Коксование тяжелых остатков

При описанном способе подготовки дистиллятного сырья для каталитического крекинга существенно снижается количество подлежащего коксованию тяжелого остатка по сравнению с количеством гудрона, получаемым при обычной вакуумной перегонке [c.64]

Приведем характерные выходы продуктов при коксовании тяжелого остатка нефти Мид-Континента (плотность 0,904) [193] [c.320]

Рис. 16. Продолжительность реакции коксования тяжелых остатков смеси грозненских малосернистых нефтей

В 1948 году была разработана принципиальная схема процесса непрерывного коксования тяжелых остатков нефти. / [c.88]

Существующий набор процессов (электрообессоливание и первичная переработка нефти каталитическое крекирование и риформирование гидроочистка дизельного и реактивного топлива замедленное коксование тяжелых остатков нефтей производства нефтебитумов серной кислоты ) обеспечивает глубину переработки нефти на уровне 79-82 % и позволяет вырабатывать довольно широкий ассортимент продукции высокого качества. [c.28]

Коксование тяжелых остатков вакуумной перегонки арланской нефти проводят для получения котельного и печного топлив. [c.78]

Процессы коксования нефтяных остатков в СССР и в США развиваются неодинаково. Основная цель строительства установок коксования в СССР — получение электродного нефтяного кокса. В США нефтеперерабатывающая промышленность развивается в большей степени, чем в СССР, в сторону углубления переработки нефти — увеличения производства светлых нефтепродуктов и снижения выхода остаточных топлив [121]. Выбор способа коксования в ряде случаев определяется не потребностью в нефтяном коксе, а необходимостью получать максимальное количество жидких топлив. Принято считать, что коксование тяжелых остатков — наиболее экономичный способ получения дистиллятных продуктов [168]. Значительное количество вырабатываемого в США нефтяного кокса используют в качестве сырья для производства анодов в алюминиевой и электродов в сталеплавильной промышленности, а также при получении ферросплавов, карбида кальция, хлора, щелочей, абразивных материалов и др. [c.11]

При коксовании тяжелых остатков переработки нефти получается значительное количество дистиллятов, которые по ряду свойств удовлетворяют требованиям, предъявляемым к качеству газотурбинного топлива (ГТТ), но их температура застывания в ряде случаев значительно превышает допустимую ГОСТ — 10433-63. [c.196]

При исследовании механизма коксования тяжелых остатков необходимо изучать также и вопрос вспучивания остатка, так как характер и степень вспучивания его в ряде случаев обусловливают габариты реакторов и степень использования их внутренних объемов, а также режим ведения процесса. [c.109]

Таким образом, кокс, полученный при переработке гудрона эмбенской и прорвинской нефтей, согласно стандарту, по показателю сернистости не соответствовал электродному. Для получения электродного кокса на Гурьевском заводе было рекомендовано подвергать коксованию тяжелые остатки мангышлакской нефти, поэтому в качестве основного сырья коксования для завода был испытан 34 % -й гудрон мангышлакской нефти [1]. [c.47]

Разработка процесса непрерывного коксования тяжелых остатков нефтей Отчет Министерства нефтяной промышленности восточных районов СССР совместно с ЦИАТИМ . - 1948. - № 49. [c.90]

Установлены состав газов и содержание их в дистилляте процесса замедленного коксования тяжелых остатков (при работе на гудроне). Бензин коксования достаточно стабилен (0,3% вес. бутана). Газ коксования можно использовать в химической промышленности (содержание суммы Сг — Сз и н-бутана 44%) и непосредственно на нефтеперерабатывающих заводах для получения высокооктановых топлив. [c.21]

Газы и легкая головка стабилизации бензинов термического крекинга и коксования тяжелых остатков направляются на одну из существующих газофракционирующих установок, газы [c.29]

При коксовании тяжелых остатков различных нефтей получаются кокс, жидкие дистиллятные продукты и газ. Выход кокса в зависимости от качества сырья составляет 12—30%, газа 4—9%, а дистиллятны фракций 60—80%. С вводом в действие новых установок коксования, а также с увеличением мощности существующих установок возникает проблема оптимального использования всех продуктов этого процесса. Поэтому представляет интерес изучение закономерных связей между основными свойствами продуктов коксования и качеством исходного сырья. [c.59]

В табл. 2 приведено качество бензинов коксования тяжелых остатков. По мере снижения содержания парафино-нафтеновых углеводородов в сырье наблюдается уменьшение количества парафиновых углеводородов в бензине с 42,5 до 31,4% и увеличение выхода ароматических с 3,5 до 10,4%. Необходимо отметить, что с повышением степени ароматичности бензинов содержание серы в них увеличивается с 0,1 до 1,13%, соответственно возрастанию серы в исходном сырье коксования. Количество нафтеновых углеводородов в бензинах колеблется в пределах 8,0—12,7%. [c.61]

Данными исследований 1956 г., подтвержденными работами 1957 —1958 гг., показано, что газы деструктивной переработки нефти (процессы термического и каталитического крекинга, гидроформинга, замедленного коксования тяжелых остатков и др.) используются далеко не полностью или нерационально. [c.38]

Коксование тяжелого остатка в тонком слое на поверхности, коксового теплоносителя в реакторе в течение 12 мин. [c.185]

Топливный с коксованием тяжелых остатков. ................. [c.69]

Топливный с выработкой жидкого котельного топлива и топливно-масляный с коксованием тяжелых остатков. ... Топливно-масляный с выпуском жидкого котельного топлива.......... [c.69]

Дизельная фракция коксования тяжелого остатка арланской нефти при содержании серы 2,79% вес....... [c.41]

Показатели Бензиновая фракция каталитического крекинга Керосиновая фракция 120-240° Прямогонная фракция дизельного топлива 240-350° Дизельная фракция каталитического крекинга Дизельная фракция коксования тяжелого остатка [c.73]

Схемы, включающие коксование тяжелых остатков нефти и гидроочистку дистиллятов, целесообразно применять и для переработки сернистых нефтей. Баланс переработки сернистой нефти будет характеризоваться следующими цифрами (% вес. от нефти)- [c.287]

Змеевики трубчатых печей в настоящее время в основном изготовляют цельносварными, так как при необходимости удаление кокса можно выполнять паровоздушным выжиганием. Однако в некоторых случаях, когда происходит интенсивное коксообра-зование и достаточно часто требуется чистка от кокса (например, змеевики вакуумных печей установок первичной перегонки нефти или змеевики печей установок коксования тяжелых остатков и др.), можно предусматривать чистку механическим методом при помощи пневматических инструментов. В этих случаях змеевик выполняют из прямых труб, соединенных коваными или литыми двойниками (ретурбендами). [c.253]

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В. Ф. Герра и Г. П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 м . В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и гра-фитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс. т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В дальнейшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза. [c.5]

Характеристика дистиллятов, полученных при однократном коксовании тяжелых остатков туймазинской девонской нефтн [c.118]

На рис. 39 показана зависимость выходов отдельных фракций коксового дистиллята от температуры в реакторе при коксовании гудрона туймазинской девонской нефти плотностью 0,978. Коксование тяжелых остатков ромашкинской девонской нефти с той же плотностью дает практически одинаковые результаты. При коксовании тяжелых остатков малосернистых нефтей такой же ллотности, как и сернистых, получаются принципиально сходные зависимости выходов отдельных фракций от температуры в реакторе. Различия отмечаются главным об- [c.119]

Термические процессы. Эти процессы включают 1) термический крекинг жидкого сырья при повышенном давлении (2,0—5,0 МПа) с получением газа и жидких продуктов 2) коксование тяжелых остатков или высокоароматизированных тяжелых дистиллятов при невысоком давлении (до 0,5 МПа) с получением кокса, газа и жидких продуктов 3) пиролиз — высокотемпературный крекинг жидкого или газообразного сырья при невысоком давлении (0,2— [c.61]

Коксование тяжелых остатков в кубах периодического действия является наиболее старым методом, который, несмотря на ряд существенных недостатков, до сих пор еще является преобла-дающпл в производстве беззольного кокса — сырья для электродной промышленности. [c.310]

В послевоенный период вводят в строй новые нефтеперерабатывающие заводы в Уфе, Самаре, Омске, осваивается производство бензинов с высоким октановым числом, в практику нефтепереработки внедряют методы газофракционирования, алкилирования, селективной очистки масел и др. В 1950 году вступает в строй первая установка каталитического крекинга, в 1958 году внедряется процесс каталитического риформинга. Широкое применение получают методы гидроочистки, карбамидной депарафинизации нефтей, что позволило перерабатывать высокосернистые нефти. Потребности цветной металлургии в электродном коксе вызвали развитие процесса коксования тяжелых остатков, в частности замену малопроизводительных кубовых установок на установки непрерывного коксования. [c.120]

Рис. 29. Продолжительность реакции коксования тяжелых остатков смеси грозненских малосернистых нефтей в зависимостм от температуры

Приведены результаты иослвдоваиия в качестве сырья коксования тяжелых остатков различных нефтей, цоказаны рациональные пути получения электродного кокса из западвосибщюких нефтей. [c.172]

Для изучения влияния группового углеводородного состава сырья на качество дистиллятных продуктов были исследовацы бензины и газойлевые фракции коксования тяжелых остатков вышеперечисленных нефтей. [c.60]

Внедрение процесса коксования тяжелых остатков смолы на кубовой установке сланцеперерабатывающего комбината (СПК) им. В. И. Ленина в Кохтла-Ярве обеспечило получение наряду с качественным электродным коксом около 35% (на смолу) дистиллятов. На основе дистиллятов организовано производство нового антисептика для пропитки древесины и мягчителей резины, а также расширен выпуск водорастворимых фенолов (алкилрезорцинов) для получения синтетических дубителей, клеевых композиций и других продуктов. [c.65]

В процессе коксования тяжелого остатка с применением газового теплоносителя действует ряд отрицательных факторов , поэтому необходимо дальнейшее изучение этого метода коксования. При вышеуказанном методе коксования, наряду с крупными фракциями кокса получаются весьма мелкие частицы, уносимые газовым и пародистиллатным потоком из реакционной камеры. [c.181]

Основными аппаратами установки являются реактор и нагреватель твердого теплоносителя, установленный над реактором. Тепло для коксования тяжелых остатков вводится в реактор гранулированным теплоносителем из нагревателя. Твердый теплоноситель из реактора, покрытый слоем кокса, подъемником транспортируется в нагреватель, где подогревается до необходимой температуры прямым сжиганием газообразного топлива в слое инертной массы, а также и за счет отложившегося на твердом теплоносителе кокса. В реактор подаются углеводородные газы для облегчения испарения продуктов разложения. В качестве контактных веществ Н. А. Бутков и Д. Н. Левченко выбрали плазленые породы (диабазы, базальты). Эти вещества содержат окись железа, которая катализирует реакции крекинга и обессеривания. [c.182]

С целью квалифицированного использования сланцевой смолы и в связи с потребностью в углеродистом сырье ВНИИНефтехимом разрабатываются непрерывные методы коксования сланцевых смол и их тяжелых фракций. Научно-исследовательские и опытные работы по непрерывному коксованию с получением кускового кокса велись в двух направлениях 1) разработка технологии высокотемпературного коксования в непрерывнодействующих камерных печах с внешним обогревом и 2) разработка способа коксования на замкнутой движущейся поверхности в реакторах барабанного типа (коксование тяжелых остатков сланцевых смол). Второй способ коксования имеет значительные преимущества перед кубами. Во-первых, непрерывность процесса позволяет создать компактные, полностью механизированные и автоматизированные аппараты. Во-вторых, как показали проведенные исследования [22], удельная производительность реактора барабанного типа по коксу выше по сравнению с промышленными кубами и пекококсовымн печами, Кроме того, реакторы такого типа могут быть с успехом применены для получения полукокса с высоким содержанием летучих для производства конструкционных материалов. [c.83]

Для организации квалифицированной переработки сернистых и высокосернистых мазутов необходимо применять вакуумную перегонку мазутов, деструктивно-вакуумную нерегонку (ДВП) гудрона или мазута, коксование тяжелого остатка ДВП, гидроочистку дистиллятов и каталитический крекинг гидроочищенных дистиллятов. [c.285]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология