Технология производства резольных смол

Технология производства резольных смол [c.54]

Технология производства фенолоформальдегидных смол очень проста, что видно из рис. 129. Основным аппаратом является реактор с мещалкой и паровой рубашкой, который может работать под вакуумом, благодаря чему снижается температура варки. После загрузки сырья реактор подогревают до 70—80 С, а затем прекращают подачу пара в рубашку, так как температура повышается за счет тепла реакции, и применяют охлаждение водой, если температура поднимается выше 100° С. После окончания варки реактор снова подогревают под вакуумом для обезвоживания и обесфеноливания смолы. Смолу выпускают через нижний штуцер реактора. Процесс длится 6—15 ч. Ново-лачные смолы выпускают в твердом виде, резольные — чаще в виде эмульсий и лаков. [c.307]

Справочник резинщика. Материалы резинового производства, М., 1971 Кошелев Ф. Ф., Корнев А. Е., Б у к а-н о в А. М., Общая технология резины, 4 изд.. М., 1978. См. также лит. при ст. Каучуки синтетические, Вулканизация. РЕЗОЛЬНЫЕ СМОЛЫ (резолы), термореактивные феноло-альдегидные смолы общей ф-лы [c.503]

На основе фенолов сланцевой смолы разработана технология производства маловязкого резольного клея КИС-1, стабильность которого при 20° С около 3 месяцев. [c.294]

В производстве прессовочных материалов обычно используются сухие новолачные фенолоформальдегидные смолы, технология изготовления значительно проще, чем резольных, так как исключает возможность их желатинизации во время поликонденсации и сушки. Процесс их получения аналогичен процессу получения резольных смол, за исключением соотношения исходных компонентов, которое составляет 0,8—0,85 моля формальдегида на 1 моль фенола, и катализатора, в качестве которого используется соляная кислота. Высушенная смола подвергается термической обработке при 115—120 °С для повышения температуры размягчения. [c.169]

Технология производства феноло-альдегидных — новолачных и резольных — смол однотипна и состоит из следующих основных операций подготовка сырья дозировка и загрузка в реактор варка смолы сушка и слив смолы охлаждение переработка. Основной процесс варки смолы ведут в реакторе (рис. 112) из нержавеющей стали или никеля. Устройство реактора типичное он представляет собой цилиндрический котел 1 со сферической крышкой 2 и шаровым днищем 3. Внутри котла находится якорная мешалка 4, которую приводят в движение электродвигателем 5. Нижняя половина котла снабжена рубашкой с двумя штуцерами для подачи пара и слива воды. На крышке реактора расположен ряд штуцеров для подачи сырья, вывода паров, для термометра. В нижней части реактора имеется приспособление для отвода смолы. Дозированная смесь фенола и формальдегида вместе с катализатором поступает в реактор, где происходит процесс поликонденсации. Реакционную массу вначале подогревают глухим паром до 70—75° С, а когда процесс приобретает экзотермический [c.311]

Отверждение смол происходит в процессе прессования под влиянием высокого давления и нагревания. При этом новолач-ные и резольные смолы превращаются в резиты —переходят в неплавкое и нерастворимое состояние вследствие, образования трехмерных структур. Основы такого процесса производства фенолформальдегидных пластических масс были разработаны Бэкеландом [58] в начале 900-х годов. Доступность сырья, разработанность технологии и ряд ценных свойств изделий из фенопластов (высокие механические, диэлектрические и антикоррозионные свойства) обусловливают значительную долю фенопластов (25—30%) в мировом производстве пластических масс, составляющем около 4 млн. т в год [59]. Основы химии и технологии этих смол приведены в ряде известных специальных руководств и монографий [1, 60, 61]. [c.573]

Из поливинилформаля получают пленки, обладающие большой прочностью и твердостью. Пленки из ПВФ, модифицированные резольными смолами, обладают хорошими диэлектрическими свойствами, повышенной химической стойкостью и термостойкостью. Поэтому поливинилформаль широко применяется для производства лаков, для изоляции медной проволо ки, используемой в моторо- и приборостроении. После нанесения лака отпадает необходимость в дополнительной изоляции пряжей (хлопковой, шелковой и др.), что упрощает технологию изготовления проволоки, уменьшает объем намоток и вследствие этого габариты приборов и моторов. Длительная эксплуатация таких приборов и моторов допускается при 105° С, кратковременная—при 125—135° С. [c.204]

Это химическое свойство новолачной смолы используется в технологии производства пластических масс. Наличие гидроксильных групп — ОН в молекулах фенолофор-мальдегидных смол придает им полярность. При производстве проводящей пластмассы резольные смолы переводятся путем нагревания в стадию С, т. е. в неплавкое и нерастворимое состояние параметры резольных смол в стадии С р,г= Ю -г-10 Ом-м е=5- 6 tgб = =0,003 0,008 пр=20 25 МВ/м. Отвержденные ново-лачные смолы имеют более низкие параметры по сравнению с резольными смолами [c.54]

Смола. Для производства волокнита и асборезольных масс в основном применяют резольную феноло-формальдегидную смолу марки СФ-302. Готовится она по следующей технологии. Смесь фенола, формалина и водного раствора едкого натра нагревают в конденсационном аппарате до кипения и выдерживают при этой температуре 1,5—2 ч. Затем смесь выдерживают при 70—80°С. Вязкость смеси после кипения 150—200 сП, при 70—80°С она продолжает нарастать. При достижении вязкости 400—1000 сП смолу быстро охлаждают до 30—35°С и сливают в отстойник. После отстаивания в течение не менее 12 ч воду сливают. Готовая смола содержит 20—35% влаги, не более 9% свободного фенола и имеет вязкость 500—1800 сП. Иногда вместо отстаивания из смолы по окончании конденсации отгоняют воду, подсушивая ее под вакуумом. В таком виде смола используется для производства волокнита и асборезольных масс. [c.215]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология