие биологическое разрущение. Подобно двухкомпонентным топливам, композиты поглощают воду до установления равновесия. Первый — обратимый — эффект, связанный с поглощением воды, состоит в ухудшении механических свойств материала. Последующие — вымывание, а затем и гидролиз, коррозия, разложение и окисление ингредиентов — приводят к необратимым изменениям. [c.495]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

Из-за алифатической природы полимерной цепи СПЛ ТО PAS устойчивы к гидролизу, действию щелочей, кислот и полярных растворителей. Они высокопрозрачны и совершенно бесцветны. Относительно однородное распределение С-С связей в полимерной молекуле и отсутствие легко поляризуемых электронных оболочек обусловливает высокую оптическую изотропность таких материалов. Для переработки TOPAS можно применять ипжекционное формование, экструзию, раздув, вакумное формование или формование под давлением [56]. [c.40]

Для повышения устойчивости к действию высоких температур целесообразно вводить в полисульфоновые смолы стабилизаторы— серусодержащие соединения [134], сульфиды натрия, 2п, МШ, С(1 [135] или 5п, или меркаптоэтанол [136], органические сульфиды [121, 137], соли олова [122], соединения, содержащие имидную группу [138]. Для улучшения стабильности волокон рекомендуется использовать такие соединения, как пирогал--лол, гидрохинон, пирокатехин,, 3-нафтол или их, смеси [139]. Улучшение окрашиваемости сополимеров достигается обработкой их растворами катионоактивных соединений [140—143]. Для пластификации полисульфоновых смол используют триэтил- трибутил-, трифенил-или трикрезилфосфаты [144], эфиры орга нических кислот или органические соединения, содержащие карбоксильную группу [145], нитрил адипиновой кислоты [146]— органические сульфамиды [147]. Для придания сополимерам стабильности при температуре выше 100° и прозрачности при формовании под давлением они обрабатываются эфиром одноосновной кислоты и многоатомного спирта, содержащим только атомы углерода, водорода и кислорода [148]. [c.243]

Политрифторхлорэтилен, пластифицированный перфторугле-родами, хорошо перерабатывается формованием под давлением, экструзией и другими методами в шланги, трубы и другие изделия [c.522]

Для формованных под давлением образцов поливинилацетата (ПВА) также наблюдалась зависимость равновесной абсорбции от температуры формования. Количество воды в образце увеличивалось с 4% при 23 °С до 6% при 70 °С. Этот полимер — единственный из всех тестируемых полимеров — содержал кластеры в изотермических условиях абсорбции при комнатной температуре. Кластерообразование наблюдалось после выдержки полимера в воде в течение 17 ч, о чем свидетельствуют помутнение образцов и данные ДСК. [c.432]

Центральный научно-исследовательский институт фанеры (ЦНИИФ) разработал технологию изготовления древесно-стружечных плит с нанесением на одну поверхность огнезащитного покрытия, в состав которого входят расслоенный вермикулит и мочевино-формальдегидная смола [4]. Смесь разбавляют водой до сметанообразной консистенции, наносят на поверхность древесно-стружечной массы, которую подвергают формованию под давлением с одновременным подогревом для отвердения смолы. Огпезащищепные древесно-стружечные плиты можно применять в судостроении, а также для декоративной отделки общественных и промышленных зданий, в которых по противопожарным нормам запрещено использование пеогнестойких материалов. [c.106]

Как правило, вулканизацию смесей на основе фторкаучу ков — сополимеров ВФ с ГФП, ТФЭ и ПФМВЭ — проводят в две стадии формование под давлением в прессе или автоклаве с острым паром довулканизация в термостате. На первой стадии происходит растекание резиновой смеси по форме и ее фиксация в результате сшивания, формирования первичной вулканизационной структуры. На второй стадии при термостатирова-нии происходит увеличение степени сшивания эластомера [2], изменение структуры вулканизационной сетки (предполагается [102], например, что возникают поперечные связи за счет протекания реакции Дильса—Альдера между соседними дегидрофто-рированными звеньями), удаление побочных летучих продуктов вулканизации (НС1 или HF, НгО и т. д.). Термостатирование значительно улучшает физико-механические свойства изделий и особенно стойкость к накоплению остаточной деформации сжатия при старении в напряженном состоянии, которая наряду со скоростью релаксации напряжения является одним из важнейших показателей, позволяющих оценивать долговечность изделий в качестве уплотнительных элементов [104]. [c.169]

При прессовании полимерных материалов происходит их формование под давлением газа или жидкости или в вакууме в пресс-формах с оформляюш,ей полостью, по конфигурации представляющей собой негативное отображение изделия. [c.222]

Полимер хлорвинила — полихлорвиниловая смола выпускается в виде белого порошка. В завис шости от условий проведения полимеризации получаются смолы с различным молекулярным весом, обусловливающим различия в их свойствах. Все полимеры хлорвинила плохо растворяются в органических растворителях и имеют высокую температуру размягчения, близкую к температуре разложения. Без пластификаторов полихлорвинил поэтому практически не поддается формованию под давлением. Высокая температура размягчения полихлорвинила затрудняет также смешение его с другими компонентами. Полихлорвинил хорошо выдерживает действие концентрированных и разбавленных кислот и щелочей. Пластифицированные полимеры хлорвинила представляют собой каучуко-подобные вещества и с большим успехом применяются вместо каучука в изделиях, которые должны обладать маслостойкостью, так как полихлорвинил не набухает в маслах. Полихлорвинил не морозостоек. Имеет высо- [c.129]

Директор по научным исследованиям Е. L. Williams Направление научных исследований изготовление пластмассовых листов (полистирола, поливинилхлорида, полиэтилена, полипропилена) адгезивы для пластиков вакуумное формование и формование под давлением. [c.239]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология