Коксование влияние температуры

Проверить влияние температуры коксования (430, 460, 500 °С) на выход кокса при замедленном коксовании данного сырья. [c.142]

Исследование влияния давления на выход кокса проводилось на пилотной установке замедленного коксования при температуре 495°С, коэффициенте рециркуляции 1,5 и избыточном давлении от 3,5 до 7 кгс/см (рис. 4). При этом было установлено, что повышение давления позволяет Таблица 3 значительно увеличить выход кокса. Так же, как и для нефтяных остатков, это объясняется вовлечением в процесс коксообразования газойлевых фракций. При повышении избыточного давления с 3,5 до 7 кгс/см выход кокса увеличивается с 56,6 до 65,6%, т. е. на 16% отн. Одновременное повышением выхода кокса снижается выход дистиллятных фракций, выход газа изменяется незначительно. [c.79]

Свойства нефтяных коксов, в том числе их реакционную способность, можно регулировать не только подбором сырья и подготовкой его к коксованию, но и предварительной термообработкой самих коксов. Перед использованием коксов в качестве наполнителей в большинстве случаев их подвергают термообработке поэтому результаты исследований влияния температуры термообработки (ТТО) на реакционную способность нефтяных коксов могут быть использованы при проектировании и выборе оптимальных условий работы промышленных установок, предназначенных для прокаливания в среде активных газов. [c.132]

В соответствии с ранее изложенным механизмом коксообразования в необогреваемых камерах состав газа изменяется в тече-ппе всего процесса вначале, до протекания усиленных процессов поликонденсации, газ имеет повышенную плотность, в дальнейшем образуются в основном легкие углеводороды. Влияние температуры на качество газов наглядно иллюстрируют данные, полученные при термоконтактном коксовании арланской нефти на порошкообразном теплоносителе [28]. [c.127]

Влияние температуры. Поскольку значения энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, а прежде всего регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения и, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсации, тем самым свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии "химическую эволюцию" в зависимости от целевого назначения процесса. С позиций получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксование сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженной температуре ввиду малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые будут препятствовать дальнейшим реакциям уплотнения и формированию мезофазы. При температуре выше оптимальной скорость реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средней (оптимальной) температуре коксования (= 480 °С), когда скорость реакций деструкции и уплотнения соизмерима с кинетикой роста мезофазы. Коксующий слой при этом более длительное время остается пластичным, что способствует формированию крупных сфер мезофазы и более совершенных кристаллитов кокса. [c.177]

Продолжительность выдержки кокса при температуре нагрева также имеет большое значение. Ниже приведены данные о влиянии температуры выдержки кокса замедленного коксования на время т, в течение которого устанавливается постоянное электросопротивление (данные получены Ю. М. Абызгильдиным н автором). [c.166]

Влияние температуры и длительности коксования на концентрацию ПМЦ в коксующейся массе (деасфальтизате) показано на рис. 58. Наличие относительного постоянства концентрации ПМЦ в температурном интервале 440—460 °С объясняется, по-видимому, интенсивными межмолекулярными взаимодействиями на этом участке, приводящими к формированию мезофазы и сопровождающимися интенсивной рекомбинацией свободных радикалов. [c.190]

Нами исследовалось влияние температуры, коэффициента рециркуляции и давления процесса на качество кокса. В качестве сырья коксования были использованы крекинг-остаток, полученный в лабораторных условиях из дистиллятных нефтепродуктов мангышлакской нефти, и промышленные крекинг-остатки мазутов. Физико-химические свойства крекинг-остатков приведены в табл. 1. [c.99]

На выход и качество продуктов заметное влияние оказывают режимные параметры процесса замедленного коксования давление, температура в коксовой камере, коэффициент рециркуляции, объемная скорость, подача турбулизатора и др. На большей части действующих установок замедленного коксования поддерживаются следующие условия избыточное давление наверху камеры 1,5—4 кгс/см (0,15—0,4 МПа), температура вторичного сырья на выходе из печи 495—510 °С, коэффициент рециркуляции 1,2—1,8, температура на входе в камеру 470—490 °С. Температура сырья, входящего в камеру, на 40—50 °С выше, чем паров, выходящих из чее. Это объясняется потерями тепла через стенки камеры и теплотой реакции коксообразования. [c.24]

На выход и качество продуктов заметное влияние оказывают режимные параметры процесса замедленного коксования давление, температура в коксовой камере, коэффициент рециркуляции, объемная скорость и т.д. [c.15]

