Конструкции печей для коксования пека

Пек находит широкое применение в качестве связующего при получении электродных изделий, для производства мягкой кровли и угольных брикетов, в дорожном строительстве, для выработки различных лаков и высококачественного беззольного кокса. В последнем случае пек не гранулируют, а в горячем состоянии окисляют воздухом, благодаря чему в пеке протекают процессы дегидрирования и полимеризации многоядерных ароматических соединений. При этом увеличивается концентрация продуктов уплотнения и до 140—150°С возрастает температура размягчения пека. Получаемый таким образом высокотемпературный пек является основным сырьем для производства беззольного кокса, на получение которого расходуется около половины всего пека, вырабатываемого при разгонке каменноугольной смолы. Коксование пека осуществляют в печах, аналогичных по конструкции печам, применяемым для коксования твердого топлива. [c.163]

Конструкции печей для коксования пека [c.265]

Данные о свойствах пекового кокса, конструкции печей для коксования пека, ме- [c.336]

Находятся в эксплуатации и строятся горизонтальные коксовые печи конструкции Гипрококса (Государственный институт по проектированию предприятий коксохимической промышленности, Украина) следующих видов печи с парными вертикалами и рециркуляцией системы ПВР печи ПВР с нижним подводом тепла печи с перекидными каналами системы ПК, ПК-2К и ПК-2К с рециркуляцией печи с групповым обогревом системы ГПК-49, которые могут использоваться как для коксования каменноугольного пека, так и для коксования углей. Для перспективного способа производства формованного кокса и для коксования сланцев разработаны конструкции вертикальных печей. [c.93]

Для получения пекового кокса применяются пекококсовые печи конструкции Гипрококса, приспособленные для обогрева коксовым и доменным газом Отопительный простенок состоит из 27 вертикалов, соединенных между собой горизонтальным каналом Горение в отопительных каналах происходит на одной половине простенка, продукты горения отводятся через горизонтальный сборный канал на другую половину простенка Камера коксования имеет полезный объем 12 м , разовая загрузка камеры 18—18,5 т пека с температурой 320—340 °С [c.345]

Коксование осуществляется в динасовых камерных печах с регенераторами, близких по своей конструкции к печам для коксования угольных шихт. Печи обогреваются коксовым или доменным газом. Основные размеры камер коксования длина 13 120 мм, высота 3000 мм, ширина 450 мм. Общий объем камеры 17 м . Разовая загрузка камеры 14—16 т пека. [c.142]

Во втором томе Справочника коксохимика освещены вопросы процесса коксования и производства нокса. Описаны коксовые ггечи, оборудование, машины и технологические металлоконструкции коксовых печей, а также устройства для тушения, сортировки и отгрузки иокса. Рассмотрены вопросы эксплуатации, регулирования теплового и гидравлического режима коксовых лечей и контроля производства. Подробно освещены требования к качеству кокса и методы его испытания. Даны сведения по коксованию пека, конструкциями пекококсовых печей и их оборудованию. [c.2]

На рис. 1 6-(2 представлена конструкция печей Гипрококса для коксования пека с обогревом только коксшым газом. Узкие двойные регенераторы под каждой печью заменены широкими. Подвод газа смещен от оси простенка, что позволило выполнить анкерные 1КОЛОННЫ прямыми без гитарообразного уширения для размещения отопительной арматуры. [c.266]

Для современных конструкций печей, коксующих жидкий пек с температурой подогрева до 300 С, теплота коксования составляет величину порядка 275 ккал1кг. [c.284]

Конструкция печи, в которой были проведены исследования процесса пиролиза, принципиально не отличается от широко применяющихся на газовых заводах вертикальных реторт непрерывного действия [8]. Температура коксования на некоторых газовых заводах обычно превышает 900°, но вследствие того, чго часть летучих продуктов выводится при низких температурах без крекинга, смола из вертикальных реторт непрерывного действия отличается от обычных каменноугольных смол и аналогична смолам, получаемым при среднетемлературном коксовании. Содержание легких масел в ней выше, чем в обычной каменноугольной смоле, количество пека составляет всего лишь 25—30%. [c.130]

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В. Ф. Герра и Г. П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 м . В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и гра-фитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс. т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В дальнейшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза. [c.5]