Однако необходимо подчеркнуть, что в первую очередь на пиролиз продуктов коксования оказывает влияние температура в подсводовом пространстве. Степень разложения в подсводовом пространстве тем выше, чем выше температура в нем и чем больше его объем. Может, конечно, возникнуть вопрос об относительной роли разложения газа и паров, происходящего вдоль стен печи и в подсводовом пространстве. Но так как путь газа вдоль стен в среднем составляет всего 2 м, между тем как тот же путь под сво- [c.329]

Выло испробовано много путей для того, чтобы устранить зависимость выхода и качества сырого бензола от продолжительности коксования, которую часто приходится выбирать без учета ее влияния на состав сырого бензола. Все мероприятия сводились к регулированию температуры подсводового пространства, так как с уменьшением периода коксования повышается температура в обогревательных простенках, что, естественно, влечет за собой повышение температуры подсводового пространства, особенно в системах коксовых печей с циркуляцией продуктов горения и при обогреве печей доменным газом. Конечно, большое значение имеет и время пребывания паров в подсводовом прост- [c.520]

Фиг. 13. Влияние температуры коксования на выход газа и смолы и на удельный вес смолы.

Рис. 8. Влияние температуры коксования Рис. 9. Изменение состава га-на выход кокса, газа, бензола и смолы за в зависимости от температуры коксования

Температура в балансе распределения сернистых соединений имеет решающее значение и при последующей переработке прямогонных продуктов с применением термических или термокаталитических процессов (термический крекинг, каталитический риформинг, каталитический 1срекинг, коксование, пиролиз и т. п.). На основании работы завода па ишимбайской нефти [9] составлен баланс сернистых соединений по классам и исследовано влияние температуры процесса на различные классы этих соединений. Состав сернистых соединений (определение но Фараджеру) в дистиллятах, остатке и газе и их сумма сопоставлены с составом сернистых соединений в перерабатываемом сырье (табл. 6, 7 и 8). [c.36]

Влияние скорости нагружения на прочностные характеристики при растяжении, сжатии и изгибе материала П-5-5 (партия 3) при температуре испытаний 20 5° С (в исходном состоянии и после коксования при температуре 900° С в течение 40 мин) [c.87]

Влияние температуры коксования на со став химических продуктов коксования характеризуется данными табл. 4. [c.19]

Влияние температуры коксования на выход и состав сырого бензола [c.26]

На выход аммиака, пиридиновых оснований и фенолов оказывает влияние температура пиролиза. Образование этих продуктов начинается при сравнительно низких температурах коксования. Но наряду с образованием указанных продуктов растет и степень разложения их под влиянием высоких температур. При так называемых оптимальных температурных условиях коксования достигается максимальное образование химических продуктов и относительно минимальное их разложение. Увеличение температуры коксования сверх оптимальной влечет к резкому снижению выхода химических продуктов. Но даже при оптимальных условиях далеко не весь азот переходит в аммиак и другие азотсодержащие продукты. Установлено, что в аммиак переходит не более /б азота угольной шихты. [c.15]

Интересные данные приводит А. М. Мирошниченко о влиянии температуры коксования на выход фенолов различных углей (табл. 4). [c.16]

Влияние температуры коксования на выход аммиака, пиридиновых оснований и фенолов [c.17]

Температура. Влияние температуры на ход и результаты медленного коксования многообраз но. В частности, при повышении температуры в камере количество продуктов, остающихся в жидкой фазе и подвергающихся полному разложению, уменьшается и выход кокса снижается. [c.126]

Свойства нефтяных коксов, в том числе реакцпонную способность, можно регулировать не только подбором сырья и подготовкой его к коксованию, но и предварительной термообработкой самих коксов. В работе [189] изучалось влияние температуры (в интервале 1000—1600 °С) термообработки (ТТО) в течение 1 ч иа реакционную способность нефтяных коксов. В качестве газифицирующего агента применяли СОг и Н2О [189]. Известно, что термообработка углеродистых материалов при 1000—1600 °С сопровождается процессами термической деструкции и рекомбинации свободных радикалов, обсуловливающих непрерывное структурирование, что, по-видимому, и сказывается на реакционной способ-пости. [c.173]

По-видимому, на показатель и влияет не только качество сырья, но и способ коксования. Влияние качества сырья на а готовых электродных изделий изучалось Р. Н. Гимаевым, 3. И. Сюияе-вым, Г. Ф. Давыдовым, О. Н. Тиняковым и А. В. Цинько. Нефтяные остатки прямогонного и вторичного происхождения были разделены на смолисто-масляную и асфальтовую часть на лабораторной установке добей в БашНИИ НП. Из них на пилотной установке, моделирующей промышленные установки замедленного коксования, были получены образцы кокса. В Государственном научно-исследовательском институте электродной промышленности из этих образцов кокса были изготовлены графитированные электроды. У полученных электродов определи-ли а в диапазоне температур 100—900 °С. [c.189]

Результаты экспериментального определения зависимости периода коксования от температуры для камер шириной 410 и 500 мм представлены на рис.8.10, а расчет влияния ширины камеры на период коксования и температур обогрева на гюказатель степени и - в табл.8.10. [c.294]

Анализ температур,регистрируемых в оболочке реактора,говорит о том,что коксование идэт при различных режимах,условия получения кокса могут резко отличаться,что в итоге отражается на качестве целевого продукта.С целью изучения влияния температуры коксования и скорости охлаждения на свойства нефтяного кокса нами была изготовлена лабораторная установка получения кокса из различных видов сырья.В качестве сырья были использо-ваны гудрон,крекинг-остаток,дистиллятный крекинг-остаток. [c.36]

На установках замедленного коксования, где температура входа продукта в коксовые камеры оказывает отрицательное влияние на скорость и качество коксования, допускается прокладка транзитного трубопровода над водяной насосной гидрорезки. В этом случае покрытие насосной не должно иметь сгораемого утеплителя, а участок трубопровода над насосной должен находиться в защитном кожухе. [c.23]

Ульрих /гсследова.л влияние температуры обогрева коксовых печей на характер кривой расширения и на величину максимума дав.ления. Сильно вспучиваюпдийся уголь с выходом летучих ве-пдаств 23% при коксовании в опытной печи при температуре 1200° развил максимальное давление расширения 0,34 кг см- после [c.257]

Продолжая эти исследования, Уокер и Баумбах[143] изучили влияние термической обработки на реакционную способность углей, полученных из 20 различных образцов каменноугольного пека и из одного образца нефтяного кокса, полученного медленным коксованием. Термическая обработка и в этом случае приводила к заметному увеличению раз.мера кристаллитов, к заметному уменьшению содержания примеси и только к небольшому изменению величины поверхности. Эти авторы использовали аппаратуру и методику, применявшиеся Уокером и Николсом [142] при изучении реакционной способности по отношению к двуокиси углерода при 1150°. Из 20 образцов, полученных из каменноугольного пека, в 19 случаях графитизированный образец (2660°) имел значительно более высокую реакционную способность, че.м образцы, максимальная температура прокаливания которых составляла только 1150°. С другой стороны, реакционная способность графитизированного нефтяного кокса составляла приблизительно половину от реакционной способности кокса, который нагревали до те.мпературы USO ". Еще больший интерес представляют данные о влиянии различных. максимально повышенных температур при прокаливании на последующую реакционную способность по отношению к двуокиси углерода. На рис. 29 представлены результаты, полученные с типичным образцом из каменноугольного пека и образцом из нефтяного кокса замедленной обработки. Обнаружено отчетливо выраженное влияние температур графитизации в интервале 2570—2680°. Как указано выше, два отдельных опыта по исследованию термической обработки при температурах около 2655° проводились с образцом из каменноугольного пека для подтверждения наличия максимума в реакционной способности. Результаты показали, что максимум существует. Сравнительные величины приведенных температур хорошо согласуются с температурами, вычисленными из данных по удельному электрическому сопротивлению при термической обработке образцов. Известно, что измеренное при комнатной температуре удельное электрическое сопротивление углей, нагревавпгихся в этом температурном интервале, увеличивается с ростом температуры прокаливания. [c.233]

Выход газа также растет с увеличением выхода летучих веществ. Одновременно заметно возрастает теплота сгорания газа, что объясняется повышением содержания в нем метана и тяжелых углеводородоз. Исключительно сильное влияние на состав и выход летучих химических продуктов коксования оказывает температура последнего. Под влиянием высоких температур происходит процесс пиролиза первоначально выделив-щяхся из угля химических продуктов. [c.17]

Влияние температуры на выход газа, получаемого при термической переработке газового угля, наглядно показано на рис. 98, откуда видно, что на выход получаемых продуктов большое влияние оказывает температура разложения топлива. Так как с повышением температуры глубина разложения органического вещества угля увеличивается, то выход твердого остатка и смолы уменьшается, а выход газа увеличивается. Образующиеся при температурах 450—60б°С первичная смола и полукокс в условиях коксования ( 1000°С) подвергаются дальнейшему разложению с сильным газообразованием. Это наглядно подтверждается содержаниел водорода в смоле и составами газов, получаемых при коксовании и полукоксовании. Увеличение содержания водорода и [c.211]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология